Сторонний заказ
Давно это было, в 90-х... Заказал Оскольский металлургический комбинат нашему заводу изготовление партии дымососных колёс. Колёса диаметром двух с половиной метра представляли собой сварную конструкцию из штампованного покрытия с горловиной, основания с отверстием для крепления к редуктору и шестью штампованными рёбрами-лопастями. Отштампованы и сварены колёса из теплостойкой легированной стали толщиной четыре миллиметра. Заложено мизерное биение. Не помню уже какое, но примерно 0,03 мм. Сварную конструкцию, во избежание коробления необходимо было отпускать при температуре примерно 650 градусов.
Руководство моё, из кузнецов-штамповщиков, строго предупредило, чтобы не было после нашего отпуска высокого биения колеса, не испортите нашу работу, ибо уже колесо исправить нельзя будет. Жёсткие условия, как же быть? Не хватало мне получить на все колёса неисправимый брак и огромный штраф.
По маршрутной технологии термообработка колёс расписана на четвёртый цех (ещё не разрушенный) на газовой печи с выкатным подом. Пошёл посмотреть на печь и подставки. Подставки оказались короблеными с окалиной и к тому же не на одном уровне и, если загрузить колёса на такие подставки такими же кривыми будут и колёса. Как быть? Посмотрел окрест и увидел в стороне лежащими старые плазовые плиты, литые и с обработанной ровной, плоской поверхностью. На них, когда-то вымеряли геометрию свариваемых трубных соединений. Отправился к начальнику цеха, выпрашивать эти старые плиты, для того чтобы использовать их как подставки в печи для колёс.
Начальник цеха немного поломавшись разрешил их использовать в термообработке. Полдела сделано, теперь надо где-то выцыганить шесть швеллеров № 12 в 1.5 метров каждый. Если тонкое основание дымососного колеса положить на массивную плазовую плиту, то нагрев будет тогда неравномерным основания колеса с нагревом конусного покрытия и лопастей, отчего и получится поводка, и чтобы нагретые газы в печи со всех сторон омывали отпускаемые детали. Оттого я решил так. Установить на подставки печи плазовые плиты, на плиты швеллеры, и на них уже дымососные колёса.
Так написал и предписание на термообработку, подписал и выдал во все инстанции. Когда колёса после сварки привезли на участок, проследил, чтобы правильно стропальщики установили плиты, швеллеры и колёса на под печи, чтобы не было зазоров нигде. Пришлось полазить по поду и тогда только дал добро нагревальщицам закатить под и начать режим отпуска. После пришёл смотреть на результат и на глаз поводки и коробления видно не было.
Далее колеса направили на пескоструйку, потом проверили на биение. Только на одном колесе увидел я приваренную небольшую планку. 45х45мм, чтобы сбалансировать биение колеса, а в основном, слава Богу, - колёса получились в кондиции. Позже заказал я отделу механизации разработать и изготовить сварные рамы из швеллеров, и другую партию колёс уже отпускали на них, и после меня, тоже пользовались во всех цехах этими рамами.
Опорные плиты
Заказали для какой теплоэнергоцентрали изготовить опорные плиты, размером 700х700 мм, толщиной 25мм. Формой были восьмиугольниками и одна с центральным отверстием, диаметром 30мм, остальные без. Согласовывая чертёж упросил предусмотреть на всех плитах технологические отверстия, чтобы собирать в пакеты во избежание поводки и выпячивания пузечка при закалке, как раз шпилькой сквозь технологические отверстия в центре плиты гайками и прихватить сваркой по бокам прутками. Заказал приспособления в ОМА. Калить решил в сборе по три детали, пакетами в 10-м цехе, в имеющемся там большом баке, сделанном ещё при Филимонове для закалки труб из стали 20А, до сих пор стоящем пустым на площадке оснастки, ожидая своего времени, которое наконец пришло. Греть придётся в немецкой газовой печи с выкатным подом.
Когда плиты пришли в 10 цех. пришлось выйти в субботу на работу и со сварщиком - монтировать плиты шпильками, крепить бонками, приваривать перемычки с петлями для транспортировки. Я стоял поддерживал плиты, а сварщик варил. Я так увлёкся, что не заметил, как нахватал зайцев в глаза и не ожёг грудь под распахнутой рубашкой ультрафиолетом. Кто не хватал «зайцев» - не поймёт. Это всё равно, что солнечный ожёг получить, и в глазах «мэтэлыки» порхали, как говорит наша сотрудница, приехавшая с Украины. Зато проконтролировал работу сварки и правильно собрали в приспособления плиты. Пришло время закалки.
Калили с термистом Колей. Я с ним и в инструментальном работал и помню, как он меня магарычовым медицинским спиртом угощал (Коля закалил хирургу хирургические инструменты, и хирург с ним расплатился спиртом). Хороший он был термист и как человек- хороший. Учила его наш технолог Аня Сладченко в отделе обучения и говорила, что - Коля, второй такой умный ученик у неё, как и Алексей Филиппов раньше. Всё, говорила, схватывает на лету – толковый из него термист вышел.
Установили мы с ним на подставках выкатного пода пакеты наши и закатили подину в печь. Прогрели, выкатили и сказали – хорошо! Предварительно залили бак водой и захвалил Коля крюком, обжигаясь, первый пакет из четырёх и макнул в бак.
Вода сразу заклокотала от такого переноса тепла, и я подсказал Коле, чтобы он длинной кочергой раскачивал пакет в воде, чтобы избавиться от паровой рубашки на поверхности плит. Я, тоже найдя длинную кочергу стал ему помогать. Пакет гнал волну в баке, и вода стала перехлёстывать через борта бака. Закалив первый пакет, мы подождали пока охладится вода и вы тащили потом второй пакет из печи и так же охладили, как и первый. Оставшиеся два пакета несколько перегрелись и покрылись окалиной, то твёрдость дали.
По теории термообработки знал, что сердцевина при закалке плоских деталей всегда будет несколько мягче краёв. Так как края лучше охлаждаются. Для того предусматривается струйчатая закалка, но где мы эту струйчатую на заводе найдём, бак крупный, и тот по счастью оказался в цехе. После закалки первой партии – замерил твёрдость и в сердцевине, и с краёв. Серёдку замерять было сложно, так как пружинила она в пакете и давала погрешность. Пробовал замерять тремя приборами – Польди, Константой и ТПД-3. Точнее всех себя показал прибор Польди. Серёдка уже была в заданных пределах твёрдости, а края несколько завышены.
Проведение отпуска для снятия напряжения и получения нужной твёрдости маршрутной технологией предписано проводить в 11 цехе.
Контролёры 11-го цеха не смогут замерить на плоскости, а замерять, наверняка будут на ребре, так как всё ещё прихваченные сваркой перемычками блоки из плит будут стоять и в 11 цехе. Вот тогда я крамольно замыслил отпускать на нужную твёрдость на рёбрах, оставляя мягче плоскости. Конечно, можно было бы договориться и с контролёрами о завышенной твёрдости на гранях и у конструкторов взять отступления. Зная, что 11 цех изготавливает изделия для ТЭЦ и АЭС и что контролёры там очень принципиальные и щепетильные, конструкторы тоже могут заупрямиться из-за того, что чертежи от заказчика, а не ихние, и принял я, может и неправильное решение, отпускать твёрдость по рёбрам, лишь бы сдать продукцию и …. .. . ..!
Отправил во второй цехи на механическую обработку, и потом мне их технолог, девушка, позвонила и сказала, что серёдка мягче на вид, чем края, что им делать? Ответил ей, что так и должно быть и лучше мы никогда не сделаем, что молчи и точи дальше как оно есть. Нагрузка не сильная между плит – шарики редко будут перекатываться, так что проработают плиты вечно. Технолог проявила профессиональную солидарность и про мягкость сердцевины никому не говорила. Спасибо ей за это. А заказчик не жаловался.
Попросил у заместителя 10-го цеха выписать премию сварщику и Коле за отличную работу. Он обещал, но так и не выполнил. Сам не смог им выписать премию за освоение новой техники, так как не было от нашего отдела заявок. Когда уже я не работал на заводе – технолог наш Таня калили с Колей трубы из стали 20А, и получили хорошие результаты. Молодцы.
Борис Евдокимов, старый технолог