Запущена первая очередь Амурского газоперерабатывающего завода.
В середине июня 2021 года запущена первая из шести производственных линий одного из крупнейших в мире газоперерабатывающих заводов — Амурского ГПЗ, который должен стать мировым лидером по производству гелия. АГПЗ — один из составляющих масштабного проекта по освоению якутских месторождений, налаживанию экспорта голубого топлива и его переработки на российских мощностях с экспортом продукции с высокой добавленной стоимостью. Предварительная стоимость проекта оценивалась на уровне 12,7 млрд долларов. Возведение столь амбициозного объекта в экстремальных климатических условиях с перепадом годовых температур до 70 градусов стало одним из знаковых достижений отечественного стройкомплекса.
Запуск в декабре 2019 года магистрального трубопровода «Сила Сибири» (мощность перевалки — 38 млрд кубометров в год) соединил якутские газовые месторождения (прежде всего Чаяндинское — балансовые запасы составляют 1,24 трлн кубометров газа) с потребителями в КНР и создал предпосылки для налаживания его глубокой переработки на территории России для последующего экспорта уже продукции с высокой добавленной стоимостью.
В 2023 году предполагается соединить трубопровод с Ковыктинским месторождением (балансовые запасы — 1,5 трлн кубометров) и нарастить перевалку по нему до 44 млрд кубометров в год. Таким образом, сырья, перекачанного по «трубе», хватит не только для исполнения китайского контракта, но и для обеспечения строящихся в Амурской области перерабатывающих мощностей.
В качестве сырья АГПЗ использует газ с Якутского центра газодобычи, созданного «Газпромом» в ходе реализации Восточной газовой программы, с общими запасами 1,4 трлн кубометров (входят Чаяндинское, Соболох-Неджелинское, Верхневилючанское, Тас-Юряхское и Среднетюнгское месторождения).
Дочерняя компания ПАО «Газпром» ООО «Газпром переработка Благовещенск» и инжиниринговый центр НИПИГАЗ (генеральный подрядчик) в июле 2015 года создали партнерство по проектированию, координации поставок оборудования и управлению строительством Амурского газоперерабатывающего завода. Согласно проекту, после выхода на паспортную мощность в 2025 году ГПЗ сможет перерабатывать до 42 млрд кубометров газа ежегодно. Из них 38 млрд кубометров очищенного товарного метана будет поставляться по контракту в Китай. Кроме этого завод будет производить до 60 млн кубометров гелия, 2,5 млн тонн этана, около 1 млн тонн пропана, 500 тыс. тонн бутана и порядка 200 тыс. тонн пентан-гексановой фракции в год. Это выведет АГПЗ в мировые лидеры по производству гелия — инертного газа, широко использующегося в авиации и космонавтике, в металлургической и химической промышленности, в производстве и эксплуатации медицинских устройств МРТ, в производстве полупроводников, ЖК-экранов и волоконно-оптических кабелей и др. В мире существует ограниченное количество источников гелия, поскольку его производство может быть экономически выгодным только из богатых гелием источников природного газа.
Как раз якутское Чаяндинское месторождение является одним из крупнейших в мире гелиевых резервуаров. Покупатель на гелий уже есть — немецкая компания Linde Group заявила о намерении выбирать основную часть произведенного на АГПЗ продукта. Амурский этан будет поставляться «СИБУРу», который намерен из него делать полиэтилен и полипропилен.
Площадка в тайге. Как сообщили в НИПИГАЗе, для проектирования технологических установок для криогенной обработки газа и сжижения гелия, основных внешних объектов и схем трубопроводов и контрольно-
измерительных приборов был выбран технологический инжиниринговый холдинг «Петон». Его усилиями был открыт современный учебный центр для подготовки персонала для управления перерабатывающим и гелиевым комплексами. Первый выпуск центра состоится через год, когда его стены покинут сразу 400 операторов. Разработкой рабочей документации и технологии для установок выделения этана, ШФЛУ (широкая фракция легких углеводородов), удаления азота, получения гелиевого концентрата и гелиевого производства занималась компания Linde Engineering. Три года назад компания Rönesans Holding получила контракт (1,6 млрд долларов) на строительство внешних сооружений завода. Ее дочерняя компания Renaissance Heavy Industries будет развивать дороги и коммуникационную сеть между блоками, резервуар для СПГ с грузовой стойкой, единый операционный блок с интегрированной системой управления объектами и несколько энергетических, административных и вспомогательных объектов.
Cборное строительство кэмпов и работы по благоустройству осуществляла компания Dorce. Проектирование, закупку, строительство, ввод в эксплуатацию и тестирование производительности для коммунальных услуг, инфраструктуры и внешних объектов завода было возложено на компанию Tecnimont.
После этого вопрос встал о выборе строительной площадки под газоперерабатывающий завод с тем расчетом, чтобы она удовлетворяла потребностям и транспортников, и производственников, и сбытовиков.
«Обычно подобные масштабные объекты строятся на морском берегу, что удобно с точки зрения доставки оборудования и стройматериалов на строительную площадку. Наш же завод находится глубоко на материке», — говорит генеральный директор компании ООО «Газпром переработка Благовещенск» Юрий Лебедев.
Площадка под строительство выбиралась еще и с учетом сложной паводковой обстановки, которая в весенне-летний период ежегодно создает громадные проблемы для местного населения. Место АГПЗ более возвышенное, тем не менее дополнительно пришлось налаживать сложную систему водоотведения, которая бы не давала воде скапливаться на территории.
Техника на грани фантастики. Строительные работы на площадке 800 га (общая площадь всех участков — до 1800 га) начались с августа 2015 года. Никакой инфраструктуры вокруг не было. Параллельно с производственными объектами приходилось строить дороги, прокладывать необходимые коммуникации, строить жилье для самих строителей и обслуживающего персонала. По словам заместителя директора по строительству Павла Ускова, за шесть лет было перемещено 36 млн кубометров грунта, заложено 430 тыс. кубометров бетона, построено 27 км автодорог, 40 км железной дороги (рядом с Транссибом), мост, причалы на Амуре, позволяющие выдерживать до 1 тыс. тонн нагрузки. В пиковый год поставок на стройплощадку по железной и автодорогам прибыло свыше 80 тыс. тонн генеральных грузов.
Как подчеркнул директор по материально-техническому обеспечению НИПИГАЗа Алексей Собина, более 75% металлоконструкций и большая часть оборудования для предприятия имеют российское происхождение. Часть грузов приходила из Европы и Азии.
К примеру, из Кореи доставлена по реке колонна деметанизатора высотой 88 м и весом 880 тонн (таковых нужно шесть). Транспортировка обычными маршрутами негабаритных грузов практически невозможна, собрать ее прямо на стройплощадке также не получится. Приходилось решать логистические вопросы различными способами: выбирать особые маршруты движения, перегружать тысячетонное оборудование с морского судна на баржу с небольшой осадкой на рейде с помощью сразу трех кранов. Это потребовало даже проведения дноуглубительных мероприятий на реке Зея.
Не меньше сложностей было и с монтажом оборудования. «Таких объектов, как АГПЗ, в мире всего пять, — пояснил заместитель директора НИПИГАЗ по строительству лицензионных установок Альберт Мустафин. — Чтобы вертикально закрепить 88-метровую колонну деметанизатора, нужно попасть точно в анкерные болты диаметром 9 см — задача, не требующая спешки. Первую колонну монтировали неделю, остальные ставили за сутки».
Люди и койки. Отдельных сложностей добавила пандемия. С началом распространения заболевания на стройплощадке был организован так называемый закрытый контур, созданы обсерваторы, изоляторы во всех вахтовых городках. За 40 дней был построен собственный ковидный госпиталь со своим компьютерным томографом, ПЦР-диагностикой, ИВЛ и др. Благодаря этому инфицированных рабочих не отправляли в региональные медучреждения, а лечили на месте. Правильность подобного шага была подтверждена тем, что даже выбывание в процессе болезни некоторого количества специалистов не привело к срыву сроков реализации проекта. Поставленные задачи своевременно выполнялись в закрытом контуре.
«В пиковый период на стройплощадках одновременно работали до 35 тыс. рабочих, — сообщил директор общезаводского хозяйства НИПИГАЗ Игорь Борисов. — Это более 100 подрядных и субподрядных организаций».
Такое количество рабочих необходимо доставить к месту строительства, разместить, накормить, обеспечить им лечение, реабилитацию, рекреацию, нормальные условия жизни.
Руководство компании пошло на строительство сразу трех городков вахтовиков из 200 сборных домов-общежитий, в которых также располагались медпункты, пожарные части, спортплощадки, прачечные, бани, культурно-оздоровительные предприятия, опорные пункты полиции.
Аналогичные городки возводились в процессе строительства разбросанных на большом участке объектов Олимпиады-2014 в Сочи.
«На территории строительства АГПЗ в Амурской области в течение года перепад температур может достигать 70 градусов. От минус 40-45 до плюс 30 градусов, — говорит директор по планированию и контролю за реализацией проекта Алмаз Шамсутдинов. — Необходимо было создать такие условия для работы и проживания строителей, чтобы они не зависели от климата. Были завезены укрывные материалы, тепловые пушки, люди были обеспечены горячим питанием, спецодеждой».
Проблема оказалась достаточно сложной. С подобной столкнулись и строители возводимого фактически по соседству (45 км севернее города Свободный) космодрома Восточный, для проживания которых пришлось строить новый город Циолковский.
Преодоление всех природно-климатических, финансовых и пандемических препятствий позволило строителям выйти на согласованный график запуска своего суперпредприятия и 9 июня перерезать ленточку первой производственной линии АГПЗ.
Автор: Сергей Кисин.