Для вращения головы Джонника используется зубчато-ременная передача. Немного погуглив, оказалось, что нужного размера не так и легко найти, или слишком узкие или слишком широкие, золотую середину сложно подобрать да и конкретно нужного диаметра тоже. В джоннике я переделал узел крепления головы, соответственно и зубчатые колеса, сделал их толще и под больший модуль зуба, чтобы удобнее было изготовить ремень самому.
Всем привет, с Вами Вадим Ярлыков и канал Бигроботикс. В этом влоге будем делать зубчатый ремень подручными средствами, подписывайтесь на канал, поддержите лайками и бейте в колокол!!!
Конечно, без 3D принтера не обойтись, хотя если у кого есть лазерная резка, шестерню можно выжечь и из фанеры подходящей толщины.
Для начала, нам надо высчитать диаметр ремня, который нам нужен. Для этого я сделал сборку в размер и положениях двух зубчатых колес и расчет делал на 1 мм отступив от края зубьев последних. Измеряем все линии, складываем их и получаем в моем случае 328,9 мм длинны, переводим длину в диаметр окружности и получаем 104.69 мм оправку, на которой будем делать ремень.
Создаем шестерню полученного диаметра и с таким же модулем зуба как и нужные нам, но на 1 десятку меньше, пришлось тут повозится, чтоб без формул правильно сделать количество зубьев.
Печатаем, получается вот такая оправка.
Далее я подобрал нужный материал, пробовал и сантехнические силиконы, но они во-первых прилипали к шестерни, ну этот вопрос конечно можно было решить при помощи разделителя типа графитовой смазки или скажем намазать вазелином, кремом каким-нибудь, но к счастью эти силиконы совсем не годились, не сильно они крепки и легко рвутся. Для пробы так же купил автомобильный герметик, причем самый дешевый за 50 рублей тюбик на 60 грамм.
После пробы на пластике, оказалось, что он не только не прилипает к нему, от слова совсем, по крайней мере к PETG пластику, но и довольно таки крепкий получился на разрыв. Я хоть и раньше в машине их использовал, но как-то не задумывался о такой штуке, как его растяжение и как он там рвется.
Далее, закрепив на опоре шестерню-мастер и крепим начало нитки для армировки, через отверстие между 2-мя зубами шестерни. Теперь намазываю герметик, чтобы он заполнил все пазы между зубьями. Герметик оказался довольно таки текучим, пришлось делать в 2-а этапа, сначала намазал 1 слой, затем выждав минут 10, герметик уже начал схватываться и домазал второй слой, чтоб зубья заполнились под завязку. Теперь наматываю плотно, виток к витку армировочную нитку до полного заполнения по всей толщине шестерни, в моем случае это 10 мм и завязываю второй конец нитки. В последний момент обмазал сверху и распределив герметик по поверхности, чтоб вся армировка была покрыта слоем герметика.
После этого, оставив все в таком положении на пару часов, а затем для ускорения процесса вулканизации положил ее на нагретый до 65 градусов стол 3D принтера. Хотя этого можно было и не делать и так бы было все норм.
Примерно после 6 часов я стал снимать полученный образец с мастер шестерни и как оказалось на мое удивление это сделать было довольно таки не легко. Срезав лишний герметик по бокам и наружной плоскости ремня и о чудо, ее невозможно растянуть руками от слова совсем, зубья получились в меру эластичные и довольно крепко сидящим на своих местах. Для армировки я использовал капроновую нитку для шитья обуви, толщиной 0.3 мм и ее оказалось с головой!
Теперь о нюансах, поверхность зубьев была не идеальная, пластик PETG, которым я печатал надо было сушить, т. к. были небольшие паутинки между зубьями, которые я стачивал круглым надфилем, т. е. чтоб была поверхность как можно идеальнее, нужно печатать сухим пластиком это раз и использовать сопла диаметром 0.2 мм, с толщиной 1 слоя в 0.1 мм, тогда ремень будет более гладкий. Второю момент, надо печатать еще вторую щечку, чтоб края были с обеих сторон ровными. Ирония в том, что в моем случае я ее напечатал, но не использовал, т. к. лохонулся с размеров внутренней втулки, а т. к. перепечатывать ее не захотелось, ждать больше часа решил мазать так. И третий нюанс, нужно еще печатать обечайку с дренажными отверстиями, чтобы затянуть ремень с наружи по диаметру и тогда ее наружняя поверхность будет максимально ровной.
Теперь осталось протестировать ее в работе. Возьму еще не доделанную мощную сервомашинку, которой был анонс на канале и скоро будет по ней видео, вообщем тестим...
Упс и первое фиаско, зараза даже и в солиде не заметил и после того как прикрутил редуктор к корпусу шеи робота, не заметил, что фиксирующий болтик шестерню на валу редуктора упирается в пластине крепления самого редуктора и как следствие, дури у движка много, даже специально запитал его от 5 вольт и вал двигателя начал проворачиваться в шестерни, перегрелось все и крепление шестерни поплыло))) Вообщем переделываю, перепечатываю и тестим заново.
Нихрена мы не тестим заново, 2 раза переделывал крепление на вал движка, все равно не могу толком зафиксировать его, как решу этот вопрос, покажу наконец-то видос про ремень, скажу только, пока я тестил крепление, включал пару раз и все работало как надо, но не долго(((