Столкнулись мы на производстве в середине девяностых с проблемой: надо выполнить работу, а негде и не на чем. Нужного оборудования нет и завод не предназначен для выполнения подобных работ.
Закалка каландров
А началось всё с того, что получил завод заказанную каландровую установку с крупными валами-каландрами для гибки стального листа в трубу. Получить-то получили, но валы оказались не закалёнными на необходимую твёрдость и стало с валов вырывать кусочки металла при вальцовке стального листа толщиной 4-5мм. Работа остановилась, поднялся вопрос на заседании у главного инженера - что делать и как быть и что необходимо принять какое-то решение по изготовлению каландров со всеми кондициями на заводе и изыскать для этого все возможности. Не заказывать же новую установку, может такая же и придёт.
Приходит на ум одна поговорка народа с сопредельной территории: «Бачилы очи шо купувалы – иште шоб повылазыло» (правильного произношения не гарантирую). И поручили эту работу отделу механизации и автоматизации производства. Занялись этим вплотную грамотные инженеры Малых и Остапенко. Они решили использовать для закалки вала каландрового установку ТВЧ для гибки труб, что в третьем цехе нержавеющих трубопроводов и разработали чертежи захвата вала и установки его в зажимах стана.
Когда были изготовлены приспособления и выточены из поковок стали 40Х каландры - их привезли в 3-й цех и свалили около установки для гибки.
Совместное решение по закалке
К нам в отдел пришёл Малых и рассказал о идее закалить валы на установке гибки труб. Мы уже с начальником бюро Панариным сталкивались с закалкой на этом стане крупной шестерни и получили отрицательный результат, но раз надо так надо и написал тогда я режим нагрева, температуру нагрева, скорость подачи вала в индукторе, и так как негде было отпускать такого размера вал в печах – решено было отпускать методом само отпуска, оставляя вал не до конца охлаждённым до температуры цеха, а нагретым до температуры 150-200 градусов.
Приборов для замеры таких температур не было, приходилось всё на глазок делать. Тут пригодился опыт термистов инструментального цеха. Они опытным путём выяснили, что когда плевок на вынутой из охлаждаемого бака детали отскакивает – то температура на детали 550-600 градусов; если сильно парит, а плевок не отлетает, а кипит – то 350-420 градусов; если же слабое парение и плевок парит несильно кипя – то тут 150-250 градусов. Пушкин давно ведь ещё писал: «…И опыт - сын ошибок трудных…».
Время закалки
Наши отделы своё дело сделали, теперь всё было в руках опытного трубогибщика Володи Шарацкого (его и Малых уже нет с нами). С помощью крана и крановщицы, стропом удавкой перехватили вал, укрепили его в приспособлении и зажали в тисках установки, уравняв в соосности с индуктором-спрейром, который заранее в зазор 3мм с валом закрепил в клеммах установки Володя.
Началось… Трепетное время страхов и ожиданий. Индуктор нагревал кольцом полоску шириной в 30мм на вале, а спрейер струями воды при подаче вала в установке охлаждал, закаляя поверхность вала. И так по всей длине вала.
Потом мы попросили Володю снова, не нагревая, струями пройтись вдоль вала, ибо поверхность сильно парила. Володя послушно исполнил. Теперь, тёплый ещё вал, уложил он на два деревянных бруса, чтобы не соприкасался вал с холодным металлическим полом цеха, и стали ожидать результата по твёрдости, когда вал остынет.
Замер твёрдости
Потом, я, взяв в 4-м цехе под залог пропуска приборчик Польди с микроскопом МПБ-5 и эталон с повышенной твёрдостью, молоток и таблицу для замеров, пришёл в 3-й цех и произвёл замер твёрдости в трёх точках. Перевёл полученное значение твёрдости с Боринеля в Роквелл и понял, что закалка наша удалась. Твёрдость вышла в пределах 45 единиц по Роквеллу и об этом результате доложил Малых. Дальше их работа. Жалоб по работе каландров больше не было.
Трудные времена
Но наступили трудные времена, не было заказов на основную продукцию, стало порой нечем платить сотрудникам, и стали в бюро заказов хвататься за любые заказы, которые приносили бы большие деньги. Хвастались. что выиграли тендер, на что мы отвечали:
- Вы-то выиграли, а нам отдуваться. Кому теперь веселей?
Заказы праведные и неправедные для технологов по термообработке были, ибо некоторым деталям заказа вообще невозможно было провести термообработку на твёрдость, ибо полностью отсутствовало необходимое оборудование, а также на соседних предприятиях, что невозможно было договориться с ними провести закалку по кооперации (раньше такое было возможно иногда).
Чего только завод не брал на себя. Тут и двух с половиной метровые дымососные колёса с биением 0,03мм, и шкивы разного диаметра с закалкой поверхности, пожарные машины даже выпускали (там достаточно и нитроцементации и закалки), запчасти для прокатных станов, корпус плавильной печи несуразных размеров, обжиговые тележки для обжига окатыша с большим количеством наисложнейших деталей с первого взгляда невыполнимых по термообработке (по колёсам с ребордой даже пришлось провести у зама главного инженера мозговой штурм с работниками четырёх отделов), тогда же столкнулись с отливкой из ниобистой стали (не зря рабочие называя её марку заменяли букву «о» на «ё»), чего стоило выполнение заказа по изготовлению двух печей для обжига руды для Норильского никеля.
Во тут-то и вспомнилается эпопея с закалкой валов на трубогибочной установке 3-го цеха с Малых и Шарацким.
Пришлось загружать заявками на разработку приспособлений на все эти заказываемые детали и использовать уже не одну, а две установки 3-го цеха и Шарацкого и Игнатуши (тоже нет уже парня с нами). Кроме того, нашлась работа для трубогибщиков 4-го цеха бригадиру Плеханову, Валентину и Димочке (спасибо этим ребятам за всё). Приходилось калить шкивы диаметром от 300мм до 650мм с опытным трубогибщиком 15-го цеха Гусевым, который многому меня научил тогда из его производственного опыта.
Тогда с ним ещё раз было доказано, что температуру при закалке ТВЧ надо завышать на 20 градусов. С этим я ещё столкнусь при закалке деталей обжиговой тележки в 4-м цехе. Тогда мы с Плехановым наладили выпуск валов и колёс с нужной твёрдостью, отработав режим. Дело стало на поток, и я спокойно уехал отдыхать в Москву. А когда вернулся – отдохнувший организм вновь резко вернулся в прежнее вздрюченное состояние нервов, когда увидел у установки четыре разорванных на осколки валов тележки обжиговой.
- Что такое? - спросил я у Плеханова.
– Сам не понимаю, калили их - как всегда.
– Успокойся, вас я не обвиняю, видно дело в стали.
Меня стали обвинять в том, что порвало, оттого, что я завысил температуру на 20 градусов выше, чем требует марочник стали. В ответ я спросил: - А на марку стали проверяли?
– Нет, мне ответили. Тогда вернулся в цех, взял осколок и бумагу БТК с печатью, да отнёс в лабораторию. Там подтвердили, что марка стали 38Х2Н4МФСА – высоколегированная, отнюдь не родная сталь валов- 40Х, которую после нагрева ТВЧ можно охлаждать водой, а эту, новую, ни в коем случае – вот и порвало её. Обвинения с нас тотчас спали, как осенью листья с ясеня. А на закалку ТВЧ всегда надо завышать температуру на 20 градусов, ибо холодная сердцевина отбирает тепло с поверхности. Так-то.
Кроме того, так как был большой объем работ в пяти цехах одних и тех же деталей я взял на себя контроль качества во всех цехах с записью результатов термообработки всех номеров деталей в книжечку и «ползая на коленках» по стальному полу всех пяти цехов замерял стопроцентно все детали, не доверяя девочкам контролёрам БТК.
Какая-нибудь из них ошибётся в замере –обвинят меня и бегай потом, доказывай, лучше уже сам всё буду проверять и после закалки, и после отпуска. Трудно, зато надёжно. Я и подписывал все формуляры, подтверждая качество. На некондиционных деталях ставил крест мелом, а не балл твёрдости и рабочие их перекаливали (таких деталей было мало).
Произносил долгий уффффф, когда выполняли очередной заказ такого вот, теряя нервные клетки, пребывая в вечном стрессе, работать на заводе через "не могу", отвечая за выпуск годного. Так-то вот...
С уважением
Борис Евдокимов, бывший технолог
27.11.2024