ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СУМОК
Изготовление сумок женских, хозяйственных и дорожных на кожгалантерейных предприятиях производится в соответствии с утвержденными Типовой технологией изготовления сумок женских (1987 г.) и Типовой технологией изготовления сумок дорожных и хозяйственных (1988 г.).
Сумки классифицируют:
- по методу изготовления — прошивные, клеевые, сварные, клепаные, формованные, литьевые, вязаные, плетеные, комбинированные;
- по способу изготовления — выворотные и невыворотные;
- по виду обработки краев — взагибку, в обрезку;
- по степени жесткости — жесткие (все основные детали с жесткими прокладками); полужесткие (дно со стенками, дно с клинчиками, дно с клапанами, дно с кокетками; стенки, фальды, кокетки, клапаны с жесткими прокладками); мягкие (детали без жесткой прокладки или дно с жесткой прокладкой);
- по способу отделки краев, обработанных в обрезку —окрашивание, окантовывание, оплетение, с помощью сварки ТВЧ;
- по способу закрывания — рамочным замком, клапаном, застежкой-молнией, открытые, с продержкой шнура.
Сумки различаются по конструктивно-технологическим и конструктивно-декоративным признакам.
Конструктивно-технологические признаки характеризуют конструкцию и технологические приемы изготовления изделий — вид закрывания, способ изготовления, метод обработки наружных краев деталей и др.
Конструктивно-декоративные признаки характеризуют внешний вид изделия — силуэт, детали отделки, цветовое решение, число ручек, карманов. Данные признаки подвержены изменениям моды.
Требования, предъявляемые к изделиям, подразделяют на эстетические, механические, технические, экономические и потребительские.
Эстетические требования к сумкам — это информационная выразительность, рациональность формы, целостность композиции, совершенство производственного исполнения и внешнего вида.
Механические требования — прочность изделий, устойчивость окраски к многократным изгибам, сохранение формы и др.
Технические требования должны выполняться в процессе производства сумок в полном соответствии с требованием отраслевого стандарта, типовой технологией, рекомендациями и методиками.
Экономические требования предусматривают снижение себестоимости, материалоемкости и трудоемкости изготовления изделия, типизацию и унификацию узлов и деталей и др.
Для изготовления сумок используют широкий ассортимент материалов, отличающихся по показателям физико-механических свойств, структуре и способам производства.
В качестве материала верха применяют натуральные и искусственные кожи, поливинилхлоридные пленки, ткани, пластические массы, синтетические материалы. К вспомогательным материалам относят подкладочные ткани, ПВХ-пленки, картон, клеи, фурнитуру и др.
При изготовлении сумок ниточный метод соединения деталей является основным.
Детали сумок соединяют строчками, выполнение которых должно соответствовать требованиям нормативной документации. Максимальная частота стежков устанавливается при выполнении наиболее ответственных строчек, подверженных растяжению в процессе носки (соединение деталей корпуса изделия, пристрачивание клапанов, ручек и т. д.). Частота стежков зависит от применяемых материалов. Цвет ниток подбирают в цвет материала верха. Отделочные строчки выполняют шелковыми или другими нитками. Строчка ниточного шва должна быть ровной, утянутой, без пропуска стежков, петлистости и обрыва ниток. Начало и конец строчки должны быть закреплены.
Клеи в производстве сумок наиболее широко используют для предварительного скрепления деталей, а также для прикрепления жестких прокладок к деталям. В основном применяют синтетические клеи, полученные на основе латексов, синтетических каучуков и водных дисперсий.
Клеи на основе животного сырья (костный и мездровый) применяют в качестве добавок при приготовлении синтетических клеев
Процесс изготовления кожгалантерейных изделий, в том числе и сумок, состоит из обработки узлов и деталей и их последующей сборки.
В процессах изготовления сумок различных видов из разных материалов имеется много общего. Однако есть и существенные различия в технологии обработки таких изделий, вызванные особенностями их конструкций и применяемыми материалами. Поэтому для изучения процессов изготовления сумок различных видов целесообразно выделить их в группы и рассматривать технологию обработки отдельных узлов сумок в технологической последовательности.
ОБЩАЯ СХЕМА СБОРКИ СУМОК
Заготовительные операции:
1. Декоративная отделка деталей.
2. Дублирование деталей верха картоном, пенополиуретаном.
3. Изготовление клапанов.
4. Изготовление наружных карманов.
5. Изготовление накладок, ремней, гортов, запряжников, цупферов, ручкодержателей.
6. Изготовление ручек.
7. Изготовление подкладки.
8. Изготовление фальд.
9. Соединение разрезных деталей сумок.
Рис. Способы обработки краев клапана:
а— загибка; б — двойная загибка; в, г — односторонняя загибка; д —в обрезку; е —в оплетку; ж — окантовывание; з —в обрезку с кедером; и — тачной шов; к — тачной шов с кедером
Сборочные операции:
1. Соединение стенок с ботаном или клинчиком.
2. Пристрачивание клапана к задней стенке.
3. Постановка фурнитуры.
4. Встрачивание подкладки в корпус.
5. Постановка ручек.
6. Отделка.
7. Маркирование.
8. Контроль качества.
Для изделий некоторых видов и различных моделей последовательность сборки может меняться, а отдельные узлы могут отсутствовать.
Методы обработки узлов сумок различны. Они зависят от конструкции изделия, применяемых материалов, наличия соответствующего технологического оборудования. Разнообразие методов обработки изделий не улучшает их качества и отрицательно влияет на рост производительности труда, так как затрудняет комплексную механизацию и автоматизацию технологических процессов. В связи с этим в промышленности ведется работа по унификации методов обработки и сборки деталей и узлов изделий различных видов.
Унифицированная технология изготовления предусматривает единые, наиболее рациональные методы обработки. Внедрение унифицированной технологии позволяет наряду с улучшением качества изделий значительно повысить производительность труда.
Особенности обработки различных видов сумок по унифицированной технологии будут рассмотрены при изложении поузловой обработки.
Технологические операции сборки сумок описаны ниже.
Изготовление клапанов.
Конфигурация клапанов зависит от конструкции изделия и может быть разнообразной. Как правило, клапан состоит из двух деталей: верха и подкладки.
Края детали верха и подкладки клапана можно обработать в обрезку или взагибку. Подкладка клапана может быть выполнена из материала верха или ткани.
При обработке подкладки в обрезку (рис. а) по периметру детали из бумаги наносят клей и наклеивают ее на изнаночную сторону подкладки вровень с краями, обработанными в обрезку.
При изготовлении подкладки с краями, обработанными взагибку (рис. б), на деталь из бумаги наносят клей по периметру и наклеивают ее на изнаночную сторону подкладки по разметке. На наклеенную бумагу по периметру наносят клей и загибают края ткани на бумагу. Углы подрезают или укладывают в мелкие складки. Ширина клеевого шва 4—5 мм. Ширина кромки под загибку 7—8 мм.
После постановки замка-отрывки на подкладку клапана с предварительно наклеенной усилительной накладкой по периметру подкладки клапана со стороны основы наносят клей, наклеивают подкладку на клапан, ровняя края, и затем прострачивают клапан с трех сторон на швейной машине кл. 1862. Частота строчки 3:— 4 стежка на 1 см для хлопчатобумажных ниток и 2,5—3,5 стежка для лавсановых и армированных.
После загибки нижнего края клапана на подкладку устанавливают клапанные замки на прессах ПК-КГ, УКГ-3, УМП-1.
Заключительной операцией по изготовлению клапана является прикрепление ручек и металлической фурнитуры.
Изготовление наружных карманов.
Наружные карманы широко применяют в различных конструкциях сумок. Наружные карманы могут быть плоскими или объемными, а объемные могут быть прорезными, на застежке-молнии, открытыми или закрываться клапаном.
Прорезные карманы обрабатывают в четыре этапа (рис. а, б): пробивание рамки с угловыми надрезами под застежку-молнию; загибка краев рамки; приклеивание тесьмы застежки-молнии и ее пристрачивание; пристрачивание тесьмы к задней стенке кармана. Ширина рамки прорезного кармана (10—16 мм) зависит от типа застежки-молнии. Длина рамки равна длине застежки-молнии.
Тесьму пристрачивают на швейной машине кл. 1862. Частота строчки 3—4 стежка на 1 см для хлопчатобумажных ниток, 2,5—3,5 стежка для лавсановых и армированных. Расстояние строчки от края рамки для кожи 1,5—2 мм, для искусственных кож 2,5—3,5 мм.
Края рамки под застежку-молнию из искусственных кож можно обрабатывать в обрезку с последующим окрашиванием края или сваркой ТВЧ.
Прорезной карман на застежке-молнии на передней стенке сумки (стенке объемного кармана с одной накладкой) обрабатывают следующим образом. На нижнюю деталь передней стенки или стенки объемного кармана накладывают тесьму застежки-молнии, на нее — деталь накладки по разметке и прострачивают двухрядной строчкой по всей длине детали.
Тесьму застежки-молнии к верхней детали передней стенки сумки или стенки объемного кармана пристрачивают выворотным швом с одновременным креплением подкладки из поливинилхлоридной пленки. Операцию выполняют на двухигольных машинах кл. 3852 и 1852-4 с ограничителями звена застежки-молнии. Расстояние между строчками 15 мм. Тесьма застежки-молнии должна быть пристрочена без перекосов и смещений. Аналогично обрабатывают прорезной карман с двумя накладками на передней стенке сумки и стенке объемного кармана.
Верхнюю деталь передней стенки сумки или стенки объемного кармана и подкладку стенки складывают изнаночными сторонами, ровняя обрезные края, на верхнюю деталь стенки накладывают тесьму застежки-молнии, сверху накладывают деталь накладки по разметке и прострачивают двухрядным швом по всей длине деталей. Затем подкладку отгибают по линии шва.
Объемный карман из искусственной кожи изготовляют за две операции: пристрачивают кедер к стенке кармана, на лицевую сторону стенки сумки по разметке накладывают стенку кармана, отгибают кедер и пристрачивают карман к стенке сумки. Объемный карман может занимать часть или всю переднюю стенку. Для выполнения указанных операций используют одноигольные машины кл. 1862.
Объемный карман на застежке-молнии изготовляют как объемный карман из искусственной кожи. Однако в технологический процесс дополнительно вводят операцию загибки поперечных сторон ботана наружного кармана. Ширина загнутой кромки 7—8 мм. Затем на тесьму застежки-молнии накладывают предварительно загнутые поперечные стороны ботана и пристрачивают на швейной машине кл. 3852. Строчка двухрядная, расстояние первой строчки от края 1,5—2 мм, между строчками 3,6 мм. После пристрачивания кедера к стенке кармана на швейной машине кл. 1862 сострачивают ботан наружного кармана и тесьму застежки-молнии со стенкой кармана. Шов, соединяющий ботан и стенку наружного кармана, окантовывают ПВХ-пленкой или синтетической тесьмой шириной 18—19 мм. Окантовка должна быть пристрочена параллельно краям деталей и иметь по всей длине одинаковую ширину, которая обеспечивается применением специального приспособления к швейной машине.
На передней стенке сумки в зависимости от конструкции модели могут быть накладные карманы на застежке-молнии, открытые или закрывающиеся клапаном.
На стенку кармана по периметру со стороны бахтармы или основы наносят клей и наклеивают подкладку, предварительно склеенную с бумагой. Затем края кармана загибают на подкладку, приклеивают, прострачивают. Расстояние однорядной строчки от края кармана 2,5—5 мм в зависимости от применяемого материала (кожа или искусственная кожа). Обработанную стенку кармана накладывают на тесьму застежки-молнии и пристрачивают однорядным швом на швейной машине кл. 1862. Свободный край тесьмы застежки-молнии накладывают по разметке на стенку сумки и также пристрачивают однорядной строчкой. Карман отгибают и пристрачивают с трех сторон по разметке к стенке сумки. Расстояние строчки от края стенки кармана для кожи 2,5— 4 мм, для искусственной кожи 3—5 мм.
Изготовление накладок, ремней, гортов, запряжников, цупферов, ручкодержателей.
Указанные детали в сумках выполняют различные функции: декоративные (накладки), для закрывания (цупфер, горт, запряжник), для ношения (ручки в виде ремня), прикрепления ручки к изделию (ручкодержатель).
Эти детали состоят, как правило, из верха и подкладки, которые иногда укрепляют прокладочным материалом. В зависимости от модели изделия и применяемого материала для их изготовления используют методы прошивной, клеевой, сварку ТВЧ. При этом края деталей обрабатывают взагибку, в обрезку с прокладыванием кедера или без него.
При применении кожи детали изготовляют клеевым методом. Методика выполнения операций следующая. На накладку, цупфер, запряжник, ремень с бахтармяной стороны наносят клей МПФ-1 (марки Б) или поливинилацетатный лак С-8 или С-12 по всей поверхности и накладывают по разметке прокладку из плотной ткани (или картона), дублированной пенополиуретаном (если он предусмотрен для уплотнения или придания модели объемности). Кромку загибают на ширину 4—б мм на прокладку, укладывая в углах мелкие складочки.
Затем на деталь верха по загнутой кромке вновь наносят клей, подсушивают до состояния отлипа, накладывают подкладку, края которой обработаны в обрезку или взагибку, ровняют края и склеивают.
Ремни и накладки можно изготовлять с краями встык, для чего на всю бахтармяную сторону наносят клей (например, СКИ-3) и загибают края.
Запряжники и горты с краями встык не изготовляют, так как линия стыка будет приходиться на осевую линию пробивания отверстий под пряжку и шпенек пряжки.
Существует и еще один способ обработки краев указанных деталей — внакладку. На бахтармяную сторону детали наносят клей, один продольный край детали загибают на ширину ремня, другой накладывают сверху до середины ремня и склеивают.
Затем склеенные детали в зависимости от модели сострачивают по периметру или с трех сторон на швейной машине кл. 1862. Расстояние однорядной строчки от краев деталей 1,5—2 мм.
При применении специального оборудования, работающего на клее-расплаве, обработка краев деталей взагибку сводится к следующему. Накладку (цупфер, ремень), предварительно склеенную с бумагой, заправляют в направляющую лапку машины и загибают деталь, перемещая ее по направляющей. Ширина загнутой кромки 5—7 мм.
Процесс изготовления деталей из искусственных кож аналогичен описанному выше, однако в некоторых случаях может быть упрощен из-за применения специальных направителей в швейных машинах. В этом случае ремни, запряжники, горты, накладки и другие детали можно предварительно не склеивать.
Указанные детали могут быть изготовлены из искусственных кож в комбинации с ПВХ-пленкой методом сварки ТВЧ. Предварительно отшерфованные края детали верха складывают изнаночными сторонами с деталями подкладки, вкладывают деталь прокладки (если это предусмотрено в модели), укладывают на плиту пресса высокочастотной установки, устанавливают резак-электрод и сваривают с последующей обрезкой краев. Ширина сварного шва не менее 2 мм.
Накладку, горт, запряжник укладывают на плиту оснастки лицевой стороной вниз и пуансоном продавливают в углубление плиты. С помощью смыкающихся пластин края деталей загибаются. Загнутую деталь накрывают верхним электродом и сваривают. Ширина кромки под загибку 8—10 мм. После сварки детали можно прострачивать.
Изготовление ручек.
Ручки служат для ношения изделия, в связи с этим к технологии их изготовления предъявляют особые требования. Конструкция ручек и способы их обработки зависят не только от модели изделия, но и от применяемых материалов. В изделиях из кожи, тонких искусственных материалов в ручки прокладывают дополнительные детали из плотной искусственной-кожи, шнур или тесьму. Ручки из толстых искусственных кож, капровинилискожи изготовляют в два-три сложения. Края ручек обрабатывают встык или внакладку.
В зависимости от модели изделия ручки могут иметь различную длину и ширину. Проведенные исследования во ВНИИКГП позволили установить унифицированную ширину заготовки ручек и технологию их изготовления.
Плоские ручки в два сложения с краями, обработанными взгибку, изготовляют следующим образом (рис. а, б). На продольные края детали наносят клей и загибают их на ширину 5—7 мм. Затем деталь ручки складывают пополам вдоль и прострачивают одно- или двухрядным швом. Продольные края ручки из кожи могут быть предварительно отшерфованы, линии перегиба ручки из искусственных кож проварены ТВЧ. Расстояние строчки от края 2,5—4 мм для ремня из кожи и 1,5—3
мм для ремня из искусственных кож.
Плоские ручки из кожи с краями, обработанными встык, изготовляют следующим образом. Промазывают клеем всю бахтармяную сторону, просушивают до состояния отлипа и загибают продольные края встык. Затем ручку прострачивают двумя параллельными строчками вдоль линии стыка или по краям ручки. При применении искусственной кожи ручку заправляют в приспособление к швейной машине и прострачивают на двухигольной машине. Строчка двухрядная.
Плоские ручки с краями, обработанными внакладку, изготовляют так. Продольный край загибают на ширину ручки, второй продольный край накладывают до середины ручки (для ручки из кожи) или одновременно загибают верхний край (для ручки из искусственной кожи) и прострачивают.
Ширина загнутой кромки 5—7 мм. Расстояние однорядной строчки от края ручки из кожи 2,5—4 мм, 3—5 мм от края ручки из искусственной кожи.
Если край обрабатывают в обрезку с прокладыванием кедера, продольные края детали ручки складывают и прострачивают однорядным швом, прокладывая между ними профильный кедер из поливинилхлорида. Расстояние кедера от края 3—4 мм. Кедер должен быть встречен ровно и полностью закрывать края деталей.
Выше описаны технологические процессы изготовления плоских ручек, состоящих из одной детали, однако в массовом производстве широко распространены конструкции плоской ручки из двух деталей. Особенности изготовления таких ручек заключаются в способах отделки краев: в обрезку с одновременным встрачиванием профильного кедера сначала по одной продольной стороне, а затем по другой; взагибку; в обрезку с окантовыванием). При изготовлении ручки с окантовыванием краев применяют специальные приспособления к швейной машине, обеспечивающие высокое качество выполнения операции и производительность.
Для придания ручкам сумок объемности также широко применяют ручки в два сложения с прокладкой шнура. Края ручек обрабатывают в обрезку или в обрезку с прокладыванием кедера
При изготовлении ручки с краями, обработанными взагибку, продольные края предварительно загибают на ширину 5—7 мм, деталь ручки заправляют в специальное приспособление, вкладывают шнур и пристрачивают одно- или двухрядным швом, прокладывая между краями детали поливинилхлоридный профильный кедер.
Расстояние строчки от края 2—3 мм, между строчками 3— 6 мм. Шнур должен быть плотно обтянут материалом верха, кедер должен быть настрочен по краю и закрывать края, обработанные в обрезку.
В отдельные конструкции ручки можно проложить два шнура. При этом строчка должна проходить посередине ручки, разделяя шнуры.
Возможны конструкции плоских ручек в три и четыре сложения. Детали при этом прострачивают по продольным сторонам одно- или двухрядной строчкой.
После изготовления ручку пристрачивают или к клапану сумки, или к передней стенке, или на концах ручки по разметке пробивают отверстия на универсальных многооперационных прессах, ручку складывают, заводят в петлю фурнитуру (кольца, полукольца, рамки), совмещают отверстия и скрепляют концы ручки заклепками.
7. Изготовление подкладки. Сумки, как правило, изготовляют с подкладкой из ткани или пленочных материалов. Однако в связи с появлением в последнее время материалов, представляющих собой ткань с пропиткой или пленочным покрытием и относящихся к винилискоже — Т тип II, называемых капровинилискожей, а также искусственных кож на основах из нейлоновых нитей, основовязальных типа малимо и др., необходимость в подкладке отпадает, что влечет за собой снижение массы изделий, материалоемкости, а также увеличение производительности труда.
На кожгалантерейных предприятиях широко используют два способа изготовления и вставки подкладки в изделия.
При первом способе детали верха соединяют с деталями подкладки, а после сборки срезы деталей изделия окантовывают. Такой способ наиболее распространен при производстве дорожных, хозяйственных и пляжных сумок.
При втором способе полотно подкладки собирают отдельно, вставляют в корпус сумки и пристрачивают по ее верхнему краю. Такая технология предпочтительна для сумок женских, молодежных, нарядных и др. Изготовлению подкладки при этом способе предшествует разметка деталей на специальных приспособлениях в прессах. Разметку выполняют в стопках из 50—100 или 20—25 деталей электрошилом по шаблонам. Разметка облегчает пристрачивание внутренних карманов, сострачивание деталей.
Для удобства эксплуатации на подкладке сумок должен быть один или два кармана. Наиболее распространен мягкий карман на резинке. Предварительно на место крепления кармана к подкладке наклеивают тесьму. Деталь кармана загибают по верхнему краю, вкладывая эластичную ленту, и закрепляют один ее конец иглой. Ленту растягивают на длину кармана и прострачивают швом зигзаг шириной 5 мм, длина стежка 2,3 мм. Возможно использование специальной машины типа 15-24500 «Маузерспециаль» для встрачивания эластичной ленты двумя параллельными строчками. После этого боковые и нижние края кармана подгибают, карман накладывают на лицевую сторону подкладки стенки сумки по разметке и пристрачивают на швейной машине кл. 1862, закрепляя начало и конец строчки. Расстояние строчки от края 1,5—2 мм.
Как правило, второй внутренний карман в сумке жесткий. Жесткость обеспечивает карману дублирование его бумагой или нетканым материалом. Деталь кармана из ткани, дублированной бумагой, загибают по периметру, наносят клей на бумагу, перегибают в поперечном направлении и склеивают. В зависимости от модели сумки линией перегиба может быть верхний край кармана или нижний. Если линией перегиба является нижний край, верхний край окантовывают полоской натуральной или искусственной кожи шириной 15±5 мм, лентой или тесьмой. Затем карман настрачивают на полотно подкладки по разметке с закреплением конца и начала строчки. Возможно изготовление жесткого накладного кармана с клинчиками, составляющими с его стенкой целое полотно. Тогда выполняется операция формования клинчиков на специальной оснастке к прессу УМП-3.
Жесткий внутренний карман может закрываться клапаном на кнопку или малым клапаном на шлевку. Процесс изготовления кармана описан выше. Дополнительно вводится операция по изготовлению клапана или малого клапана из ткани, дублированной бумагой с последующим окантовыванием краев полоской шириной 15—20 мм из натуральной или искусственной кожи, лентой или тесьмой.
Расстояние строчки от края 4,5 мм. После постановки кнопок на клапан и стенку кармана на полуавтомате ПКВ-КГ или ПКН-КГ на полотно подкладки пристрачивают клапан с последующим отворачиванием его, а затем жесткий карман. Возможно применение двухигольной швейной машины.
Часто в сумках встречаются прорезные карманы и жесткие накладные, закрывающиеся на застежку-молнию. Процесс обработки указанных карманов состоит из трех этапов: изготовление стенки кармана; пристрачивание тесьмы застежки-молнии по верхнему краю кармана с изнаночной стороны; пристрачивание свободного края тесьмы застежки-молнии на подкладку. После этого стенку кармана с пристроченной застежкой-молнией отгибают и пристрачивают к подкладке по трем сторонам на расстоянии 2,5—3,5 мм от края.
Изготовление внутреннего прорезного кармана на застежке-молнии состоит из следующих операций: пробивание рамки шириной 10—16 мм в зависимости от группы застежки-молнии в подкладке стенки под застежку-молнию на электрогидравлических прессах резаками; загибка краев рамки шириной 8—10 мм на изнаночную сторону подкладки с наклеенной бумагой. На бумагу по периметру рамки наносят клей и наклеивают тесьму застежки-молнии в застегнутом виде. На изнаночную сторону подкладки стенки наклеивают по нижнему краю тесьмы переднюю стенку внутреннего кармана с предварительно загнутой кромкой, по верхнему краю тесьмы — заднюю стенку кармана. Предварительно склеенные застежку-молнию и стенки внутреннего кармана сострачивают по верхней и нижней сторонам застежки-молнии. Затем сострачивают стенки кармана по боковым и нижним сторонам на расстоянии 2—3 мм от края.
Заключительной операцией является сострачивание подкладки полностью. Для этого все детали подкладки (стенки, дно, клинчики) складывают лицевыми сторонами внутрь и сострачивают тачным швом на расстоянии 4—8 мм от края деталей. Такую конструкцию подкладки обычно вкладывают в сумки выворотного способа изготовления.
В сумках женских, молодежных мягкой и полужесткой конструкций возможно применение подкладки, состоящей из двух деталей с закругленными углами.
Изготовление фальд.
Фальда предназначена для прикрепления рамочного замка или застежки-молнии и позволяет увеличить объем изделия. По конструкции фальды могут быть отдельными деталями и цельнокроеными со стенкой. Обычно фальды состоят из двух деталей — верха и подкладки.
Изготовление фальды начинают с подкладки. По периметру детали из бумаги наносят клей и наклеивают ее на изнаночную сторону ткани вровень с краями, обработанными в обрезку, или оставляя кромку под загибку (в зависимости от технологии соединения фальд со стенками и способа закрывания сумки). На бумагу наносят клей и загибают на нее края ткани, углы подрезают или распределяют на мелкие складки. Ширина загнутой кромки 7—8 мм.
После наклеивания картона на детали фальды из материала верха и загибания кромки на ширину 8—10 мм фальду соединяют с подкладкой способом, зависящим от способа изготовления сумки.
В сумках невыворотного способа изготовления по периметру подкладки фальды со стороны бахтармы или основы наносят клей на ширину 5—8 мм и наклеивают на фальду, выравнивая края. Затем фальду, склеенную с подкладкой, перегибают и формуют вручную. При этом фальда должна быть правильной формы, края фальды должны совпадать с краями подкладки по всему периметру.
В сумках, закрывающихся на застежку-молнию, на деталь верха фальды со стороны бахтармы (основы) наносят клей на ширину 5—8 мм и наклеивают тесьму застежки-молнии. На тесьму наклеивают подкладку фальды так, чтобы расстояние между замком застежки-молнии и краем детали было не менее 2 мм. Соединенные таким образом детали (края деталей фальды и подкладки из ткани должны быть обработаны взагибку) прострачивают. Расстояние однорядной строчки от края 2—3 мм.
В сумках выворотного способа изготовления подкладку сумки складывают с подкладкой фальды лицевыми сторонами и прострачивают, выравнивая края. Расстояние однорядной строчки от края 6—8 мм. Затем подкладку сумки отворачивают по линии шва.
При использовании швейной машины кл. 1224 операция предварительного приклеивания застежки-молнии к фальдам исключается.
Соединение разрезных деталей сумок.
В зависимости от модели изделия детали сумок — ботаны, полотно, стенки, дно — могут быть разрезными. Способы соединения таких деталей различны: накладным или выворотным швом с последующим расстрачиванием его на одну или две стороны или швом зигзаг. При накладном шве ширина наложения деталей должна быть 8—10 мм. Расстояние строчки от края 1,5—5 мм в зависимости от толщины материала.
При выворотном шве расстояние строчки от края деталей должно быть 2—6 мм в зависимости от применяемого материала, расстояние строчки от шва расстрачивания на одну сторону 2—3 мм, на две стороны 3—6 мм. При расстрачивании шва на обе стороны возможно применение тесьмы шириной 20—40 мм для предотвращения вытягивания деталей.
Детали сострачивают швом зигзаг в основном на невидимых деталях сумки (дне, ручках) или в декоративных целях. Детали складывают встык и прострачивают на швейных машинах кл. 1126. Ширина шва зигзаг 5 мм, длина стежка 2—3 мм.
Детали из искусственных кож могут быть сварены ТВЧ с присадкой поливинилхлоридного шнура. Операцию выполняют на специальной оснастке, в которую заправляют ПВХ-шнур определенной длины. На шнур по разметке накладывают две детали верха, устанавливают оснастку с резаком-электродом и соединяют детали.
Процесс изготовления сумок заканчивается сборкой узлов и деталей.
В выполнении сборочных операций сумок различных конструкций, видов, моделей есть много общего. Однако последовательность может существенно различаться, что в значительной степени обусловлено конструкцией изделия и применяемыми материалами.
По применяемым способам сборки все многообразие конструкций сумок можно разделить на три основные группы:
1) жесткой и полужесткой конструкций, изготовленные прошивным методом, невыворотным способом, с краями, обработанными взагибку, закрывающиеся клапаном, рамочным замком или застежкой-молнией. Это в основном женские нарядные сумки, но могут быть дорожные, молодежные и мужские сумки;
2) полужесткой и мягкой конструкций, изготовленные прошивным методом, выворотным способом, с окантованными внутренними швами, закрывающиеся клапаном, рамочным замком или застежкой-молнией. Это сумки дорожные, хозяйственные, спортивные, для учащихся, однако могут быть женские и молодежные;
3) жесткой, полужесткой и мягкой конструкций, изготовленные прошивным методом, невыворотным способом, с краями, обработанными в обрезку, с кедером или без него, с окантовыванием, с сплетением. К данной группе относятся все конструкции сумок, хотя чаще всего это сумки нарядные женские.
Технология сборки изделий приведена с учетом унификации и типизации технологических процессов, использования современного оборудования, агрегатирования операций (применения параллельных и последовательно-параллельных методов обработки) и основных конструктивных узлов изделия, оплетают. В последнем случае сборка выполняется в три этапа: сборка корпуса клеевым методом, пробивание отверстий под оплетку на модернизированной швейной машине кл. 23-В, в которой вместо иглы установлен пробойник диаметром 2—3 мм, сплетение краев вручную (ширина и шаг оплетки соответствуют образцу-эталону). Конец оплетки закрепляют клеем. Таким способом обрабатывают края в основном в изделиях из кожи.
Как обычно операциями отделки, приемкой и упаковыванием заканчивается технологический процесс сборки сумок.
Способы и режимы обработки деталей и узлов портфелей выбирают в соответствии с действующим отраслевым стандартом, типовой технологией, рекомендациями и другой нормативной документацией.
Требования, предъявляемые к указанному ассортименту, не отличаются от тех требований, которые предъявляют к сумкам, однако отличаются они массой изделия. Санитарные нормы регламентируют массу ученического портфеля не более 900 г. Указанное ограничение требует тщательного подбора материалов. В последнее время у нас в стране для изготовления портфелей, особенно ученических, стали широко применять ткань с полимерным покрытием. Этот материал имеет сравнительно небольшую поверхностную плотность (500—700 г/м ), поэтому предпочтителен для изготовления портфелей.
Для повышения безопасности ученика на дорогах используют яркие материалы, лучше с фосфоресцирующими компонентами, а также светоотражающие стекла на клапанных замках, клинчиках типа катафот.
Для ношения учебников и школьно-письменных принадлежностей служат также и ранцы, особенностью которых является наличие плечевых ремней и закрывание клапаном. Технологический процесс изготовления ранцев существенно не отличается от изготовления портфелей, поэтому в этом разделе будут указаны только особенности технологии.
Так как при изготовлении портфелей применяют те же, что и при изготовлении сумок, методы и способы, требования к выполнению ниточных, клеевых операций и ТВЧ идентичны.
ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОРТФЕЛЕЙ
Изготовление портфелей на кожгалантерейных предприятиях производится в соответствии с утвержденной Типовой технологией изготовления портфелей (1985 г.). Портфели классифицируют:
СХЕМА СБОРКИ ПОРТФЕЛЯ, ЗАКРЫВАЮЩЕГОСЯ КЛАПАНОМ
Технология должна совершенствоваться в результате сокращения числа операций из-за совмещения, применения оптимальных режимов обработки узлов и деталей, создания специализированных участков для обработки деталей и изготовления узлов по принципу технологической однородности. В связи с этим по Типовой технологии изготовления портфелей сборочные операции заключаются только в соединении деталей и узлов, а обрабатывают их на заготовительном потоке.
Заготовительные операции:
1. Декоративная отделка деталей*-
2. Изготовление внутренних карманов и перегородок *.
3. Изготовление подкладки *.
4. Изготовление стенок, ботанов, клинчиков.
5. Изготовление клапанов.
6. Изготовление наружных карманов.
7. Изготовление ремней, гортов, запряжников, ручкодержателей.
8. Изготовление цупферов, шлевок.
9. Изготовление ручек.
10. Изготовление кедеров.
11. Соединение разрезных частей деталей.
Сборочные операции:
1. Постановка замков-защелок на стенки кармана.
2. Наклеивание подкладки на верх портфеля.
3. Загибка деталей верха.
4. Встрачивание перегородки в ботан.
5. Соединение стенок с ботаном (клинчиком).
6. Крепление ручки. Постановка фурнитуры.
7. Отделка.
8. Маркирование.
9. Контроль качества.
