Сегодня мы приоткроем завесу тайны – каким образом происходит процесс производства мебели AM.PM!
Производство мебели начинается с подготовки деталей. Плитный материал, будь то МДФ или ЛДСП, загружается на раскроенные распиловочные станки. Особое внимание заслуживает высокотехнологичная линия KDT.
После погрузки плитного материала на станину обработки, его подаёт специальное приспособление с присосками. Здесь происходит сверление технологических отверстий, фрезеровка (например, интегрированный ручек), и потом происходит распиловка.
Далее эти детали попадают на транспортировочную ленту, где уже сотрудник складывает их в стопки на специальные тележки, и они отправляются на дальнейшую обработку.
Распиловочные центры KDT позволяют одновременно делать раскрой сразу нескольких листов, что серьёзным образом ускоряет процесс производства!
А с помощью консольных станков с ЧПУ можно также отдельно обрабатывать каждую деталь. Например, сделать фрезеровки и сверлить отверстия под технологические элементы. На этих станках детали обрабатываются индивидуально, соответственно, есть возможность провести при необходимости кастомизацию. При этом только один оператор обслуживает два станка одновременно!
За смену в 8 часов распиливается до 80 листов! Это очень высокая производительность.
На кромкооблицовочном участке детали из ЛДСП получают защитную кромку, которая действительно необходима для ванной комнаты. Она защищает от влаги, и от остаточной эмиссии фольмадегидов, которую используют при производстве этого плитного материала.
Наше производство использует материал с самым низким классом эмиссии, который только существует!
Стопка материалов помещается на специальный подъёмный стол, и далее вручную подаётся на станок. Кромка наносится, потом обрезается, делаются фаски со всех сторон, и она надёжно запечатывает деталь. В финале мы получаем полностью обкромкованную деталь, причём стоит обратить внимание на сколько филигранно выполнены углы, такая деталь идеально запаяна и ей ничего не страшно. Также стоит отметить, в станках можно наносить кромку толщиной от 0,45 мм до 2 мм.
После раскроя, сверления технологических отверстий и фрезеровки, детали из МДФ или ЛДСП попадают на станок – здесь происходит шлифовка кромок, снятие дополнительных фасок, и подготовка изделий для покраски.
В покрасочном цехе расположено две линии.
- Одна вальцевая.
- Вторая пятиконтурная, которая позволяет красить детали со всех сторон, даже если у неё есть выфрезерованные элементы.
На вальцевой линии детали раскладываются на транспортёр и очищаются специальными щётками от загрязнения. Потом происходит антистатическая обработка, обеспыливание, и детали попадают на валы, на которых наносится праймер. Количество праймера составляет 6-8 грамм на квадратный метр.
После праймер отверждается с помощью ультрафиолета, и попадает под валы (вальцы), которые наносят грунт, он также застывает с помощью ультрафиолета, и попадает в специальные камеры для охлаждения, прежде чем заготовки будут подвержены финишной шлифовке.
После этого, опять же с помощью вальцев, наносится финишный слой эмали. Заготовки поступают в так называемый «длинный туннель растекания», где и приобретают финишный вид с глянцевым покрытием. После всех производственных этапов толщина покрытия составит 1 мм, но главное преимущество — его практически невозможно поцарапать.
Все детали готовы и обработаны, и они попадают в сборочный цех. Далее ОТК проверяют правильность сборки и дефекты. Изделия обеспыливаются и упаковываются. Сначала оборачиваются полиэтиленом, потом устанавливаются защитные уголки и потом надевается фирменные коробки.
Интересны статьи такого формата? Пишите в комментарии и подписывайтесь на наш канал!
