Аннотация: В статье рассматривается применение методики Advanced Product Quality Planning (APQP) для предприятий машиностроительной отрасли, реализующей принципы планирования качества на этапе проектирования продукции. Так же в статье обозначены основные принципы применение методики (APQP) в рамках стандарта ISO/TS 16949 который регламентирует требования к СМК организаций-производителей серийных и запасных частей для автомобильной промышленности. В рамках рассмотрения критериев стандарта ISO/TS 16949 описаны инструменты управления качеством FMEA, SPC, MSA, PPAP направленные на повышение управляемости процессов организации. Наибольшее внимание уделено особенностям применения инструмента РРАР (Production part approval process) - процесс согласования производства в части установления общих требований между потребителями, поставщиками и производством.
Ключевые слова: автомобильная промышленность, проектирование процессов, методика планирования качества, статистическое управление процессом
Автомобильная промышленность является развитой отраслью во многих странах. Контроль качества продукции, производимой в отрасли, имеет существенное влияние на потребление: путём контроля и последующих действий, производитель обеспечивает безопасность использования и выполнение других критериев, важных для эксплуатации. Помимо этого, следует отметить, что автомобильная промышленность является экономически развитой.
С целью усиленного контроля качества в 1999 году, на основе стандарта ISO 9001, международная оперативная рабочая группа по вопросам автомобильной промышленности (International Automotive Task Force; IATF) с целью гармонизации различных систем оценки и сертификации по всему миру разработала техническую спецификацию ISO/TS 16949, которая регламентировала требования к СМК организаций-производителей серийных и запасных частей для автомобильной промышленности. В фокусе внимания при использовании стандарта остается постоянное улучшение с акцентом на предупреждении дефектов и уменьшении вариаций и потерь по всем цепочкам поставок.
В соответствии с требованиями автомобильной промышленности поставщик автокомпонентов должен использовать такие инструменты управления качеством, как FMEA, SPC, MSA, PPAP, и выполнять требований конечного потребителя (OEM) в части процессов планирования качества автокомпонентов (APQP, ANPQP, RGA- VDA , ранее не упоминавшиеся и, следовательно, недостаточно используемые методы менеджмента качества, например DFSS, DFMА, GD&T, RGA2, а также национальные стандарты ассоциаций автомобильной промышленности — членов IATF для содействия в понимании и выполнении требований потребителей.
Действующая на сегодняшний день редакция стандарта IATF 16949:2016 является первой редакцией, которая поддерживается международной группой автопроизводителей (IATF). Ранее стандарт (ISO/TS 16949) поддерживался международной организацией по стандартизации (ISO).
Одним из ключевых инструментов, используемых согласно приведённому выше стандарту является РРАР - процесс согласования производства части. устанавливает общие требования к одобрению производства автомобильных компонентов, включая как производство, так и нештучные материалы. Цель одобрения производства автомобильных компонентов — определить правильно ли поставщик понимает все записи потребителя в рамках инженерного проектирования и его технические требования; имеет ли производственный процесс поставщика потенциал, позволяющий выпускать в назначенных объемах продукцию, неизменно соответствующую заданным требованиям в условиях массового производства. Данный фактор влияет как на качество каждой цельной производимой единицы (автомобиля), так и на другие важные аспекты, например, сокращение сроков производства ввиду того, что автомобильная промышленность предполагает длинный производственный цикл - закупки узлов и деталей планируются задолго до выпуска конечного продукта - самого автомобиля.
Цели процедуры РРАР:
- определить, правильно ли понимаются поставщиком требования потребителя;
- понять, имеет ли процесс у потребителя потенциальную возможность производить в данных условиях производства требуемую продукцию в заданном объеме и требуемого качества.
- Тем самым, применение РРАР приводит к снижению рисков при взаимодействии потребителей с поставщиками.
Основные случаи проведения РРАР:
- подготовка производства нового автокомпонента (АК);
- изменение конструкции и материала АК;
- изменение методики контроля и испытаний;
- изменение процессов производства АК, влияющих на заданные требования на АК;
- изготовление АК с применением новых или модифицированных инструментом или оснастки (кроме быстроизнашиваемой);
- капитальный ремонт оборудования;
- смена поставщика;
- перенос оборудования в другое здание или другое производственное помещение;
- возобновление производства после перерыва более года.
РРАР – это не просто комплект документов. Документы содержат ценную информацию, которая позволяет сделать выводы:
- что поставщик может «сегодня» (образцы, протоколы измерений и испытаний, отчет о согласовании внешнего вида, сертификаты на материал и т.д.);
- и что ожидать от поставщика «завтра» (карта потока, план управления, FMEA конструкции и процесса, анализ измерительных систем (MSA), оценка воспроизводимости и стабильности процессов (SPC).
В России аналогом стандарта ISO/TS 16949 можно считать стандарт ГОСТ Р 51814.4-2004 «Системы менеджмента качества в автомобилестроении. Одобрение производства автомобильных компонентов».
Представители западных автопроизводителей, как правило, требуют от поставщиков выполнения процедуры «Процесс согласования производства части» (разработанной представителями Chrysler, Ford, General Motors). Российские автозаводы свои требования по процедуре одобрения строят на основе ГОСТ Р 51814.4 «Одобрение производства автомобильных компонентов». ОАО «КАМАЗ» разработал собственную процедуру одобрения на основе ГОСТа: СТП 37.104.44.10-2010.
Следует озвучить главную проблему ГОСТ Р 51814.4: он требует проведения РРАР в полном объеме, если произойдет «любое изменение технологии или процесса изготовления автомобильного компонента» данное требование сложно считать конкретным, отсюда вытекает проблема общего понимания трактовки. Также стоит отметить, что ГОСТ охватывает только одну из описанных в международном стандарте процедур, то есть, система менеджмента качества не может настаивать на комплексном использовании нескольких инструментов для наилучшего результата.
РРАР нужно рассматривать не как средство оказания давления на поставщиков, а как средство развития. Но только тогда эта процедура приносит обоюдную пользу, когда требования процедуры понимают две стороны: и тот, кто требует (потребитель), и тот, кто выполняет (поставщик). Основная проблема связана с внедрением, применением и предоставлением потребителю доказательств применения методик FMEA «Анализ видов и последствий потенциальных отказов», SPC «Статистическое управление процессами», MSA «Анализ измерительных систем».
По результатам изучения данного вопроса стоит сделать вывод том, что в России процедура PPAP не является лишней при производстве автомобилей и иной сложноконструируемой продукции, однако стоит проблема понимания важности данной процедуры поставщиками и производителями, отсюда возникает потребность в усиленном информировании и обучении причастных к отрасли автомобилестроения. Также необходимо пересмотреть требования стандарта ГОСТ в сторону расширения связи между процедурой PPAP другими процедурами, указанными в ISO/TS 16949.
