изготовленная из композита с наполнителем из углеродного волокна и напечатанная на 3D-принтере
Шиповки Pleko с подошвой, стелькой, штифтами и ребрами, напечатанными на 3D-принтере как единое целое из композитного материала Windform® SP, наполненного углеродным волокном были представлены Миро Бурони.
Венецианский бегун на средние дистанции Миро Бурони создал и разработал Pleko, индивидуальные и революционные кроссовки для легкой атлетики (на жаргоне — шиповки ) с инновационными характеристиками с точки зрения технологии производства и материала.
Для создания Pleko, Миро использовал навыки и поддержку двух компаний: Diadora для анализа существующих технологий и дизайна и Technology CRP для изготовления подошвы и стельки, а также ребер с помощью профессиональной 3D-печати (процесс порошкового сплавления с композитными полимерами, армированными волокнами, то есть селективное лазерное спекание) и композитного материала Windform ® SP с углеродным волокном.
Создание Pleko началось с трехмерного сканирования стопы спортсмена. За этим этапом последовал биомеханический анализ бега и ходьбы с помощью 3D-сканирования стопы.
Благодаря этому сопоставлению, — комментирует Бурони, — мы смогли смоделировать обувь в соответствии с индивидуальными потребностями с точки зрения строения стопы и спортивных результатов.Более того, сканирование и биомеханический анализ позволили нам понять наилучшее размещение «системы тяги» под подошвой, « штифтами ».
Когда проект был готов к воплощению в жизнь, Бурони решил использовать аддитивное производство для создания несущей конструкции Pleko. Он сосредоточился на поиске компании, способной предоставить профессиональные услуги 3D-печати, и материала с «сильными характеристиками сопротивления изгибу». Выбор материала был критически важным: результаты исследования нагрузки, передаваемой на обувь во время забега, и связанные с этим требования подтвердили, что успех проекта зависит от материала, из которого изготовлены подошва, стелька и ребра.
После краткого исследования, — утверждает Бурони, — сразу стало ясно, что CRP Technology — идеальная компания для реализации моего проекта, и что один из лучших композитных материалов CRP Technology, Windform SP, является подходящим материалом».
Windform SP — это композитный материал с наполнителем из углеродного волокна из линейки композитов Windform TOP-LINE компании CRP Technology для технологии лазерного спекания с превосходными характеристиками устойчивости к деформации и гибкости: «правильные характеристики для легкой атлетики».
«Windform SP,— добавляет Миро, — гарантирует превосходную устойчивость даже при очень малой толщине; эта особенность позволила мне создать шипованную обувь с идеальным охватом стопы, что способствует повышению комфорта и повышению производительности».
Деталь, изготовленная в Windform SP по технологии CRP изготовлена в виде единого блока подошвы Pleko, стельки, ребер и штифтов. Ребра берут свое начало из-под подошвы, в соответствии с линиями максимального усилия во время трековых гонок.
Благодаря ребрам структура Windform SP охватывает стопу спортсмена «как клетка», которая обволакивает стопу и способствует улучшению техники бега. Ребра отвечают за перенос кинетической энергии, высвобождаемой в результате биомеханического движения во время гонки на треке, и предотвращают ее рассеивание. Верх в виде носка почти полностью отделен от конструкции и отвечает за защиту стопы.
«Благодаря штифтам под подошвой, — добавляет Миро, — «клетка » в Windform SP позволяет спортсмену максимально развить силу, не теряя энергии. Я расположил самые глубокие штифты в точках максимального давления стоп на землю. Я также вставил шипы меньшего размера в другие части подошвы: эти шипы в равной степени необходимы для устойчивости кроссовок».
После того, как структурная часть была напечатана на 3D-принтере, на изделии был проведен комплекс испытаний.
Создатель прототипа, Миро Бурони, очень доволен достигнутыми результатами: «Технологии проектирования и производства в сочетании с Windform SP и его механическими характеристиками сделали Pleko очень инновационными, выведя весь проект на высочайший уровень индивидуальной настройки и специализации. Я очень доволен своими 3D-печатными Pleko и Windform SP».
Меня, как инженера, поразило, насколько спортсмен был вовлечен в создание уникальной обуви. Но создание прототипа- это лишь маленький шаг в долгом процессе реализации крупномасштабного производства. Тем более, что в данном случае- это обувь, исполняемая по меркам заказчика, то есть серия вообще не предусмотрена.
И это- особенность углеродного волокна- быть сырьем для уникального, нишевого, кастомного продукта.
Согласны? Нет? Внимательно слушаю ваши мнения.
PS Не забудьте подписаться на канал, буду рада видеть вас снова.