Как всё началось! Мне всегда нравились изделия из дерева, с детства, было в них что то тёплое натуральное, гармоничное, и вот, спустя долгое время эти детские воспоминая привели меня к созданию своей маленькой мастерской. Опыта в этом деле практически не было и начал я делать это по наитию, с большим количеством ошибок, так сказать.
Читал я много книг разных, смотрел и читал разных авторов в интернете, пока не наткнулся на столяра из Нижнего Новгорода. Что то было в нём такое настоящее, искреннее и очень хорошо ложилось на моё восприятия этого дела. Погрузился я в изучение материала отснятого и выложенного на его канале и очень проникся данным человеком. Про то, что кто то к нему ездит учиться я сразу подметил, но не воспринимал это в общем то как что-то реалистичное. Наверное, я и сам по той информации, что есть на канале, всё смогу понять. В общем то понять я действительно кое что смог, но по мере вникания в материал, стало появляться много вопросов. Это и стало основным фактором для принятия решения все-таки попытаться найти номер телефона и узнать как это обучение проходит.
Вот так я и попал в город Нижний Новгород.
Нужно сказать очень красивый и ухоженный город!
Обучение день первый.
Итак, что я узнал за первый, вводный день обучения.
Нужно сказать что пишу я каждый день, когда прихожу в гостиницу из мастерской, что бы не упустить деталей. Пишу для себя, что бы систематизировать все в голове и хорошо усвоить информацию. Так что не судите строго!)
Обучение построено на изготовлении журнального столика с полочкой.
В первый день мы подготавливали заготовки для изготовления ножек стола. Ножки имеют сечение 60х60 мм, длиной 376 мм
Прострогали на фуганке доски 30 мм подготовили 3 плоскости.
Фуговать нужно равномерно нажимая на заднюю и переднюю часть заготовки.
Фуговать пласть нужно всегда по волокнам.
Финишный проход всегда нужно делать медленно для лучшей чистоты поверхности.
Подготовленные поверхности нужно помечать крестом, перед тем как пометить нужно проверить угол в 90 градусов.
При выборе досок нужно учитывать какие перед нами доски. Радиальный распил обеспечивает красивый рисунок дерева, тангенциальный распил даёт более устойчивую деталь.
Проверяем общее количество заготовок на достаточность для изготовления ножек, черновая заготовка у нас сечением 65х66 мм, 1 ножка делается на три толщины, следовательно общая ширина заготовить необходимая нам 65х3х4=780 мм плюс у 4 досок пил в 3 мм, так как середину мы собираем из обрезков и того выходит 804 мм.
Далее мы сложили доски по направлению волокон у рейсмуса, выставили начальную толщину в 30 мм и начали пропускать заготовки. Итоговая толщина откалиброванных досок 22 мм.
Что важно помнить при работе с рейсмусом:
- нужно избегать опилок под заготовкой, пропускаемой через станок (они оставляют полоски на заготовках, которые достаточно сложно убрать при шлифовке);
- для избегания ступеньки необходимо доски пропускать без остановки (тогда ступенька будет на первой и последней доске, либо подкладывать жертвенную доску);
- толщина строгания на рейсмусе выставляется только один раз в начале, далее работаем рычагом, понимая где чётная и нечётная сторона;
После фугования приступаем к проведению досок к размеру в 65 мм на пильном станке.
Выставляем размер по линейке станка.
Подготавливаем заготовки выбирая место распила исходя из наличия сучков и общего рисунка древесины.
Складываем по направлению пила к диску пилы, что бы не перепутать.
На станке должен стоять диск для распиловки вдоль с не очень большим количеством зубьев и хорошим отводом стружки.
Заготовку прижимаем к плоскости стола пальцем к упору приставкой левой рукой, правой рукой толкаем и прижимаем к столу. Как только рука доходит до начала стола, толкаем толкателем.
Склеивание.
Отдельно зажимается средняя часть состоящая из двух половин, далее склеиваются пласти, прижимается всё струбцинами.
Наличие щелей проверяется канцелярским ножом.
Общее время склейки не более 10 минут. Клей используется марки д3.
Упаковка клея может использоваться один год после вскрытия.
Клей нужно наносить тонким слоем можно совсем немного добавить воды.
Очень понравились быстрозажимные струбцины, сфотографировал что бы запомнить какие они, усилие сжатия 300 кг!!!
Далее мы отправились за дубовыми досками для столешницы и царг.
При выборе нужно обращать внимание на ровность доски её размеры и наличие сучков и трещин, нежелательны доски с заболонью.
Вот такой познавательный первый день получился!)
Обучение день второй
В этот день занимались подготовкой царг, калибровкой склеенных ножек и подрезкой всех деталей в размер.
Царги (чистовой размер 65х25х600, 65х25х260):
Ножки (чистовой размер 60х60х376 мм):
Для подготовки любых элементов для приведения их в размер, нужно первоначально подготовить базу.
Базы нужно проверять угольником и помечать карандашом.
Для разметки нужно использовать разметочный нож.
Пилить на торцовочной пиле нужно диском для чистого пила, подкладывая жертвенный материал на участках выхода диска, для исключения скалывания.
Пил получался очень чистым без сколов.
Далее подготавливали фанеру для подстолья.
Готовили базу заготовки из фанеры на фуганке.
На пильном станке пилили в размер за 2 захода, первый на 2 мм больше, второй чистовой.
Далее заготавливали рейки для обрамления фанерного листа, сечением 15х20 заготовки пилили 16×21 всё рейки после опиловки должны иметь 2 базы для рейсмуса.
Клеим рейки к торцам фанеры, присадив их на шканты, с помощью присадочного фрезера.
Торцы реек подпилили в размер полки на пильном станке, поставив проставки к параллельному упору станка.
После склейки полку прогнали через барабанной шлифовальный станок, регулируя величину съема, каждую сторону по четверти оборота, до получения одной плоскости, без ступенек.
День третий
Начали этот день мы с заготовки делянок, для склеивания щита столешницы.
На фуганке готовили одну пласть и две кромки, именно две, для уменьшения количество операций на рейсмусе. Дело в том что доски, зачастую практически правильной геометрии, и строгая обе кромки на фуганке, мы конечно не можем получить идеально параллельные поверхности кромок, но отклонения выходят не значительные, а экономия времени существенная, да и материала кстати тоже.
Первую остроганную делянку проверяли уровнем в плоскости кромки, далее принимали ее эталоном и по ней проверяли все делянки.
Последовательность такая:
- строгаем 3 стороны доски;
- проверяем по эталонной делянке;
- проверяем прямой угол на подготовленных базах;
- помечаем крестом 3 подготовленные базы.
Всего у нас получилось 5 делянок.
Перешли к рейсмусу и на нем откалибровали доски в одну толщину, 24 мм
Получив по сути готовые доски мы подобрали оптимальный рисунок столешницы разложив делянки самым выигрышным образом, обращая внимания на изъяны в виде сучков, заболони, и подбирая тон древесины. Дело вкуса, но процесс очень интересный на самом деле.
Мы разделили делянки на 2 щита, 2 и 3 доски соответственно, и склеили их, сжав 4-мя корпусными струбцинами (две сверху две снизу) на 860 мм длины, проверяя плоскость соединяемы досок.
После того как щиты высохли, мы проверили плоскость торцов этих щитов в местах будущего их соединения, плоскость эту выровняли на фуганке и склеили их с помощь присадочного фрезера,для обеспечения плоскости соединения.
Присаживали щиты друг к другу в 4-х местах и практически полностью избежали ступеньки.
Вторым этапам сегодняшних работ было изготовление фанеровочной полки нашего будущего столика. Полка имеет размеры 340х600 мм.
Шпон для полочки у нас из дуба толщиной 0.6 мм, листы заготовки примерно 18-20 см, поэтому по ширине наша полка должна состоять из 2-х полосок шпона.
По длине отрезали шпон с запасом в 2 см. Поперек волокна шпон необходимо резать за несколько проходов от начала и не доходя 1-2 см до конца, во избежание откалывания шпона, прорезали один конец, потом режем в другом направлении следующий край торца. Сначала я резал канцелярским ножом, мне показалось это не очень удобно и я решил попробовать ножом для токарных работ. Называется нож "Косяк". Было немного смешно, так как до этого бывало косячил я уже с этой полкой. Нож кстати этот мне очень понравился тем, что он острый и жесткий.
Далее места стыковки шпона по длине мы подрезали самодельным устройством из двух брусков и лезвия для бритвы, отличный инструмент.
По направляющей за один проход мы добивались ровного прямого участка шпона, пригодного для сращивания двух половинок. Для подрезки вдоль волокон необходимо правильно определить направление волокон и резать по ним, а не против, иначе есть вероятность сколоть или вырвать кусочек шпона.
Далее приступили к изготовлению рубашки из двух половинок шпона, склеивая изначально в двух местах малярным скотчем и далее обклеивая "Гумеркой" (бумажной лентой с клеевой основой по аналогии с почтовой маркой).
Важно сильно не мочить ее клеевую сторону, иначе она будет всегда расползаться.
Начальный этап работы выглядел так:
Далее "Гумеркой" нужно обклеить весь стык шпона.
После оклейки переворачиваем и сдвигаем "рубашку" на край стола местом стыка шпона и сгибаем его, промазывая стык клеем ПВА небольшим слоем, после чего опять кладем шпон и прижимаем место стыка прикатной планкой - это обычный дубовый брусок 40х20 (примерно) мм со скругленным, очень гладким, торцом.
Следующий этап это приклеивание наших рубашек, а их у нас 2 шт, к поверхности нашей полки.
Клей использовали "Kleiberit" C114/5. Жуткая такая химия нужно сказать.
Очень густой, из за того что давно куплен видимо, а может и исходный примерно такой же консистенции. Мы немного разбавили его ацетоном перемешали и начали наносить на 3 поверхности, 2 из них это обратная сторона шпона и оставшаяся поверхность это наша полка из фанеры.
Наносили мягким шпателем, шириной 6-7 см, для затирки швов.
Важно, наносить нужно за 1, максимум за 2 раза, в противном случае он ложится комками, а убрать его уже невозможно, что конечно не было критичным, но все же. При тонком слое клей практически не видно на поверхности и это вызывает желание бахнуть еще немного клея, на самом деле он там есть.
После того как клей нанесли, ждем 30 минут, проверяем рукой клей, он не должен липнуть, и приступаем к приклеиванию шпона к нашей полке.
По длине полки укладываем прям поверх нанесенного клея бруски, 4-5 шт. на них укладываем шпон, клеем соответственно вниз, и выравниваем рубашку относительно полки. Далее сдвинув 1-ый брусок вперед прикатываем наш шпон к полке от середины к краям, на этом этапе делаем это не сильно. Поэтапно, сдвигая бруски приклеиваем шпон, избегая пузырьков. Важно провести по всей поверхности от середины к краям но не сильно нажимая. После того как весь шпон лег на поверхность полки, мы переворачиваем щит и подрезаем края шпона по аналогии с подготовкой заготовок из шпона.
Когда шпон подрезан по размерам полки мы берем прикатку и с большим усилием прикатываем шпон к фанере, проходя всю поверхность. Аналогично со второй стороной, только перед этим, ее также нужно покрыть клеем и выждать когда он подсохнет.
День четвёртый
Сегодня мы присаживали детали фрезером "Домино", предварительно расставив все элементы так, как они будут в сборке, фрезеровали по упорам, на станине станка расстояние до центра паза 37 мм, с помощью специальной проставки можно добиться расстояния до центра паза в 20 мм., а также можно фрезеровать по разметке в смотровом окошке фрезера. У шкантов "домино" есть возможность небольшой подвижки по ширине шканта.
Расставили ножки, разложили царги, пометили на верхнем торце цифрами 1,2,3,4 царги и ножки, и стрелками показали места креплений царги.
Далее присадили все царги по 2 шканта и присадили ножки в местах крепления царг.
Далее присадили нижнюю полку на 10 "доминошки", так как общая толщина фанерованного щита 15 мм, паз в ножке делали узкий, в размер, паз в щите широкий.
Далее собрали всё без клея и проверились.
В царгах меньшего размера прорезали пазы в 10х10 мм для фиксации столешницы через сухари. Пазы прорезали на пильном станке за несколько проходов.
Далее занялись столешницей.
Подготовили базу с одного края вдоль волокна и по базе отрезали на пильном станке больше на 1 мм от необходимой ширины, в размер привели на фуганке.
Торцы пилили погружной пилой грубо и подгоняли фрезером, снимая 0.2 мм, для чистой поверхности.
На края в месте выхода погружной пилы клеили противоскольные брусочки на очень быстрый и прочный клей.
Далее скругляли края, нарисовав по шаблону радиусы, после на тарельчатом станке, сначала грубо сняли, основную часть, по большому радиусу круга, а по маленькому радиусу довели до разметки, важно держать щит перпендикулярно диску. Окончательно довели окружность в ручную.
После снимали кромки кромочным фрезером, по волокнам, встречные участки проходили минимально, места поджога позже зашкуривали.
Далее сняли кромки с ног и царг, кромки нижних торцов ног снимали прижав жертвенный брусок к концу прохода.
После преступили к грубой шлифовке всех деталей 120 шкуркой. Шкурили места с "косяками", разметкой, сколами, ступеньками, основную часть дерева не трогая, так как после фуганка и рейсмуса чистота поверхности примерно равна обработке шкуркой 150 зернистостью.
Далее шлифовали всё 180 шкуркой, сначала машинкой потом руками. Рукой проверяли гладкость поверхности. Стол на котором лежали заготовки, застелили мягкой тканью, для исключения повреждения подготовленных поверхностей деталей. Ножки после шлифовки машинкой 180 шкуркой, протерли водой и оставили сушить, для поднятия ворса и дальнейшего его зашкуривания машинкой повторно и руками.
После подготовки всех элементов приступили к сборке подстолья на клей, заполняли места для шкантов, торец деталей мазали совсем немного, для исключения выхода клея наружу.
Далее собрали и стянули раму 4-мя корпусными и двумя трубными струбцинами.
После занялись изготовлением сухарей, всего их 4 шт, шириной 25 мм.
После покрыли маслом подстолье используя самодельную кисть, из кусочка поролона 3х3 см завёрнутого в тряпку, мазали без подтеков, далее убрали остатки масла бумажной салфеткой.
После покрытия маслом сухарей и нижней части столешницы, установили подстолье и зафиксировали на сухари.
Нанесли масло на верхнюю часть столешницы, все излишки убрали бумажной салфеткой.
И вот долгожданный журнальный столик готов.
Стол мне очень понравился, как и всем моим родственникам.
Статью пишу для себя, что бы ни чего не забыть в будущем и могу сказать, что это очень крутой опыт, я узнал много разных тонкостей и важных вещей, которые на мой взгляд, по другому ни как не узнать. Хочется сказать большое спасибо Юрию Павловичу, мне было очень комфортно работать и учиться в его мастерской!
Возможно, кому то будет полезным данная статья!)
