Строгое зонирование пищевого производства — обязательное условие соответствия стандартам качества и международных норм. Как безопасно переместить продукт из «чистой зоны» в упаковочный цех, исключив риски микробиологического загрязнения? Далее показываем решение на примере молочного предприятия: внедрение конвейерной системы для транспортировки сырка и творога, минимизирующей контакт продукции с персоналом и упаковочными материалами.
Зонирование производства – что это?
Зонирование представляет собой определение пределов области на производственном участке, в рамках которой можно использовать особые меры гигиенического, эксплуатационного или другого характера, направленные на уменьшение шансов перекрестного микробиологического загрязнения. Это определяется стандартами ISO/TS 22002-1.
Задача зонирования
Помещения для производства на пищевом предприятии необходимо проектировать таким образом, чтобы снизить вероятность перекрестной контаминации продукции.
При этом схемы перемещения продукции и материалов, размещения сотрудников и оборудования должны разрабатываться с учетом типа производимого продукта и последовательности выполняемых производственных процессов.
Методы зонирования на предприятиях пищевой промышленности
Имеется несколько методов для зонирования помещений на предприятиях пищевой промышленности. Один из них – классический, при котором пространство распределяется на зоны «чистой», «условно чистой» и «грязной». Другим подходом является разделение помещений на основе проведенной оценки рисков.
«Чистая зона» представляет собой область, где размещен открытый продукт, и в которой будущие технологические процессы не предполагают уничтожение микроорганизмов. Поэтому в данной зоне необходимо обеспечить высший уровень санитарных и гигиенических мероприятий.
«Условно чистая» зона характеризуется тем, что риск микробиологического загрязнения продукта из окружающей среды здесь ограничен. Однако такие зоны обычно располагаются рядом с «Чистыми» зонами.
«Грязная» зона представляет собой область, в которой отсутствует вероятность микробиологического загрязнения выпускаемой продукции, либо где уровень загрязнений крайне низок – зона, в которой продукты закрыты.
Кейс компании по перемещению продукта заказчика из «чистой зоны» в упаковочный цех
Перед нашей компанией была поставлена задача переместить продукт заказчика из «чистой зоны» в упаковочный цех. Заказчиком выступало крупное производство по приготовлению молочной продукции в Грузии. Перемещаемыми продуктами были сырок и творог. Эта необходимость возникла из-за размещения персонала и упаковочных материалов в непосредственной близости от открытого продукта, что не соответствует требованиям стандартов качества ХАССП, ISO 14644-1 и GMP.
Наше решение
В ходе реализации проекта был создан набор оборудования для конвейерной системы, предназначенной для перемещения штучной продукции от производственной зоны к зоне групповой упаковки.
Конвейерная линия представляет собой систему перемещения товаров или грузов, которая состоит из ряда соединенных друг с другом конвейеров. Данная система способствует увеличению производительности, уменьшению производственных затрат, сокращению необходимости в ручном труде, а также обеспечивает безопасность труда и соблюдение санитарных норм.
Данная система используется в таких сферах, как логистика, пищевая промышленность, химическая отрасль, фармацевтика и многих других направлениях.
Состав и характеристики комплекса оборудования конвейерной системы
Комплекс был разработан для эксплуатации в помещениях с климатическими условиями, отвечающими требованиям УХЛ4 по стандарту ГОСТ 15150-69.
В него вошли такие сборочные элементы, как: конвейеры для сырков типов 1 и 2, конвейер для творога, стойка для шкафа управления и сам шкаф управления, выполненный на основе НКУ ЕМС Тех (EMS Tech), соответствующий условиям УХЛ4 и техническим условиям ТУ 27.12.31-002-87426006-2023.
Конвейеры для сырков типов 1 и 2, наряду с конвейером для творога, являются стандартными моделями для транспортировки отдельных продуктов. Они изготовлены из материалов, стойких к коррозии и соответствующих требованиям пищевой безопасности. Каждая из этих конструкций имеет возможность регулировки натяжения, а также выравнивания как ленты, так и приводного ремня. В целях обеспечения безопасности на каждом конвейере установлены выключатели-разъединители, которые контролируют подачу энергии на мотор, а также аварийные кнопки для быстрого отключения электропитания в случае нештатной ситуации.
Поддерживающая конструкция для шкафа управления сделана из нержавеющей стали и имеет квадратное трубное сечение. Она служит для крепления и надежной фиксации шкафов управления на полу.
Управляющий шкаф, разработанный на основе НКУ ЕМС Тех (EMS Tech), представляет собой конструкцию из двух шкафов, смонтированных на единой раме. Корпуса этих шкафов выполнены из нержавеющей стали. Также в состав данного оборудования входят две светозвуковые колонны, пункты аварийного останова и выключатели-разъединители, которые устанавливаются на месте. Каждый из шкафов включает в себя частотные преобразователи, которые управляют электроприводами конвейерных систем, а также другие элементы коммутации и автоматизации.
Технические характеристики:
- Производительность линии сырков составила – 9000 шт./час, а линии творога – 4000 упаковок/час;
- Max скорость конвейера достигла – 46 м/мин.
Функции автоматизации конвейерных линий
Она обеспечивает перемещение и сортировку продукции в рамках различных производственных зон. Также система позволяет перемещать товары в заданном положении, что необходимо для маркировки или верификации. Кроме того, она помогает в процессе транспортировки и сортировки грузов на складах и в логистических центрах. В химической и фармацевтической промышленности данная система используется для перевозки и дозировки сыпучих материалов.
При оформлении заказа система автоматизации конвейера ЕМС Тех (EMS Tech) включает:
Полевые устройства, такие как транспортеры, подъемники, датчики, счетчики, сигнализаторы, разгрузочные механизмы, весы, сканеры, принтеры и прочие элементы. Кроме того, система включает управляющие устройства, включая контроллеры, блоки, панели управления, кнопки и переключатели. Не обойтись и без рабочих станций, которые представлены компьютерами, мониторами, планшетами и другими устройствами. Также в комплект входит специализированное программное обеспечение, необходимое для работы системы.
Результат
В процессе выполнения проекта был проведен инжиниринг актуальной конвейерной системы с целью её интеграции с новыми конвейерами. Результатом использования метода минимальной разборки для транспортировки стало усовершенствование процесса сборки и монтажа на стороне заказчика.
Ознакомиться подробнее:
https://ems-tech.ru/resheniya/ems-tech/avtomatizacziya-konvejernyh-linij/
Связаться с менеджером:
+7 (812) 679-27-78
Мы предложим вам консультацию и проведем демонстрацию системы.