Для проведения производственного аудита наши специалисты выезжают на промышленные площадки Заказчика. Это позволяет на месте изучить особенности технологии, применяемой на конкретном производстве, посмотреть процесс в действии, увидеть те проблемы и недостатки, которые проходят мимо производственников, зачастую полностью погруженных в выполнение плана.
По результатам аудита наши специалисты подготавливают оптимальные решения и рекомендации по его модернизации.
На действующем производстве, как и во многих других в России, где используется технология ЛВМ, для изготовления форм применяется этилсиликатное связующее, а в качестве огнеупорного наполнителя — плавленый кварц, который является оптимальным материалом для получения форм ЛВМ. Плавленый кварц имеет низкий коэффициент теплового расширения, быстро отводит тепло от отливки, сохраняет сплошность оболочки формы — не трескается.
Большим недостатком использования именно такого связующего является необходимость сушить этилсиликат в аммиачных парах. А это очень вредное производство! Газообразный аммиак — токсичное соединение. Вызывает кашель, удушье, обжигает слизистую оболочку носа и гортани. При постоянных отравлениях он влияет на пищеварение и слух.
По результатам аудита специалисты СЛТ рекомендовали производству для получения форм по технологии ЛВМ перейти на использование водного связующего.
При его использовании исключаются требования, предъявляемые по нейтрализации и утилизации вредного аммиака. Он просто отсутствует в технологическом процессе.
Таким образом снижаются расходы на приобретение и поддержание в рабочем состоянии дополнительных установок по вентиляции и переработке газов на литейном участке.
Кроме того, прочность и размерная точность отливок, полученных из форм, изготовленных на водном связующем, зачастую выше, чем при использовании этилсиликата.
Но есть у водных связующих один недостаток — это длительный процесс их сушки! Но при прочих равных условиях, к нему можно приспособиться: при правильно оборудованном помещении сушки с соблюдением требуемых параметров микроклимата помещения, а также верным распределением потоков воздуха, можно сэкономить драгоценное время технологического процесса.
Литьё в кокиль — это метод литья в многоразовые разборные металлические формы. Они способны выдержать от 100 до 10 тыс. заливок. Этот метод широко используется в серийном производстве, с его помощью получают отливки из чугуна, стали, меди и её сплавов, алюминиевых сплавов. В частности, детали для двигателей внутреннего сгорания.
Одним из важнейших факторов получения годной отливки в кокиль является разработка правильной литниково-питающей системы (ЛПС). Потому что в любой форме для качественной отливки важны: быстрое, но, в то же время, спокойное, без расплёскиваний заполнение, правильное питание тепловых узлов для избежания усадочных дефектов, вентиляция полости формы для избежания захвата воздуха. Последнее особенно важно для кокильного литья. Если в песчано-глинистых или холоднотвердеющих формах газы уходят не только через ЛПС, но и саму форму, то в кокиле это невозможно. И неправильный расчёт ЛПС приводит к появлению газовых дефектов.
По результатам анализа литья компания СЛТ предлагает разработку и изготовление оптимальной литниково-питающей системы и проводит компьютерное моделирование процесса заливки и кристаллизации отливки.
Записаться на проведение промышленного аудита и получение рекомендаций по модернизации предприятия можно на нашем сайте, оставив заявку здесь
#литейное производство #металлургия #слт #slt #промышленное оборудование #технологии #проектирование #сервис