Такую процедуру неплохо выполняет станок ЧПУ, если он есть, конечно, и он достаточных размеров. Но и при отсутствии такового эта задача не такая уж и сложная, конечно, таскать фрезер придётся самому.
Столешница, изготовленная из торцевых спилов дерева различных пород и эпоксидной смолы, подкрашенной белым красителем, высохла и требует дальнейшей обработки. В моей практике данная задача в первые, но оказалось что не так всё и сложно.
Стол, само собой, должен быть ровный. Из фанеры сделал направляющие для движения каретки. Будущая столешница укладывается, фиксируется от движения, при надобности, регулируется путём подкладывания под углы щепок или чего подходящего по толщине. Это, если вдруг при склейке чуть повело или изначально материал был не ровный. Регулировка производится относительно каретки, передвигая в противоположные места.
Толщина тут не строгих значений, у меня такая была, с неё и сделал. Можно и немного тоньше, но не сильно, всё таки нагрузка небольшая будет, лишнее движение тут не нужно. Склеивать не стал, достаточно саморезов, впоследствии, разобрав, фанера пригодится для других задач.
Каретка тоже из фанеры, сделал из бывшей опалубки для этой столешницы. Отрезать по размеру не стал, может пригодится в дальнейшем, разбирать не буду.
Расстояние бортов внутри сделана по фрезеру, что бы легко перемещался, зазор в пару- тройку мм тут роли не играет. Прикрученные планки ограничивают движение фрезера, что бы фрезой направляющие не повредить. Вот и всё. Просто, надёжно, точно и минимум затрат.
Далее ещё проще. Средства защиты, маска, наушники, распиратор, халат и час работы. Куча мусора и зуд в руках гарантированы. Съём материала выставил примерно на 3 мм, но, по факту, было от 1 мм до 5-6 мм, поверхность была не ровная, спилы отличались по высоте.
Дальше шлифовка. Ой, нелегко это, когда шлифмашинки небольшие... Пришлось даже "машку" подключать. Но об этом уже другая история.
Торцевые спилы на торцовочной пиле
Спасибо за просмотр! Подписывайтесь на мой канал, будет ещё много интересного!
