Для проекта Амурский ГХК специалисты «Томскнефтехима» (входит в СИБУР) произвели настоящую революцию — они напечатали с помощью 3D-принтера чашу пескоотделителя, предназначенного для очистки поверхностных стоков от песка, ила и загрязнений, которые могут снижать эффективность работы очистных сооружений. Это крупнейшее изделие, созданное с использованием аддитивных технологий в СИБУРе — ее вес 35 килограммов и габариты 60×150 сантиметров.
Чтобы сделать это возможным, стандартные катушки пластика весом 2,5 кг заменили на восьмикилограммовые. Это позволило избежать частых остановок принтера. Печать отдельных фрагментов длилась до двух недель.
3D-печать позволяет быстро производить уникальные детали без сложной переналадки оборудования, это сокращает срок их поставки в 5-10 раз.Чаще всего в СИБУРе применяют аддитивные технологии для изготовления деталей в некритичных производственных процессах — датчиков, колес для наноса, переходников и т.д. При этом характеристики изделий не уступают заводским аналогам.
«Чаша пескоотделителя уже установлена и функционирует в составе самопромывных фильтров на водоочистных сооружениях нашего комплекса. Она была изготовлена в рамках эксперимента по производству и замене единичных и нестандартных деталей, – отмечает Максим Романов, начальник производства, Водоподготовка и канализация Амурского ГХК. – Помимо чаши в Томске будут изготавливается более мелкие детали к фильтрам, установленным на водоочистных сооружениях комплекса».
Сегодня в СИБУРе работают 10 центров по развитию аддитивных технологий, самые крупные 3D-принтеры находятся в Томске.
«Мы работаем с разными материалами: ABS, PETG, нейлоном, композитами, полипропиленом. Учитываем условия эксплуатации каждой детали: подвергается ли она вибрации, нужна ли химическая стойкость. Благодаря тонким настройкам 3D-печать становится полноценной альтернативой традиционному производству», – комментирует Виктор Голик, специалист по аддитивным технологиям на Томскнефтехиме
Своя конструкторская лаборатория с 3D-сканерами и принтерами на АГХК будет организована на базе строящегося ремонтно-механического завода. В его цехах разместят более 100 современных станков и оборудования для диагностики, испытания и ремонта технологического оборудования.
На стадии строительства АГХК специалисты завода занимаются 3D-сканированием деталей и устройств оборудования для того, чтобы в последующем была возможность максимально точно воссоздать изделие, либо создать на его базе новое, усовершенствованное. Это повысит технологическую независимость предприятия.
__________________________________________________________________
📍 Подписывайтесь на канал Амурского ГХК – одного из крупнейших в мире предприятий по производству полиэтилена и полипропилена
Проект в социальных сетях:
VK | Telegram | YouTube | RuTube
📌Больше 400 школьников приняли участие в карьерном марафоне Амурского ГХК в Свободном
📌Первое заседание Общественного совета: обновленный состав и экскурсия на АГХК