#Environment #Basics
Тема поддержания порядка и чистоты на складе (housekeeping) звучит очень просто, очевидно и даже несколько недостойно внимания руководителя. То есть всем понятно, что чистота и порядок – это хорошо и нужно. Но создание каких-то систем для организации и контроля этого аспекта работы склада кажется избыточным. Практика показывает, что это не так. Во всяком случае мне не доводилось видеть складов, где система управления повседневными операциями не включала бы в себя контроль за порядком и чистотой, а базировалась бы исключительно на самоорганизации и чистоплотности сотрудников. Обратных же примеров множество: процессы функционируют, сотрудники обучены, техники и оборудования в избытке, но рабочая среда – бардак, беспорядок и грязь (не буду приводить конкретные примеры, но если в России вам доводилось бывать во многих распределительных центрах крупнейших логистических операторов или топовых компаний ритейла, то вы со мной согласитесь. В США, Европе и Англии я увидел абсолютно аналогичную картину).
Особенности склада автомобильных запчастей состоят в том, что продукция с точки зрения закона не требует соблюдения каких-то специфических санитарных норм. Однако, операции с запасными частями производят много отходов упаковки (дерево, картон, пластик, смазочные материалы), создают достаточное количество источников загрязнения, при этом предполагают также взаимодействие с продуктом, чувствительным к таким загрязнениям (например, маркетинговая продукция, включая брендированную одежду и сувениры, каталоги и прочее). Кроме того, достаточно часто случаются протечки технических жидкостей (попадание которых в системы коммуникаций недопустимо), а также из-за наличия низкооборачиваемых позиций в локациях скапливается много пыли.
Очевидно, что уборка, наведение и поддержание порядка требует времени, и время это непроизводительное (я расскажу отдельно в каких случаях правильным выглядит исключение времени, затраченного на определенные активности по наведению порядка при расчете сменной производительности, но в общем случае время на наведение порядка должно включаться в производительность смены). По этой причине очень часто для поддержания чистоты на складе привлекаются клининговые организации, либо в штате компании появляются выделенные сотрудники, которые осуществляют уборку складского помещения (очевидно, что таким образом экономится ресурс квалифицированных операторов, время работы которых стоит для организации дороже). Как показывает практика, эффективно полностью отдать на аутсорсинг эту функцию не получается. Как только исчезает вовлечение и ответственность операторов за чистоту и порядок на рабочем месте, объем уборки (а следовательно и затраты на выделенный персонал) начинают расти опережающими темпами. В итоге получается, что оптимальный подход – это частичная передача функций отдельным сотрудникам (чистота общих зон), но сохранение обязанностей и ответственности операторов за свое рабочее место (чистота индивидуальных рабочих зон).
Сложность возникает в классификации зон хранения материалов и оборудования, которое не закреплено за определенными операторами. С одной стороны ими пользуются сразу все операторы (общая зона), с другой стороны это рабочее пространство, используемое только сотрудниками конкретной функции - операторами (индивидуальная зона). Практика показывает, что такие зоны следует относить к индивидуальным зонам и закреплять за ними конкретных операторов (их можно периодически ротировать). Мы плавно подошли к понятию зоны ответственности (area ownership) из системы организации и рационализации рабочего места, наиболее известной из которых является японская 5S. О ней мы поговорим в следующих публикациях по тегу #Environment.