В октябре завершился капитальный ремонт на втором агрегате карбамида. Производство достигло главных целей – стабилизировать работу на ближайший год и обеспечить безостановочный технологический процесс.
Капремонт завершился быстрее запланированного срока – продлился 22 дня вместо 25. Техническое перевооружение систем воздухообмена – одна из главных задач, которую предстояло решить в связи с новым требованием законодательства о промышленной безопасности. Производство карбамида получило сеть сигнализаций, которая молниеносно оповещает о неполадках и контролирует состояние воздуха внутри и снаружи помещения.
Второй важный проект, который реализовали во время капремонта, – модернизация полевого оборудования КИПиА. Его тоже привели в соответствие с новыми нормами требований федеральных законов в области эксплуатации технических устройств на химическом производстве.
Третий проект касался модернизации системы газового анализа. Теперь она передает на ЦПУ данные по загазованности в режиме реального времени: агрегатчикам больше не нужно вручную снимать показания с приборов учета.
– Эти меры обеспечат безопасность технологического процесса и снизят риски нештатных ситуаций, – комментирует Михаил Цаплин, начальник цеха №08К.
Во время капремонта силами ремонтной службы промыли теплообменные аппараты: вакуум-выпарку, холодильники компрессоров, установку очистки, подогреватели колонн дистилляции. Обновили более десяти позиций запорной арматуры, которая отвечает за безопасность и надежность технологического процесса. Остальное оборудование исправно и готово прослужить запланированный срок.
Отремонтировали часть динамического оборудования, в том числе турбокомпрессор и аммиачные насосы. Остальное динамическое оборудование агрегата прошло диагностику, это 78 позиций, включая насосы, вентиляторы, конвейерное оборудование.
В числе ключевых работ во время капремонта значилась замена транспортировочной ленты шириной три метра, которая доставляет готовую продукцию на склад карбамида.
Завершили модернизацию вакуум-вытяжки, заменили частотные преобразователи и лопасти на вентиляторе.
Антикоррозийную защиту выполнили практически для всех металлоконструкций агрегата, сосредоточив основные силы на дымовой трубе котла.
– Капремонт прошел в строгом соответствии с планом. Прежде чем начать, мы перераспределили ремонтные работы: сначала сделали те, что можно выполнить только на неработающем агрегате, напоследок оставили объекты, которые доступны для ремонта при действующем оборудовании. После пуска агрегата занялись теплоизоляцией перед предстоящими холодами. Для капремонта мы привлекли подрядчиков. Примерно 30% всех работ выполнены их силами, остальное – ремонтными цехами предприятия. Участвовали практически все ремонтники из цехов №№ 26, 29, 63, 87, 100, 118. Как показал капремонт, организация, проведение ремонта и ввод в эксплуатацию агрегата обозначила вопросы, благодаря которым расставили приоритеты в вопросах качественного и оперативного выполнения задач, а также выявили моменты, над которыми необходимо работать в организационном плане. Новый опыт позволит нам стать лучше. А главное – мы уложились в сроки, даже пустили агрегат на три дня раньше, и уверены в его надежности и безостановочной работе, – говорит Михаил Цаплин.
Ольга Петрова для "Волжского химика"