В статье описывается процесс дальнейшей работы с дробиной, остающейся от затирания соложённого ячменя при производстве сусла с отделением его от дробины по так называемой белой схеме.
Все действия, описанные в статье прежде всего направлены на получение понимания в их целесообразности.
Производство сусла описано в статье "Солодовый виски. Белая схема. Затирание.", ссылка:
Все данные используемые в этом описании получены в результате этого производства.
С дробиной после последней промывки можно произвести три вида действий:
- сразу после промывки выбросить дробину или утилизировать другим способом
- извлечь из дробины остаточное сусло для сбраживания с основным суслом и затем утилизировать дробину
- не отделять от дробины остаточное сусло, а приготовить из неё отдельное сусло и отдельно сбродить его для получения бражки пригодной к дистилляции
Утилизацию влажной дробины сразу после затирания и промывок считаю экономически не целесообразной, поэтому не использовал.
Испытания двух других видов действий с дробиной вполне интересны для изучения.
Цель.
1. Отработать технику извлечения из дробины остаточного сусла и приведения его в состояние, подходящее для дальнейшего сбраживания с основным суслом.
2. Произвести из дробины, содержащей остаточное сусло бражку пригодную для дистилляции и определить назначение спиртов, полученных в результате её перегонки.
3. Сформировать у себя понимание целесообразности необходимости переработки дробины.
Извлечение из дробины остаточного сусла.
После промывок и отделения сусла самотёком оставалась дробина в довольно влажном состоянии. Она удерживала какое-то количество третьего, сусла которое невозможно было отделить быстро до запуска брожения в основном сусле.
Листать галерею:
На шести заторах (с 1 по 6) остаточное сусло с дробины получал произвольным стеканием. Для этого сразу после запуска на брожение основного сусла с целью уменьшения риска развития бактериальных процессов в горячей дробине, переносил фильтратор с дробиной закрытый крышкой в холодное помещение и устанавливал его на холодный пол (температурой примерно +10-12°С).
В таком состоянии дробина находилась от 19 до 24 часов. Продолжительность этого отстаивания зависела только от наличия свободного времени. За это время с дробины самотёком стекало в среднем 2,5 литра остаточного сусла с содержанием сухих веществ в среднем 9%.
* Вполне возможно, что для стекания нужно меньше времени.
На одном из отстаиваний проверил целесообразность использования дополнительной нагрузки весом примерно 20 кг для имитации принудительного отжима дробины, оставшейся от 12 кг солода.
Объём стёкшего под нагрузкой сусла составил так же примерно 2,5 литра. Поэтому применение дополнительной нагрузки для стекания остаточного сусла не целесообразно.
* Вполне возможно, что если отжимать дробину на гидравлическом прессе с большим усилием, то выход остаточного сусла будет больше. При малых объёмах перерабатываемого солода на одном затирании, грязи от принудительного отжима будет больше, чем выгоды от дополнительно отжатого остаточного сусла.
Чистую часть остаточного сусла аккуратно сливал в ведро через кран в наклонённом положении фильтратора.
По запаху слитое остаточное сусло не имело признаков подкисания. Но для полной гарантии его безопасности перед добавлением в уже бродящее основное сусло производил частичную стерилизацию стёкшего сусла.
Для этого стёкшее сусло переливал в малый куб (10 литров) и на газовой плите нагревал его до кипения. Сразу после закипания сусла нагрев куба прекращал и переносил его в ванную для быстрого охлаждения сусла. Охлаждение производил в тазике с холодной водой опустив в неё куб с суслом. При нагревании воды охлаждения несколько раз её заменял на холодную. После достижения суслом температуры +22-26°С его охлаждение прекращал, и измерив объём переливал в ёмкость с основной бражкой.
Часть этого сусла (примерно 300 мл) использовал как основу для приготовления раствора комплексной подкормки для дрожжей. Вносил этот раствор в брагу из уже активно бродящего основного сусла перед добавкой в неё остаточного сусла.
После стекания остаточного сусла дробину выгружал из фильтратора ковшиком в вёдра и выносил на улицу для хранения и использования в сельском хозяйстве в виде мульчи.
Листать галерею:
При таком способе действий с отработанной дробиной от 12 кг солода в отход идёт примерно 25 литров довольно влажной дробины, содержащей какое-то количество третьего сусла.
Всего с шести заторов (с 72 кг солода) стеканием получил 16,2 литров остаточного сусла.
Примерный выход спирта из 16,2 литров остаточного сусла с содержанием сухих веществ 9% расписан в расчёте:
По результату расчёта с дробины от одного килограмма солода дополнительно самотёком стекает сусла для производства примерно 9 мл безводного спирта или примерно 14 мл нью мейка для заливки в бочку.
Переработка дробины.
На шести заторах (с 7 по 12) стекания остаточного сусла с дробины не проводил. Сразу после стекания третьего сусла приготавливал из оставшейся дробины и чистой воды сусло и отдельно его сбраживал для получения бражки пригодной к дистилляции. Ни каких других ингредиентов, повышающих выход спирта, при этом не использовал.
* Кроме получения из этих отходов товарного алкоголя был интерес проверить предположительно полный потенциал этого солода по возможности выхода из него этилового спирта. Этот потенциал предположительно можно получить суммированием выходов спирта после сгонки бражек из чистого сусла и из дробины без учёта потерь на сбраживание и при сгонках.
Всего с семи заторов к производству сусла получилось 104,3 кг влажной дробины. Которые предположительно удерживали примерно 32,3 литра третьего сусла (эти данные занижены, т.к. не учитываю вымытые из зерна сухие вещества). В среднем дробина от одного килограмма солода удерживает примерно 450 мл третьего сусла. Данные по производству сусла в таблице данных по переработке дробины:
Сразу после стекания третьего сусла дробина горячая (её температура примерно +60-62°С) и удерживает третьего сусла примерно на треть от своего веса. В таком состоянии дробина, при остывании и снижении температуры примерно до +45°С, является хорошей питательной средой для спонтанной микрофлоры, которая в достаточном количестве присутствует на оболочке соложённого ячменного зерна даже после нагрева до +65°С. Для того чтобы избежать забраживания на диких дрожжах или развития бактериальных процессов, производство сусла из дробины начинаю ещё при охлаждении основного сусла.
* Общее или основное сусло - это жидкое, отделённое от дробины сусло, полученное из солода по белой схеме.
Для этого во время охлаждения основного сусла перемещаю отработанную дробину в два чистых двадцати литровых пластиковых ведра.
Листать галерею:
Под фальшдном фильтратора за это время скапливается какой-то объём стёкшего с дробины третьего сусла.
С ним можно поступить двумя способами:
- убрав фальшдно перелить смесь сусла с мелкой дробиной, проскочившей сквозь прорези фальшдна, в ведро или кружку и дать отстояться грязному суслу 5-10 минут, затем жидкую, более чистую часть перелить в общее сусло (примерно 1 литр, объём учитываю при подсчётах) и сбраживать с ним, а твёрдую часть вернуть на дробину
- не отстаивать, а перелить на дробину и сбраживать вместе с ней (для меня это способ оказался более предпочтительным)
Все дальнейшие действия с дробиной совершаю только после постановки основного сусла на брожение. От завершения слива третьего сусла и до запуска брожения в сусле из дробины проходит 34-42 минуты.
Производство сусла из дробины.
Ёмкость для сбраживания сусла из дробины подготавливаю вместе с ёмкостью для сбраживания основного сусла. Для сбраживания сусла из дробины от 12 кг солода нужна ёмкость минимум 48 литров.
После выгрузки дробины из фильтратора взвешиваю вёдра с дробиной. Из общего веса вычитаю вес вёдер, и полученный результат записываю. В среднем мокрая дробина от 12 кг солода весит 17,4 кг и занимает объём примерно 25 литров. На разных заторах вес дробины отличается и зависит от количества удерживаемого остаточного сусла.
После взвешивания перемещаю дробину из вёдер в ёмкость для сбраживания.
Листать галерею:
Для производства сусла на это вес и объём дробины использую 20 литров чистой холодной водопроводной воды. Чем холоднее вода, тем лучше. В зимнее время при температуре водопроводной воды примерно +5-7°С полученное сусло дополнительно охлаждать было не нужно.
Отмерив первых 10 литров холодной воды в пластиковом ведре этой водой обмывал весь использованный инвентарь. Внутрь фильтратора перед этим вставлял фальшдно и хорошо смывал с него все остатки сусла и дробины. Воду с остатками сусла и дробины переливал в ёмкость для брожения и хорошо размешать сусло чистой палкой.
Вторые 10 литров холодной воды переливал в ёмкость для брожения и хорошо размешивал сусло палкой. Объём сусла не измерял. Визуально получалось около 40 литров. При используемом соотношении дробины и воды сусло получалось довольно густым.
Постановка сусла на брожение.
Для сбраживания сусла из дробины использовал сухие активные хлебопекарские дрожжи Саф-левюр от Lesaffre company в виде активной дрожжевой разводки которую производил одновременно с активной дрожжевой разводкой для основного сусла и полностью по тому же протоколу. Описание в статье: "Протокол производства активной дрожжевой разводки для сбраживания солодового сусла.", ссылка:
Листать галерею:
В связи с предполагаемым низким содержанием остаточных сахаров в приготовленном сусле для его сбраживания использовал норму сухих активных дрожжей 20 грамм на 35-40 литров сусла.
* Используемые сухие дрожжи до применения хранились несколько лет в морозильной камере при температуре +15°С и имели "просрочку" более четырёх лет.
Перед внесением активной дрожжевой разводки в сусло измерял температуру сусла (она была в диапазоне от +22,6 до 27,9°С) и температуру активной дрожжевой разводки (она была в диапазоне от +23,6 до 29,3°С). Разница между температурой сусла и температурой активной дрожжевой разводки была в диапазоне от 0,9 до 6,7°С. После этого вносил активную дрожжевую разводку в сусло вылив её на поверхность сусла.
* Все разводки перед внесением были в довольно активном состоянии.
Ёмкость от дрожжевой разводки обмывал чистой водой (примерно 200 мл) и выливал в сусло. После этого хорошо его размешивал чистой палкой.
Листать галерею:
Постановку на брожение и первые сутки брожения проводил в тёплом помещении с температурой от +20°С до +25°С. В период размножения дрожжей и бурного брожения ёмкости герметично не закрывал. Для доступа к бражке кислорода воздуха накрывал ёмкости чистой тканью.
Через 2-2,5 часа начинали появляться признаки брожения. Дробина всплывала и формировала покрышку. С этого момента начинал регулярно, три раза в сутки, весь период брожения размешивать бражку.
* Здесь и далее указываю время в часах от момента внесения активной дрожжевой разводки в сусло.
Листать галерею:
Через 10-12 часов полным ходом шло бурное брожение. Температура бражек на бурном брожении выше +28°С не поднималась. Ёмкости в это время перемещал в более холодное помещение (+15-19°С).
Примерно через 18-20 часов ёмкости герметично закрывал и устанавливал гидрозатвор продолжая регулярно размешивать бражки кратковременно (до 5 минут) открывая ёмкости.
Листать галерею:
Через сутки все бражки показывали признаки активного дображивания. Температура бражек при этом была в диапазоне от +20 до 23°С.
Примерно после 36 часов дробина начинала проседать.
В общем бражки находились на брожении от чуть более 3,5 до 5 суток.
Бражки от заторов 7 и 10 по результату органолептического контроля перед сгонкой показали хороший результат. Обе бражки имели чистый запах слегка напоминающий запах варёной гречневой каши.
Бражки от заторов 8, 11 и 12 по результату органолептического контроля перед сгонкой имели запах напоминающий запах чуть подкисшей каши. Этот запах был неявно выраженным и ощущался скорее, как оттенок. Видимо молочнокислое брожение не смогло развиться в достаточной степени.
Бражка от затора 9 по результату органолептического контроля перед сгонкой имела конкретные признаки активного молочнокислого брожения и запах напоминающий запах подкисших солёных огурцов. Этот запах был не отвратительный, но не характерный для бражек и поэтому не приятный.
При обнаружении признаков подкисания на бражке от затора 8 для следующего сбраживания принял меры по организации стерилизации ёмкостей для сбраживания. Для этого использовал ополаскивание ёмкости изнутри раствором щёлочи и после промывки водой обработку через пульверизатор 6%-ной перекисью водорода.
Принятые меры к стабильному результату не привели и подкисание в следующих бражках возникало.
Из семи сбраживаний в пяти были признаки молочнокислого подкисания.
Попытка анализа ситуации с возникновением молочнокислого брожения.
Бражки из дробины сбраживались одновременно с бражками из чистого сусла по белой схеме в тех же условиях и с ними проводил одинаковые действия. Все основные бражки показали органолептически чистый результат. Исходя из этого причины подкисания бражек из дробины не в условиях сбраживания.
После слива третьего сусла время хранения дробины в "сухом" виде было около 20-30 минут. Общее время от слива третьего сусла и до внесения в сусло из дробины активной дрожжевой разводки проходило от 34 до 42 минут. За это время дробина не успевала остыть до +45°С и предположительно в ней не успевало начаться спонтанное брожение на дикой микрофлоре.
Исходя из этого причинами возникновения молочнокислого брожения при этих сбраживаниях являются:
- возможное наличие в хлебных сухих активных дрожжах патогенной микрофлоры
- малая норма внесения сухих активных дрожжей в расчёте на 10 литров сусла (5 гр)
- малое содержание спирта в бражке (в среднем 13,5 мл в литре готовой бражки, это в среднем 1,35%)
При перевалке готовой бражки в куб измерял её объём. pH измерял не во всех бражках. В среднем pH был 3,8.
После перевалки бражки в куб обмывал оборудование примерно двумя литрами холодной воды и эти смывки добавлял в бражку. Всего получил примерно 223 литра готовой к сгонке бражки.
Перегонка браги на спирт сырец.
Листать галерею:
Для перегонки использовал: универсальный куб 35 л с тэн на 3 кВт, вставка вкладыш 35 л, увеличитель объёма на 15 л, паропровод с группой безопасности, барботер, конусная медная крышка, медный прямоточный дистиллятор с малым обратным углом наклона, малый дополнительный холодильник из нержавеющей стали, блок регулировки напряжения, блок контроля температуры.
Брагу перегонял при помощи косвенного нагрева горячей водой и острого пара из барботера.
Разгон куба производил на полной мощности нагрева примерно 3 кВт. При достижении температуры в жидкостной зоне куба (это основной показатель) примерно +85°C снижал подаваемый нагрев до рабочего примерно 2 кВт и включал воду охлаждения.
* Далее указываю температуру в верхней точке конусной крышки (паровая зона) и в жидкостной зоне чуть ниже середины куба.
При достижении температуры в диапазонах +68-77\83-97°C начинала отходить головная фракция. Отбор малых голов в объёме 10 мл безвозвратно производил в самопроизвольном капельном режиме при каждой сгонке. Дробление на фракции при сгонке на сырец не произвожу.
При контроле малых голов по запаху только в первых каплях присутствовали следы амиловых примесей. На бражках в которых было подкисание в первых 10 мл отбора запах амиловых примесей выделялся чуть сильнее и сопровождался кислым запахом или запахом тряпок. В общем начальная часть головной фракции была без резких химических запахов.
Начало сгонки. Слева отбор малых голов. Справа начало струйного отбора.
* При этом производстве диапазон температур в котором происходит одно и то же действие на разных сгонках довольно широк. Это обусловлено тем, что перегоняемые бражки были довольно густыми и пар выходящий из бокового барботера не мог их перемешивать в достаточной мере. Поэтому температура браги в зоне термодатчика не была стабильно одинаковой на разных сгонках.
* Для повышения эффективности перегонки браг такого типа нужно организовывать их постоянное перемешивание в кубе при помощи мешалки или использовать нижний барботер с большим количеством отверстий по всей площади дна куба.
При достижении температуры в диапазонах +92-96/96-97°C начинался слабый струйный отбор. Содержание спирта в струе в начале отбора сырца на разных сгонках было разное, на бражке от: затора 7 - 20,7%, затора 8 - 12%, затора 9 - 13%, затора 10 - 8,7%, затора 11 - 23,3%, затора 12 - 8,6%.
* Отличающиеся показания содержания спирта обусловлены тем, что перегоняемые бражки были довольно густыми и пар выходящий из бокового барботера не мог их перемешивать в достаточной мере.
Скорость отбора в среднем составляла 2,4 л\ч. Перегон производился на одной мощности нагрева 2 кВт с максимально возможным охлаждением. При подборе рабочей мощности нагрева попытка снизить её до 1,5 кВт привела к остановке струйного отбора.
Несмотря на большое различие в содержании спирта при начале сгонок, содержание спирта в сырце на разных сгонках имело не большую разницу и находилось в диапазоне от 5,6 и до 8%.
Спирт сырец отгонял до 0-1% спирта в струе. После чего завершал сгонку. Температура при этом была в диапазонах +97-98/98-99°C.
Реакция меди. Листать галерею:
Барда после сгонки.
Спирт сырец после сгонки.
Всего было произведено шесть сгонок и получилось примерно 43,2 литра спирта сырца с содержанием спирта в среднем 7% (3015 мл безводного спирта). С отработанной дробины от одного килограмма солода получилось в среднем 42 мл безводного спирта.
На одну сгонку было израсходовано в среднем 9,7 кВт электроэнергии. Всего 58,33 кВт.
Точные данные в таблице:
Примерный расчёт предполагаемого остаточного содержания сахаров в дробине:
Органолептическая оценка сырца, полученного из дробины показала, что:
- спирт сырец из дробины от заторов 7 и 10 имели чистый и очень мягкий запах с легким варёным тоном, без химических оттенков
- спирт сырец из дробины от заторов 8, 9, 11 и 12 дополнительно имели запах с кисловатым тоном подкисших солёных огурцов
После эгализации весь обобщённый спирт сырец приобрёл запах с кисловатым тоном подкисших солёных огурцов. Наличие такого запаха у сырца считаю дефектом и поэтому принял решение перед дальнейшей перегонкой этот спирт сырец очистить углём.
Углевание спирта сырца.
Спирт сырец перелил в пятидесяти литровую кастрюлю и хорошо размешал. Для проведения углевания использовал кокосовый уголь исходя из нормы вес угля равный 1% от объёма спирта сырца. Всего 420 грамм.
Листать галерею:
Обработку спирта сырца проводил прямым внесением в него угля равномерно рассыпая уголь по поверхности сырца.
После прохождения основной реакции абсорбции, для повышения эффективности очистки, производил периодическое тщательное размешивание сырца в течении суток.
Когда сразу после размешивания все крупные частицы угля быстро оседают на дно ёмкости и формируют там горку очистку сырца углём заканчиваю.
После завершения очистки сливаю сырец из используемой ёмкости для перевалки в куб. Одновременно с этим произвожу его грубую фильтрацию через нетканый материал. Это делаю для отделения от сырца крупных частиц угля, впитавших примеси. Тонкую фильтрацию сырца перед сгонкой не делаю.
* Наличие растворённой угольной пыли в спирте сырце при дробной перегонке с укреплением на органолептику получаемого спирта влияние не оказывает.
Потеря объёма сырца после проведения углевания составила примерно 400 мл, то есть объём потерь примерно равен весу используемого угля.
Органолептическая оценка сырца после его очистки углём показала, что кисловатый тон подкисших солёных огурцов из запаха практически исчез. Запах сырца стал гораздо чище и имел лишь остаточную следовую кислинку.
Считаю, что для второй дробной дистилляции без укрепления спирты с такой органолептикой лучше не использовать. Исходя из этого полученный после очистки спирт сырец полностью был использован для дробной перегонки вместе с отходами, оставшимися от получения дистиллята из солода по белой схеме для выдержки. Сгонку проводил на оборудовании основой которого была пяти тарельчатая колпачковая колонна. Полученный спирт был использован в купаже для производства ячменной солодовой водки.
Дальнейшая работа со спиртом сырцом после его очистки углём описана в статье "Солодовый виски. Белая схема. Завершение.", ссылка:
Утилизация дробины после перегонки.
После перегонки бражки из дробины остывшая барда представляет собой жидкую кашу. Для утилизации такого типа отходов есть несколько вариантов. Но по тем или иным причинам самые широко используемые из них имеют для меня очень серьёзные ограничения или последствия. Для себя я отработал довольно эффективную схему утилизации барды от перегонки бражки с дробиной. Она заключается в раздельной утилизации жидкой и твёрдой частей бражки.
После сгонки выгружаю барду крепким ковшиком в металлические вёдра. Если барда горячая работаю в толстых резиновых перчатках. Выношу барду в вёдрах на улицу и даю ей время остыть.
Для отделения жидкой части барды от дробины собираю своеобразный фильтр. Он состоит из строительного пластикового корыта, пластикового овощного ящика и фильтрующей сетки (из куска москитной сетки).
Листать галерею:
Внутрь корыта вставляю ящик. Внутри ящика раскладываю фильтрующую сетку. На сетку выливаю барду следя за тем чтобы сетка не смещалась. Порция барды должна быть такой чтобы удобно было отфильтровать дробину, и она не пересыпалась через края сетки. Для ускорения отделения жидкости подымаю сетку с дробиной за края и потряхиваю её.
Листать галерею:
Между дном ящика и дном корыта есть свободное пространство. Жидкая часть барды туда быстро стекает.
Для отделения жидкости от дробины с 12 кг солода провожу три таких загрузки фильтратора. Каждый раз после фильтрации сливаю жидкую часть отдельно и пересыпаю чуть влажную дробину в вёдра.
Дробина в таком состоянии легко транспортируется любым доступным способом. В ней нет жидкости с высокой кислотностью и поэтому она безопасна при использовании в виде мульчи для выращивания растений. Жидкую высоко кислотную часть барды выливаю в безопасное место, где не выращиваю культурные растения.
В результате этого производства:
- отработал технику извлечения из дробины остаточного сусла и порядок приведения его в состояние, подходящее для дальнейшего сбраживания с основным суслом
- отработал технику производства из дробины, содержащей остаточное сусло бражку пригодную для дистилляции, определил особенности сбраживания таких бражек и способы повышения их защищённости
- отработал технику первичной дистилляции таких бражек и дополнительной очистки полученного из них спирта сырца перед последующей перегонкой
- определил способ дробной перегонки полученного спирта сырца и назначение спиртов, полученных в результате этой перегонки
- сформировал у себя понимание того, что переработка дробины с производством из неё отдельной бражки в результате дополнительно даёт от 6,2 и до 12% от общего количества безводного спирта, полученного из перерабатываемого солода и не требует значительных вложений, поэтому вполне целесообразна для моей практики
* 6,2 - цифра точная и получена по результатам переработки 50% дробины от солода, 12 - цифра предположительная и рассчитана по имеющимся результатам, но для переработки 100% дробины от солода.
Результат подсчёта предположительного потенциала этого солода, именного этого года урожая, по возможности получения из него этилового спирта, без учёта потерь на сбраживание и при сгонках, описан в статье: "Солодовый виски. Белая схема. Дистилляция.", ссылка:
#дробина #сбраживание_дробины #спирт_из_дробины #дробина_от_солода #виски #солодовый_виски #винокурение #затирание #дистилляция
Автору на закусь. 2204 2402 1770 2176