Предприятия, участвующие в программе Ил-114-300, модернизируют производства
Воронежский авиационный завод (ВАСО) и ульяновский завод «Авиастар» (оба предприятия – филиалы компании «Ил») входят в кооперацию по производству агрегатов для регионального пассажирского самолета Ил-114-300. На обоих предприятиях разработаны и внедрены технологии общей сборки агрегатов для новой ильюшинской машины.
На новых раздвижных стапелях в Воронеже теперь собираются консоли крыла и киль Ил-114-300. В Ульяновске для самолета изготавливают панели отсеков фюзеляжа, люки и двери. На существующих производственных площадях «Авиастара» в 2021 году прошли реконструкция и техническое перевооружение отдельных участков, обеспечивающих программу выпуска самолетов Ил-114-300. Готовые агрегаты из Воронежа и Ульяновска отправляются в Подмосковье – на Луховицкий авиационный завод им. П. А. Воронина, где идет общая сборка новых «Илов».
Серия покажет все преимущества
«Раздвижные стапели не новость для самолетостроения, – рассказывает ведущий конструктор КБ стапельной оснастки отдела главного технолога ВАСО Вячеслав Похваленко, – Изначально на основании директивной технологии сборки ОКБ Ильюшина мы тщательно изучили чертежи, модели крыла, и разработали эту технологию сборки с участием специалистов других наших отделов и цехов. Когда документация была готова, согласовали ее с ильюшинским КБ, получили положительное решение и приступили к проектированию и изготовлению оснастки, которая, как мы задумывали, должна была дать снижение трудоемкости изготовления и стапеля, и крыла».
Как поясняет Вячеслав Похваленко, на новом стапеле при установленных носовой и хвостовой частях крыла сборка и установка нервюр производится по сборочным отверстиям без традиционных макетных нервюр или фиксации стенок нервюр по отверстиям. При этом в ходе сборки произведенные и скомплектованные со стрингерами панели неоднократно снимаются и ставятся: при подгонке к лонжеронам, при установке компенсаторов нервюр, при герметизации. Длина панелей самолета достаточно большая, и раз за разом устанавливать и снимать их было бы неудобно. Нужно было искать новое решение. Так родился раздвижной стапель вертикального базирования, закрепленный на подвижных платформах. Все работы по его изготовлению и монтажу были выполнены силами цеха подготовки производства ВАСО.
«Новая компоновка позволила обеспечить рабочим удобные подходы при сборке крыла, а также устранить недоработки при формообразовании каркаса, – объясняет начальник агрегатно-сборочного производства ВАСО Юрий Шестаков. – На таких стапелях значительно удобнее работать, выше точность и эффективность сборки, что дает сокращение ее цикла, снижение трудоемкости изготовления агрегатов. В полной мере технология раскроет себя с началом серийного производства».
До десятых долей миллиметра
С учетом положительного опыта создавались и стапели агрегатов для самолета Ил-114-300. «Серьезным подспорьем в создании новых стапелей стало изменение способа монтажа, – рассказывает заместитель начальника цеха подготовки производства Сергей Клыков. – Если раньше все обводоопределяющие элементы и фиксацию проводили по макету и шаблонам, то для новых машин решили проводить все работы и выставлять все конструктивные элементы стапелей, используя средства заводской лаборатории автоматизации лазерных и оптических систем и по электронной модели. Технология хороша тем, что ускоряет время монтажа в разы и устраняет или минимизирует отклонения уже на стадии подготовки, обеспечивая выходы ответственных кронштейнов, узлов, элементов с точностью до десятых долей миллиметра».
Кстати, для перемещения подвижных платформ в цехе сборки крыла на площади 280 м2 были проложены семь дорожек, направляющих рельс длиной по 10 м. Необходимо было соблюсти жесткие требования: параллельность рельс по всей длине – плюс-минус 0,5 мм, по превышению отклонения от плоскости – плюс-минус 0,2 мм.
Также важно отметить, что цех подготовки производства сегодня имеет все необходимое для реализации идей конструкторов и технологов, в том числе, пятикоординатные станки, оборудование, позволяющее делать оснастку с необходимой точностью. Это касается и обводообразующих рубильников, и сложных узлов. Словом, задачи обеспечения оснасткой основных производств ВАСО решаются успешно благодаря выросшей технической и технологической вооруженности завода. Специалисты отдела главного технолога работают с учетом этих новых возможностей. Например, ни один проект сегодня не обходится без нового измерительного оборудования, лазерных трекеров. Как показала практика, цифровые технологии в целом очень эффективны и позитивно сказываются на всем цикле производства.
Словом, воронежские самолетостроители сделали большой шаг вперед, означающий прощание с дедовскими технологиями производства стапелей и оснастки.
Созданные на заводе стапели консолей Ил-114-300, конечно, имеют свои особенности: монокрыло для этого самолета, например, имеет меньшие габариты, чем для другого «ильюшинского» самолета, выпускаемого ВАСО. А стапель киля, по существу, представляет собой единую конструкцию: раздвижка панелей производится за счет перемещения одной из них по направляющим верхних балок.
В производстве агрегатов опытных самолетов, конечно, были сложности, в основномсвязанные с внесением изменений в проекты. Поэтому сдача стапелей в цехах основного производства ВАСО не означала, что о них можно забыть: нередко требовались доработки, и тогда на соответствующих участках принимались необходимые решения. Но работа продолжается.
Самолетокомплекты из Ульяновка
Работа по проекту Ил-114-300 в Ульяновске началась в январе 2019 года. Тогда был подписан договор о производственной кооперации между «Авиастар» и российской самолетостроительной корпорацией (РСК) «МиГ» – головным изготовителем самолета (производство Ил-114-300 локализовано на площадках РСК «МиГ» в филиалах Луховицкий авиационный завод им. П. А. Воронина и Нижегородский авиастроительный завод «Сокол»). Согласно договору, в Ульяновке изготавливаются самолетокомплекты на Ил-114-300, состоящие из панелей для шести отсеков фюзеляжа, люков и дверей. В декабре 2019 года на завод «Сокол» с ульяновской площадки была отправлена первая панель на средний отсек фюзеляжа второго экземпляра Ил-114-300.
После передачи электронной модели самолета на «Авиастар» отдел главного технолога спроектировал стапельно-сборочную оснастку. Оснастка для выпуска деталей на панели отсеков фюзеляжа самолета производилась в цехах производственно-технического отдела. Общее количество оснастки насчитывает более 5 тыс. позиций.
На организованной площади в одном из корпусов «Авиастар» производятся операции по сборке панелей на все шесть отсеков фюзеляжа, люков и дверей. Работы выполняет существующий персонал структурного подразделения. Основные работы по проекту ведутся в цехах заготовительно-штамповочного, механо-каркасного, механосборочного, металлургического и агрегатно-сборочного производств завода.
Панели для серийных Ил-114-300 будут выпускаться на вновь организованном участке клепки в цехе сборки составных частей агрегатов. В сентябре 2021 года было завершено выполнение контракта, заключенного между «Авиастар» и компанией МСУ-7, который предусматривал выполнение комплекса строительных работ и поставку оборудования в рамках реализации проекта по Ил-114-300. В октябре была завершена работа по документальному оформлению и подписанию итоговых актов выполненных работ по контракту.
«Основные задачи проекта – организация производства на существующих производственных площадях с реконструкцией и техническим перевооружением отдельных участков для обеспечения программы выпуска самолетов Ил-114-300 в рамках кооперации, повышения качества выпускаемой продукции за счет внедрения современного оборудования и технологий, – рассказывает директор по строительству и сопровождению государственных и федеральных целевых программ “Авиастар” Павел Горбовой. – При реализации данного контракта возникали проблемы разного рода, в том числе с учетом обстановки по заболеваемости COVID-19. Но это специфика стройки, тем более в действующем производстве. Тем не менее, несмотря на все трудности, хочу отметить, что контракт завершен досрочно – на два месяца раньше установленного срока. Это также является достижением для нашего подразделения».
Реконструкция плюс техперевооружение
По результатам завершенного контракта в цехе сборки составных частей агрегатов был организован участок сборки панелей фюзеляжа, дверей и люков. В рамках реконструкции была обустроена площадка, организован участок сборки панелей фюзеляжа, дверей и люков, выполнено устройство двухэтажной встройки на «зеркале» цеха для размещения комнат мастеров.
По тому же контракту в термическом цехе была реконструирована площадка под установку новой печи. В рамках же технического перевооружения был введен в эксплуатацию агрегат для закалки деталей из алюминиевых сплавов в термическом цехе. Кроме того, в конце 2020 года и начале 2021 года по тому же контракту на «Авиастар» были поставлены три координатно-измерительные машины – измерительная рука и два лазерных трекера в цехе сборки составных частей агрегатов. Они крайне востребованы в производстве.
«Для работы специалистов сборочного цеха с конструкторской и технологической документацией, планирования и учета комплектации, хода сборочных работ, разработки документации технологических процессов сборки, контроля и приемки выполненных работ, информационного взаимодействия с другими подразделениями на участке сборки предусматриваются автоматизированные рабочие места и информационные панели», – поясняет Павел Горбовой.
Работы по организации серийного производства агрегатов для Ил-114-300 в Ульяновске продолжаются. В цехе сборки составных частей агрегатов предстоит создать роботизированный комплекс для автоматической клепки люков и дверей.