Проект внедрения 1С:ТОИР на Ломоносовский опытный завод позволил предприятию реализовать концепцию постоянного снижения потерь. В 2019 году проект номинирован как один из лучших в области управления ремонтами (EAM) на конкурс «Проект года 1С». Более подробно о проекте можно почитать здесь.
О компании
Ломоносовский опытный завод (ОАО «Производственная фирма «КМТ») — основной российский производитель и поставщик комплектующих для железнодорожного транспорта и станций метрополитена. Предприятие является частью дивизиона «Интерьер и экстерьер» управляющей компании группы ООО «Холдинг Транспортные Компоненты», партнера АО «Трансмашхолдинг».
Если вы едете на поезде по России — скорее всего, вы смотрите в окно, сделанное на Ломоносовском опытном заводе. Если спускаетесь в московское метро по новому эскалатору, велика вероятность, что его сделали под Санкт-Петербургом в небольшом городе Ломоносове. Продукция завода поставляется в Германию, Латвию, Литву, Эстонию, Казахстан, Азербайджан.
Как концепция «Бережливое производство» охватила ТОиР
С 2011 года на всех предприятиях «Трансмашхолдинга» применяется производственная программа, основанная на концепции «Бережливого производства».
Дважды в год на заводах холдинга проходят производственные аудиты с участием экспертов из головной компании и ведущих специалистов. Во время аудита каждого предприятия в «Дорожной карте» (ключевом документе развития производственной системы «Бережливого производства») анализируется защита текущего уровня эффективности и достижение заявленных целевых показателей.
В конце 2018 года в результате производственного аудита на Ломоносовском опытном заводе были выявлены факторы, тормозящие достижение ключевых уровней эффективности по целям «Дорожной карты»:
- формирование отчетов в MS Excel, сбор и внесение данных вручную;
- информирование службы эксплуатации и ремонта о возникшей неисправности оборудования вручную путем передачи бумажного бланка;
- бумажный документооборот со службами экономической дирекции в части управления товарно-материальными ценностями, а также с отделом труда и заработной платы в части учета рабочего времени сотрудников ремонтной службы.
Анализ существующей отчетности показал, что эти факторы снижали эффективность и достоверность планирования работы. Требовалась оптимизация деятельности подразделения и пересмотр части процессов.
В качестве IT-решения, которое позволит перестроить процесс управления производственными активами в соответствии с концепцией «Бережливого производства», была выбрана система «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП».
Результаты
После внедрения системы для планирования и управлениями ремонтами 1С:ТОИР, разработанного «Деснол Софт», завод получил инструмент систематизированного сбора-регистрации и анализа показателей коэффициента технической готовности/аварийности. У компании появилась возможность вести регулярный анализ поломок и потерь, связанных с организацией внеплановых ремонтов, а также проводить анализ для определения единиц оборудования с наиболее высоким уровнем поломок.
Проведено четкое разделение материальных и трудовых затрат на ремонты и обслуживание по каждой единице основного оборудования. Проводится анализ целевых показателей, на основании которых разрабатываются планы мероприятий и стандарты по достижению целевых уровней.
Данные, содержащиеся в 1С:ТОИР, позволяют заводу формировать 11 специальных отчетов, которые необходимы для обеспечения требований программы «Бережливого производства», утвержденной в АО «Трансмашхолдинг» (Ломоносовский опытный завод относится к «ТМХ»).
Алексей Груздев, руководитель службы эксплуатации и ремонта ОАО «Производственная фирма «КМТ»:
— Концепция «Бережливого производства» заставляет глубоко пересмотреть порядок работы предприятия. Понять, насколько эффективны привычные подходы и исторически сложившиеся процессы. Для управления производственными активами в концепции «бережливого производства» применяется метод TPM (Total Productive Maintenance) — всеобщего обслуживания оборудования.
«Всеобщий» в названии метода имеет три значения. Во-первых, привлекаются не только специалисты по техническому обслуживанию и ремонту, но также линейные менеджеры, инженеры по производству, специалисты по качеству и операторы. Во-вторых, метод направлен на достижение полной производительности оборудования в результате внимательного подхода ко всем основным видам потерь, связанных с оборудованием: простоям, времени переналадки, внеплановым остановкам, потерям скорости, браку и переделке. В-третьих, метод предполагает оценку всего жизненного цикла оборудования. Для этого определяются способы технического обслуживания и его совершенствования с учетом состояния, в котором оборудование находится сейчас.
С внедрением 1С:ТОИР 2 КОРП мы получили возможность полноценно следовать методу и организовать работу так, чтобы достичь требуемой эффективности.
Экономический эффект проекта
- Снижение затрат на содержание оборудования — 12%
- Ускорение получения управленческой отчетности — 50%
- Снижение затрат на ремонт оборудования — 4%
- Сокращение производственных издержек — 3%