Развитие промышленности всегда связано либо с развитием военно-промышленного комплекса, либо с заботой об экологии. Так и в автомобильной промышленности снижение массы автомобиля приводит к уменьшению расхода топлива и положительному влиянию этого фактора на окружающую среду.
Так уменьшение массы автомобиля на 100 кг снижает расход топлива примерно на пол-литра на каждые 100 км.
Как же можно уменьшить массу авто? В числе прочего, использовать в нём детали, изготовленные из более лёгких сплавов, чем сталь и чугун.
Ещё в первой трети прошлого века, то есть с появлением массовой автомобильной промышленности, начали задумываться над этой проблемой и изготавливать небольшие детали машин из алюминиевых и магниевых сплавов. Они значительно облегчают вес машины.
В Японии, например, 70 % всего алюминиевого литья производится именно для автомобильной промышленности. Магний ещё более лёгкий металл. Его плотность составляет 2/3 плотности алюминия и он тоже очень активно используется для производства автомобилей. Тем более, что магниевые сплавы отлично поглощают ударную нагрузку.
Метод литья, который отлично подходит для получения отливок из этих сплавов, литьё под давлением (ЛПД).
Сначала этим методом изготавливались относительно небольшие детали — колёсные диски, блоки двигателя, картеры трансмиссии. Но они не давали возможности существенно снизить массу автомобиля. Однако развитие технологии и усовершенствование методов проектирования отливки привело к выпуску методом литья под давлением деталей с такой существенной массой как, например, крупные элементы автомобильного шасси.
Замена материала для их изготовления на более лёгкий дала существенные результаты по снижению массы и экономии топлива в автомобиле.
Изготовление единой крупногабаритной отливки взамен множества мелких даёт следующие преимущества:
- увеличение жёсткости конструкции, так как уменьшается количество стыков между деталями;
- сокращение времени получения детали и проблем с подгоном различных частей;
- экономию всех ресурсов — от производственных до человеческих.
Трудность использования ЛПД для получения крупных деталей из магния и алюминия заключается только в том, что не всегда можно создать литейную машину соответствующего размера. А с увеличением размера оборудования для литья под давлением необходимо решать такие вопросы как:
- высокое усилие запирания
- большой размер пресс-формы
- большая масса отливки
В 2019 году корейская компания разработала и выпустила гигантскую машину для литья под давлением LK6000Т.
При её производстве важно было решить три основные задачи:
1. Создать новую конструкцию
2. Подготовить производство и освоить особенности сборки
3. Разработать интеллектуальную систему управления
При создании LK6000Т необходимо было спроектировать работающую конструкцию из надёжных материалов, которая могла бы адаптироваться к меняющимся задачам.
Размер каждой пресс-плиты составляет 4 метра, а масса достигает 60 тонн, они крепятся на 10 метровых колоннах, которые и осуществляют замыкание пресс-формы. Были предусмотрены такие конструктивно сложные линейные направляющие для движения одной из пресс-форм, чтобы трение и износ материалов были низкими. При этом система управления машиной должна была быть достаточно гибкой с обеспечением регулировки скорости и давления прессования и подпрессовки.
Работы фирмы из Кореи по разработке и совершенствованию подобного оборудования продолжаются, так как при покупке и эксплуатации подобных машин в производстве можно добиться существенного сокращения:
- капитальных затрат
- сроков производства изделий
- эксплуатационных расходов
- производственных площадей
- стоимости инструмента
Компания «СЛТ» готова оказать консультацию по поиску и подбору оборудования и машин для литья под давлением для решения задач на вашем производстве. Весь спектр оборудования можно посмотреть на нашем сайте.
#clt #литейка #современные литейные технологии #авто #металлургия