Увеличение производительности линий измельчения при применении многочастотных вибросит.
Развитие технологических процессов во всем мире всегда стремится к минимизации издержек, без потери качество продукции. В данной статье мы расскажем, как применение многочастотных вибросит производства компании АО «АПМ» в закрытых схемах измельчения позволяет существенно повысить качество конечной продукции с минимальными затратами.
Существует две основных схемы измельчения - в замкнутом(закрытом) и открытом цикле.
В открытом цикле после измельчения материала не устанавливается классифицирующее оборудования и материал поступает либо в следующую мельницу для доизмельчения, либо в следующее оборудование технологического процесса.
В закрытом цикле параллельно мельнице или за ней устанавливается классифицирующее оборудование разделяющее материал по крупности, при этом целевая фракция идет дальше в технологический процесс, а недоизмельчённая фракция материала возвращается на повторное измельчение.
Рассмотрим обе схемы более подробно.
Открытая схема измельчения.
Открытая схема как правило состоит из бункера исходного материала, питателя, одной или двух мельниц. Оборудование располагается линейно (друг за другом). В открытом цикле измельчения есть свои преимущества, но есть и недостатки.
Преимущества открытого цикла:
- в технологической схеме меньше оборудования, нет классификации, нет транспортирующего оборудования возврата материала в мельницу, меньше занимаемая площадь (спорный вопрос), меньше инвестиционные затраты.
Основные недостатки открытого цикла:
- плохо регулируемый процесс получения материала заданной крупности. Если материал после измельчения недостаточно измельчился единственный вариант — это снижать производительность. При этом будет не оптимальный коэффициент заполнение мельницы материалом что приведет к ускоренному износу футеровок, мелющих тел. Может начаться их выкрашивание, это приведет к попаданию в материал частиц инородного материала крупнее чем требуется после измельчения. Это проблема усугубляется если входной материал в мельницу от партии к партии не постоянен по физико-химические показатели, влияющие на измельчение.
- для гарантированного измельчения материала до нужной крупности требуется применение мельниц, у которых барабан длиннее диаметра в три и более раз. С точки зрения мощности измельчения выгоднее больший диаметр барабана, а не длина, т.е. чем больше диаметр барабана мельницы, тем больше высота падения шара и как следствие выше эффективность измельчения.
- необходимо очень внимательно отслеживать количество и крупность мелющих тел в мельнице. Они изнашиваются, при этом уменьшается их размер и соответственно общий объем, что приводит к ухудшению измельчения. В некоторых случаях просто добавление мелющих тел не помогает т.к. накапливается большое количество мелких мелющих тел, которые не могут эффективно измельчать крупный материал. Нужно доставать и перебирать шаровую загрузку, убирая мелкие мелющие тела.
- переизмельчение материала и как следствие повышенные энергозатраты. К примеру, когда из мельницы выходил материал на 95% крупностью менее 74 мкм, то примерно 70-80% материала будет крупностью менее 40 мкм. Энергозатраты на измельчение в этом случае будут примерно в полтора раза больше при отсутствии классификации по готовому классу. Некоторые коллеги могут сказать ну и что, пере- измельчение нам не вредит, ну а затраты энергии пока не обременительны, забывая, что при этом еще и происходит лишний износ футеровки, мелющих тел и пустая трата общего ресурса мельницы и отсутствует гарантия нужной гранулометрии готового продукта.
Зачастую стадию мелкого и даже среднего дробления «перекладывают» на мельницу, это в большинстве случаев удорожает стоимость конечного продукта, т.к. чем меньший по крупности материал поступает в мельницу, тем выше ее производительность и меньше износ. А дробильное оборудование дешевле, проще в обслуживании, меньше затраты энергию на туже задачу и как следствие значительно эффективнее для дробления чем мельница.
Закрытая схема измельчения.
Закрытая схема измельчения как правило состоит из бункера исходного материала, питателя, мельницы, вибросита и транспортера возврата материала в мельницу. В некоторых схемах применяется вторая мельница где плюсовой материал после классификации направляется во вторую мельницу, есть и другие решения. В этой статье мы будем рассматривать только схему измельчения с одной мельницей.
Закрытые схемы с одной мельницей делятся в свою очередь тоже на два варианта. В первом варианте материал из бункера питателем подается сначала на вибросито (иногда ставиться дополнительно грохот, если мельница частично решает стадию дробления) после идет в мельницу и после мельницы возвращается снова на вибросито. Во втором варианте материал после бункера и питателя сначала подается в мельницу, из мельницы на вибросито, после которого плюсовой материал возвращается в течку мельницы. Первый вариант схемы чуть сложнее в настройке т.к. пака не стабилизируется ситуация с циркуляцией нужно регулировать подачу материала на сито.
Преимущества закрытого цикла:
- гарантированная крупность материала после классификации, на которую не может повлиять изменение физики химического состава, зависящее от партии материала и влияющее на характер измельчения, износ шаров, способ и время хранения сырья и т.д.
-возможность быстрого изменения крупности материала на выходе с прогнозируемым результатом.
- значительно меньше переизмельчение, а, значит и шламообразование, в сравнении с открытой схемой.
- при равных мельницах в закрытом цикле измельчения производительность выше по одинаковому классу крупности, в среднем 20-30% чем в открытом цикле, меньше энергозатраты и износ оборудования.
Особенности закрытого цикла:
- количество единиц оборудования больше чем в открытом цикле отсюда больше занимаемая площадь, больше инвестиционные затраты.
Применение в закрытой схеме многочастотных вибросит в отличии от обычных имеет огромное преимущество. Установка обычных вибросит по первому варианту (когда вибросито стоит перед мельницей) при целевой фракции в исходном материале менее 30% мало эффективно и поэтому не целесообразна (значительная часть готового материала будет возвращаться в мельницу). Напротив, многочастотные вибросита эффективны даже когда целевой фракции менее 20% и их установка всегда целесообразна. Наша компания имеет большой опыт замены обычных вибросит на многочастотные как в первом варианте, так и во втором, и всегда увеличивали общий выход материала 20-50%.
Наша компания АО «АПМ», разработала и успешно внедряет линейку многочастотных вибросит, которые позволяют оптимизировать производственный процесс и повысить качество конечной продукции с минимальными затратами, при этом эксплуатационные затраты значительно ниже чем у обычных вибросит, воздушных классификаторов при более эффективном и качественном разделении материалов по крупности. Установка вибросит нашего производства не требуют фундаментов, мощных металлоконструкций, они не оказывают влияния на работу другого оборудования, могут устанавливаться на бункера готового продукта для контрольного рассева, увеличивая высоту бункера всего на 500 мм. Сита эффективно разделяют материал по крупности сухим способом от 10 мкм. Рабочая сетка не требуют дек для натяжки, сетка стелется как простыня либо перематывается.
Мы можем провести бесплатно испытание вашего материала на рассев на таком же оборудовании, которое в дальнейшем будет поставляться вам и подтвердит заявленные характеристики и покажет все его преимущества.
Выводы:
- в случаях, когда стоят жесткие требования по крупности материала в современных условиях линии, которые работают в открытом цикле в итоге будут иметь конечный продукт значительно дороже и их нужно переводить на закрытый цикл измельчения.
- при проектировании современных линий измельчения, если не позволяют финансовые возможности сделать линию с закрытым циклом измельчения, необходимо закладывать в проект возможность дальнейшей модернизации для установки классификации.
- многочастотные вибросита серии МВ-АПМ значительно эффективнее обычных вибросит, и могут легко устанавливаться в любые технологические схемы.
