А затем ты побеждаешь.
Компания «Антураж» была основана в 2014 году, когда ее основатели решили заняться производством эпоксидной затирки, чтобы занять нишу на рынке, где не было российских производителей. Продукт получил название «Диамант» из-за использования стеклошариков в качестве наполнителя, что отличает его от конкурентов. В нашем интервью с Сергеем Тюньковым, генеральным директором компании, узнаем ее историю рождения, обсудим новый инновационный продукт – однокомпонентную затирку и узнаем, что планирует выпустить на рынок компания уже в ближайший год.
Корреспондент: Сергей, добрый день. Расскажите, как появилась компания?
Сергей Т: Мы команда из четырех партнеров, каждый из нас ранее занимался своим бизнесом. У меня и моего компаньона была колонна механизации, мы специализировались на сносе заводов и копке котлованов. Другие наши партнеры работали в сфере отделочных работ, преимущественно с натуральным камнем. Интересно, что наши офисы находились прямо напротив друг друга в одном бизнес-центре.
В 2014 году ситуация в стране стала сложной для многих, а мы в то время обдумывали возможность запуска собственного производства и в какой-то момент решили, что пришло время действовать. Мы рискнули.
Компания «Антураж» уже существовала как юридическое лицо, поэтому мы просто внесли изменения в учредительные документы, не задумываясь о новом имени. С сентября 2014 года я возглавил компанию как генеральный директор. В этом году мы отмечаем важную веху — десять лет с момента нашего основания.
Корреспондент: Почему вы решили начать с производства эпоксидных материалов?
Сергей Т: Одним из наших соучредителей является химик-технолог, обладающий выдающимися талантами. Таких людей я встречал нечасто — это действительно редкий специалист. Поскольку его предыдущая деятельность была связана с натуральным камнем, он отлично понимал, что вся химическая продукция в России была импортного производства.
Когда наступил 2014 год, ознаменовавшийся Крымской весной, цены на импортные товары начали расти. Мы решили, что настало время запустить производство того, чего еще не делали на российском рынке. В качестве первого шага мы выбрали эпоксидную затирку. Чтобы конкурировать с иностранными производителями, нам необходимо было предложить что-то уникальное.
Мы добавили в состав затирки стеклошарики в качестве наполнителя. Это значительно упростило процесс работы: по словам нашего технолога, эффект подшипника позволяет легче наносить затирку. Это и стало нашим главным преимуществом.
Что касается названия, мы долго обсуждали варианты и в итоге остановились на «Диамант», так как стекло напоминает бриллиант. Так и возникло это простое, но запоминающееся имя.
Корреспондент: Сложно начать производство? С чего все начинается?
Сергей Т: Процесс сложный, сначала необходимо разработать рецептуру продукции, а уже затем подбирать оборудование. После этого рецептуру нужно дорабатывать. Я помню, как мы произвели первые 4 тонны нашей продукции, в итоге были вынуждены утилизировать ее. Из-за ошибки в рецепте затирка начала кристаллизоваться через месяц и превращаться в «кирпичи». Нам пришлось забрать первую партию из продажи и уничтожить ее. Это было очень неприятно как морально, так и финансово.
Однако после этого инцидента наш технолог сумел решить проблему всего за два дня. У него есть уникальная способность находить гениальные решения в критических ситуациях.
Рецептура продолжала дорабатываться еще несколько лет, и только в последние пару лет мы смогли достичь стабильного качества, которое нас устраивает.
Корреспондент: Когда вы выходили на рынок, столкнулись с недоверием покупателя к отечественной продукции?
Сергей Т: Процесс выхода на наш рынок оказался весьма сложным из-за преобладающего мнения о том, что иностранные товары лучше. Тем не менее кризис стал для нас благоприятным фактором. Когда мы впервые представили свою продукцию, она была на 50% дешевле импортной. Однако вскоре мы столкнулись с недоверием к качеству российских товаров. Хотя некоторые покупатели выбирали нашу продукцию из-за цены, этого оказалось явно недостаточно.
Мы начали искать способы преодоления этого барьера. В ходе одной из встреч с директором нашего дилера, который ранее работал в топ-менеджменте лакокрасочной компании, он поделился интересной мыслью. Он рассказал, как лакокрасочные производители изменили свою модель, предлагая одну базу и возможность колеровки в любой цвет. Мы поняли, что в сегменте затирок подобного решения еще не существовало, и тот, кто первым реализует эту идею, сможет занять лидирующие позиции на рынке.
Вдохновленные этой концепцией, мы поставили перед собой задачу разработки колеруемой затирки. Изначально мы создали 416 цветов, но вскоре выяснили, что этого слишком много. В итоге мы сократили ассортимент до 208 цветов.
Корреспондент: Почему вы выбрали путь новаторов? Производить то, что уже придумано проще.
Сергей Т: Нам неинтересно заниматься высококонкурентной продукцией. У нас нет возможностей для массового производства, поэтому мы всегда выбираем эксклюзивные продукты, которые никто другой не сможет воспроизвести. У нас есть талантливый специалист, способный создавать уникальные формулы, которые мы реализуем. Когда возникает новая задача, мы ищем соответствующее решение. У нас накоплено много разработок, благодаря которым мы можем быть на шаг впереди рынка.
Так появился клей «Диамант Мрамор», который изначально разрабатывался для рынка натурального камня, где не было отечественных аналогов. Он был создан специально для мрамора, который, как известно, впитывает эпоксидную смолу, оставляя разводы. Обычный эпоксидный клей для этого не подходит; нужен специальный состав. Мы разработали клей «Диамант Мрамор», и вскоре плиточники приспособили его для керамогранита. Мастера начали его колеровать и создавать красивые внешние углы.
В настоящее время у нас есть заказ от правительства Москвы на 13 тонн клея. Вы не поверите, для чего они его собираются использовать. Они ремонтируют бордюрные камни. В Москве много улиц с новыми бордюрами, но их не принимают из-за сколов и трещин, возникших в процессе зимней уборки снега. Теперь они занимаются ремонтом этих камней, а на рынке, кроме итальянских аналогов, которые сейчас невозможно привезти, нет других вариантов. Поэтому все службы Москвы уже обратились к нам с просьбой предоставить клей. Мы уже отгрузили первую партию, а всего нужно 13 тонн. Мы скупили все доступное сырье в Москве для производства.
Корреспондент: Давайте поговорим про ваш новый продукт — однокомпонентную затирку. Она вызывает как восторженные отклики, так и критику. Некоторые задаются вопросом: в чем смысл однокомпонентной затирки, если есть двухкомпонентная? К тому же, по сути, она дороже.
Сергей Т: Да, если рассматривать только затирку, она действительно получается дороже. Однако, если подсчитать все дополнительные материалы, которые понадобятся для работы с ней, то однокомпонентная затирка оказывается более экономичной. Двухкомпонентные затирки — это проверенное решение, с которым многие уже знакомы и умеют работать, но у них есть множество недостатков.
Первый и самый серьезный из них — это чувствительность к ультрафиолету. Многие забывают об этом: белая затирка со временем желтеет, что свидетельствует о разрушении эпоксидной составляющей. Второй недостаток — это ограниченное время жизни смеси. У вас есть всего час после замешивания, чтобы завершить работу, провести первичную замывку и сформировать швы. Время ограничено.
Кроме того, необходимо приобрести дополнительные инструменты, такие как резиновый шпатель, который стоит около 800 рублей, а также химические средства для замывки эпоксидной микропленки, что обойдется примерно в 1000-1200 рублей. Не забудьте и про целлюлозную губку, цена которой сейчас составляет около 600 рублей. В итоге общая стоимость всех необходимых материалов значительно увеличивает итоговую цену.
Корреспондент: А как выглядит в работе однокомпонентная затирка?
Сергей Т: Что такое однокомпонентная эпоксидная затирка? Это стандартная туба объемом 310 мл, как у герметика. Для работы потребуется пистолет, который есть практически в каждой квартире; если его нет, то он стоит около 250 рублей в магазине. Вы просто вставляете тубу, отрезаете носик и готово. Вам также понадобится мыльная вода, но это не проблема — достаточно всего трех капель любого моющего средства, которые найдутся на кухне. Не забудьте о маленьком резиновом шпателе, стоимость которого составляет около 30 рублей.
У вас есть полтора часа, чтобы сформировать швы. Просто побрызгайте мыльной водой и аккуратно пройдите шпателем. Продукт оказался настолько удивительным, что, в отличие от двухкомпонентной эпоксидной затирки, вы можете формировать шов сразу. В то время как с двухкомпонентной нужно ждать начала процесса гелеобразования, иначе затирка будет вытягиваться из шва. Этот процесс зависит от отвердителя.
Однокомпонентная затирка имеет очень интересную консистенцию, нечто среднее между пластилином и более жидким веществом. Она не вытягивается шпателем, а остается на месте. Кстати, с двухкомпонентной затиркой сложно сделать шов вровень с поверхностью — всегда получается небольшой желобок. С однокомпонентной затиркой можно создать даже приподнятый шов. Достаточно взять шпатель, вырезать в нем отверстие и провести им, чтобы получить ровный и красивый шов с горкой. Когда я впервые попробовал этот продукт, я был поражен. Я умею работать с двухкомпонентной затиркой, но после однокомпонентной к ней уже не хочется возвращаться.
Корреспондент: А как попробовать новый продукт, насколько я знаю, она еще не поступила в продажу.
Сергей Т: В данный момент проходят мастер-классы, организованные компанией Diamant. Актуальную информацию можно найти в нашем телеграм-канале, и я рекомендую вам присоединиться к нему по нескольким причинам. Во-первых, там можно узнать расписание наших мероприятий, получить техническую поддержку в чате и быть в курсе анонсов новых продуктов. У нас осенью ожидаются два новинки. Пока я не могу раскрыть их детали, но все участники чата узнают об этом первыми.