/Записки технолога/
Когда была эта эпопея я уже не помню. Пусть будет середина девяностых годов. Тогда ещё неразрушенным стоял корпус четвёртого цеха, да и в третьем и пятнадцатом цехах стояли установки для гибки труб (эти корпуса тоже снесены под корень, не избегла и их чаша сия). Это позже, после миллениума стали «реструктурировать» завод и разрушать корпуса цехов, распродавать оборудование, да резать и сдавать в металлолом. Не буду писать здесь кто и зачем, не такой я смелый и сведущий. Предположения мои расскажу при личной встрече. И я участвовал в акции перебазирования цехов, чертил планировки участков, согласовывал со службами и в конце концов тоже получил свои «тридцать сребреников».
В то, описываемое время было на заводе всё и мы, как питерский завод «Наваль» до революции – могли всё делать, как и они – от булавки до канонерки. Оттого шутили тогда его работники: «Оттого и Навалем назвали, что наваливают на нас всё что ни попадя». Вот и мы были такими же. Всё могли, и пожарные машины для аэродрома выпустить и заказы для прокатных станов и дымососные огромные колёса, шкивы литые, диаметром 600мм, обжиговые печи для холодного Норильска, и всё через не могу, придумывая и изыскивая на ходу возможности и креативные подходы, рискуя за всё заплатить, если ничего не получится. Ан получилось!
Вот и в этот раз вышла на нас одна железорудная компания открыть заказ на изготовление обжиговых тележек для обжига обогащённого окатыша с массой комплектующих в том числе с литой решёткой из противной ниобистой стали. Для завода очень выгодным в денежном отношении был этот заказ, но отнюдь не в технологическом.
Что из себя представляла эта конструкция тележки? Крупная, выгнутая литая решетчатая рама, на эту раму по бокам насаживались четыре оси, на которые в свою очередь насаживались по два колеса – ходовое, бочкообразное и колесо с ребордой как у вагонного колеса. Кроме всего, ещё масса мелких деталей, в том числе и шпильки из пружинной стали. Всё это надо было калить, гомогенизировать, нормализовывать, отпускать по несколько раз, а некоторые было негде даже обработать.
Как всегда, мы вместе с новым начальником бюро (мой прежний шеф, с которым мы выполняли заказы сельского хозяйства, - вышел на пенсию) Филимоновым, рассматривали кальки предложенных изделий на технологичность и поняли, что некоторые детали с горем пополам мы термообработать сможем, а вот колёса с ребордой, да ещё с жёстким радиальным биением 0,03 мм на трубогибочных станах, где мы приспособились при помощи отдела автоматизации и механизации нагревать под закалку поверхности, - эту, с ребордой, ну, никак нельзя. И как водится – отказались от заказа (это какое-то уже дежавю).
После некоторого затишья в пару месяцев, вопрос о изготовлении на заводе обжиговой тележки снова возник, и на нас надавили серьёзней. Опять обвиняли нас, что мы срываем серьёзный заказ, и наши отговорки не воспринимали всерьёз. Не им вывёртываться, придумывать, нервничать, калить, отпускать, и с нас за брак спрашивать будут, так как операция основная и завершающая, не считая шлифовки и расточки.
В третий раз принёс на согласование с нами чертежи, большой мастер уговаривать и уламывать технологов, конструктор Сергей Черниговский, который таки и загипнотизировал меня, что я поставил свои визы на всех чертежах и тем подтвердил, что мы сможем термообработать и сдать все детали тележки в лучшей кондиции. Для перестраховки я все поля чертежей исписал дополнительными требованиями по припускам по замене объёмной закалки на местную, увеличить разбег по твёрдости и прочее. Сергей, конечно пошёл на уступки.
Пока действие гипноза не прошло, я жил спокойно. Даже забыл о них и не заказал приспособления. Одним словом – глубокий гипноз. Но до поры. До той поры пока не пришли синьки и маршрутная технология. Гипноз в миг улетучился, я похолодел и мне стало плохо. Что же я, дурак подписал?! Себе приговор подписал! Не могу ведь термообработать. Индуктора нет, приспособления ещё не сделаны, участок не подготовлен и нужно подключать все службы, не только нас.
Объяснил ситуацию Филимонову, а тот выше, своему начальнику. Решено по заводу, по этому заказу собрать совещание у главного технолога и провести мозговой штурм. На «стрелку» приглашён был технолог по гибке труб Сошник, два конструктора из ОМА, а также технологи по механической обработке, и естественно, от нас человек. Совещание назначено на завтра. Дело для нас тухлое и это единственный выход прийти к единственно правильному решению вопроса по всем техническим службам.
Утром следующего дня выяснилось, что Филимонов уехал в командировку на Украину по вопросам печного оборудования и в ОГТ на сходку придётся идти мне. О том, что Филимонов в командировке сказал мне Николаев, наш главный, и пошутил:
- Что, Боря, возьмёшь теперь Филимонова с собой в разведку? - я пробормотал что-то в защиту Филимонова и сказал:
– Что ж, схожу на совещание. Поговорим там все вместе, может и придём к какому-то решению, - главного технолога я знаю, мужик он хороший. Николаев попросил доложить ему о том, что мы там решим. Я обещал подробно обо всём доложить.
Пошёл понуро, собираясь с мыслями. Главного технолога я ещё помнил главным инженером дочернего предприятия, где тогда мы занимались одним серьёзным делом, от которого по изменению глобальных планов в конце концов отказались. Хороший он человек – добрый, умный, порядочный.
Собравшись в его кабинете сразу взяли «быка за рога». Каждый предлагал своё решение вопроса. Сошник, обещал индуктор подготовить, запаять все отверстия, оставив одно для слива воды, это чтобы можно было на стане колесо с ребордой закалить. Конструктора отдела механизации обещали продумать приспособления для захвата и подачи в индуктор, только я должен буду им техническое задание выдать.
В свою очередь я попросил у трубогибочного стана подготовить бак с водой для охлаждения колеса с ребордой. Миром, обмозговали все вопросы, проемы и узкие места, и решили встретится в четвёртом цехе, когда всё будет готово. Мне поручили выдать в ОМА технические задания на приспособления с эскизом и цехам технические решения на термообработку. Вернувшись в отдел, обо всём рассказал Николаеву о совещании и что там решили.
Технические решения и заявки составил, подписал, утвердил и разослал по организациям, кроме того обговорил с рабочими о предстоящей термообработке в тех цехах, где предстояло проводить работы. На самоотпуск деталей после закалки токами высокой частоты я не надеялся. поэтому предусмотрел отпуск деталей в инструментальном и втором цехах.
Конструкторы ОМА умно разработали оснастку. На одну оправку можно стало устанавливать по три бочкообразных колеса. Меньше всего проблем оказалось с этими колёсами. Проблемно оказалось то колёсо, что с ребордой. Чтобы попасть в требуемое биение в 0.03мм пришлось закладывать припуск и резать резцом Эльбор по калёной поверхности. Трудно было рабочим с участка станков с ЧПУ второго цеха резать по калёному, но так как им дали хорошие расценки, они и по калёному резали так что красная мелкая стружка сыпалась, вместо привычной витой и довольными были. Приходил к ним свериться. Нет ли каких жалоб.
Иногда жаловались, что подкалена была поверхность, которая не должна быть твёрдой и приходилось направлять на высокий отпуск в тот же цех на участок к термисту Олегу и после вновь перекаливать в четвёртом цехе. Пришлось выдать в ОТЗ решение, чтобы насчитали нормы времени и оплаты труда на отпуск колёс Олегу, так как он был на сдельной оплате труда.
Так вот, челноком носился я из одного цеха в другой, чтобы чувствовать пульс производства и быть в курсе всех дел, чтобы всегда мог доложить руководству о ходе работ. Создал блокнот куда записывал номера изделий и все данные по твёрдости и операциям с ними связанные. По каждому изделию мог дать отчёт на любом совещании.
Теперь надо описать тот день, когда была назначена термообработка первой партии колёс с ребордой. Мой руководитель Николаев, загодя переговорил с начальником производства четвёртого цеха, чтобы он поспособствовал и помог мне в разрешении возникающих проблем в цехе, в процессе подготовки производства термической обработки этой сложной и проблемной детали.
Ломанов мне тогда здорово помог и в подготовке рабочего места для сдачи колёс по твёрдости, в наладке оснастки. Мне сложней было бы убедить в этом работников цеха. Дольше бы времени занял бы этот процесс. А его в цехе все хорошо знали и уважали, и исполняли все его просьбы беспрекословно.
Наконец настало время термообработки колёс с ребордой, из-за которой собирался коллоквиум и проводился мозговой штурм. Что из себя это колесо представляет? Это конусное колесо с максимальным диаметром 375мм, а с ребордой без малого 455мм. Ширина колеса 200мм. Имеется небольшой хвостовик. Колесо имеет сквозное отверстие с внутренним пояском для упора на ось при сборке. Не простая деталь, которая должна иметь на рабочей поверхности твёрдость 45-57 единиц по Роквеллу.
Собрались в 4 цехе на втором пролёте у установки для гибки труб. Стоим с Ломановым и смотрим, как бригадир с рабочим, устанавливают принесённый инженером Сошником запаянный индуктор, у которого оставили только одно отверстие внизу, для слива охлаждаемой воды прямо в яму с оборотной водой. В яме блестела бликами вода, когда туда взглянешь невзначай.
Пустили воду в индуктор, чтобы проверить герметичность, но наш индуктор захотел по-маленькому; оказалось, что не все прежние отверстия на индукторе заварены латунью. Ломанов приказал снять индуктор и отнести в инструментальный цех - заварить оставшиеся не заваренными отверстия латунью. Андрюшка, молодой рабочий побежал в 41 цех исполнять приказ. Не было бы Ломанова, я бы сам пошёл бы в инструментальный уговаривать сварщика Просвирина чтобы он заварил индуктор, да ещё, может быть и рубль заплатил ему за работу (так бывало раньше). А тут, – приказ начальника производства – и извольте выполнять.
Мы стояли и ждали в нетерпении, когда принесут отремонтированный индуктор. Наконец в дверях цеха появился улыбающийся Андрюшка с индуктором, и работа снова закипела. Установить индуктор – это не просто – надо закрепить восемью латунными болтами на медной плате индуктор, подсоединить шланги с для подачи охлаждаемой воды на индуктор.
Пустили воду и теперь наш индуктор не делал пипи, где не надо, а только сливал вниз струю воды толщиною с карандаш. Рабочие закрепив стропами приспособление для закалки, краном установили её в специальный зажим. На торчащий конец приспособления закрепили при помощи того же крана колесо с ребордой, зацепив её стропом-удавкой.
Зафиксировали колесо шкворнем, чтобы колесо не слетело с приспособления. Однажды бригадир забыл зафиксировать колесо шкворнем, и при включении установки. мощностью в 250 квт, создавшееся в индукторе магнитное поле, просто сорвало как пушинку тяжёлое колесо, и оно, кувыркнувшись в воздухе один раз, - упало в приямок с водой. Рабочий, незлобиво выматерившись в сторону колеса, - полез в недра подвалов установки и стоя по колено в воде, стропил сбежавшее колесо.
Наконец, началась сама отработка режима. Аккуратно подтолкнули колесо к индуктору, нажав на определённую кнопку на пульте управления и приступили к нагреву. Как написано в моём предписании. Долго пришлось водить крупную деталь в индукторе, чтобы прогрелась вся закаливаемая поверхность.
Минусом была, появившаяся окалина на поверхности, грозившая обезуглероженным слоем, но спасало, что я заложил в чертёж припуск в 3 мм, и чтобы убрать поводку и получить нужный слой закалённой поверхности. Эта установка были пониже частотой и прогревала глубже поверхность. Ещё стало проблемой – не прогревался угол, на стыке поверхности качения и реборды. Сколь долго мы не пытались прогревать, но добиться её прогрева так и не смогли.
Между собой мы решили, что лучшего результата нам не добиться и что контролёры не смогут проверить твёрдость на изгибе и решили ничего контролёрам о незакалённой поверхности не говорить. Что всё хорошо и останется секрет с нами. Позже, посидев в технической заводской библиотеке, обложившись книгами по закалке токами высоко частоты, прочёл в одной книге, за что хвала автору, что при нагреве колёс с ребордами токи Фуко каким –то непостижимым образом не захватывают угол, место стыка и там создаётся мертвая зона. Узнав про это, я конечно рассказал рабочим, что это закон физики, а не наша с вами вина.
Когда прогрелась поверхность, снова на накидывали строп удавку и перчатками брезентовыми сдёргивали раскалённое колесо с приспособления и краном опускали в бачок с водой, который нашли и предусмотрительно рядом поставили. Вода сразу вскипела и стала неистово клокотать, что крайне нежелательно (маловат бачок для такой крупной детали) и ребята запустили в бачок шланг с водой, который хоть и немного, но охладил воду.
Вода переливалась через край и сливалась в подвалы установки. Когда ребята было замешкаются, а колесо подстывать начнёт, что не даст нужной твёрдости, я тогда в нетерпении аж подпрыгивал, чертыхаясь, - торопил их, чтобы охлаждали быстрее, а то не закалится! Они понимали моё состояние и не обижались.
Колесо, ещё парящим (это было как самоотпуск для снятия напряжений после закалки) клали на пол цеха, и я просил зачистить шлифовальной машинкой площадку для замера твёрдости. Положил на пол книжку с переводными таблицами твёрдости. Книга вообще-то называлась Лабораторные работы по материаловедению. Встал коленками на книжку, чтоб не испачкаться, и провёл манипуляцию по проверке твёрдости прибором Польди.
Замерил микроскопом МПБ-5 лунки на детали и эталоне и высчитал твёрдость помножив на коэффициент эталона с четырьмя цифрами после запятой. Первое время мелом на полу высчитывал, а потом купил маленький калькулятор и чем самым облегчил себе работу. Твёрдость вышла в пределах требований чертежа и ждущим результата ребятам сказал, что всё нормально – «таможня даёт добро» и все просветлели лицом и обрадовались, что не зря мучились. Полученную цифру написал мелом на самой детали и себе в записную книжку.
И так, пришлось ввести стопроцентный контроль и каждый день проводить замеры, чтобы не пропустить бракованную деталь. Цеховым контролёрам, преимущественно женщинам, не очень хотелось ползать на коленках по полу и бить непрестанно бойком по детали и эталону, когда в темноте цеховой ни черта не видно, умножать и сверять по таблице, и ежедневно перемеривать более тридцати деталей, только одного наименования. Ведь были кроме колёс с ребордой и ходовые колёса и оси, оттого и дали эту операцию мне на откуп. Во всех цехах, где калили детали, - во втором, третьем, четвёртом, пятнадцатом и сорок первом – я ползал на коленках по плазу чугунному и стальному полу вымеривая детали, некоторые по несколько раз.
Мне верили, хоть я и был заинтересованным лицом, но и я не хотел брак пропустить, - это было делом чести, да и не хотел доверять неопытным девчонкам, не работавшим никогда с прибором Польди. Представьте себе – намерит она и забракует партию деталей, по недоразумению или может ошибётся и остановят тогда производство – кипеж поднимут по заводу, на селекторных совещаниях меня склонять начнут, задёргают. Зачем мне всё это надо? Я непосредственно работал с рабочими и, если мне попадалась мягкая деталь – ставил тогда крест на ней и предупреждал ребят, что её перекалить надо. И они перекаливали, исправляли свою недоработку.
Позже, в верхах, в отделе технического контроля предложили заводить формуляры на каждую деталь с отметками по марке стали, всех операций и параметров. Теперь я расписывался в каждом формуляре в будке мастера за каждый замер твёрдости. С контролёрами и мастерами сдружился и проблем с ними у меня не было.
Правда, если бы заказчик прислал рекламацию, то за «пицунду и на цугундер» меня бы потащили. Не допускал я халатности, каждая деталь была проверена, а их много было. В четвёртом цехе мастером был пожилой дядька и мы с ним на пару в будочке его заполняли формуляры и себе записывал в книжечку все данные, чтобы если кто спросит за ходом работ, мог с точность за каждую деталь ответить. Начальник другого цеха вообще верил всему, что записал в формуляре. Не смел я ни одной некондиционной детали пропустить. Мне же хуже было бы.
Колесо грузовое, бочкообразное у нас получилось без проблем, правда, пришлось с секундомером отработать скорость подачи детали в индукторе. Колесо то было в виде бочки и меньшего диаметра часть колеса медленнее прогревалось, чем большего диаметром. Оттого и нужно было отрегулировать скорость подачи индуктора в разных частях детали. Теперь рабочие знали все нюансы, не упомянутые в технологическом решении. Всего не предусмотришь заранее, когда внедряешь что-то новое.
Как писал Гёте в «Фаусте»? «Суха теория мой друг, но древо жизни вечно зеленеет». Чтобы не придирались контролёры, что мы не замеряем температуры закалки (приборов то, как на печах не было), вписал применение пирометра портативного «Проминь». Он и лежал у ребят на рабочем месте. Но опытные рабочие и технологи различают температуру нагретого металле не хуже пирометра по цветам каления.
Когда- то на спор в лаборатории, определял, не глядя на приборы температуру в лабораторных печах, которую установили девочки лаборантки, и все отгадал до градуса, только по цвету каления. Постоянная практика глаз набивает, но и могутный был когда-то. Сейчас деградировал на домашнем хозяйстве, на пенсии.
Ломанов, видя, как я ползаю в темноте на коленках, подстилая книжку – приказал мастерам участка организовать место приёмки и повесить лампочку, что незамедлительно было сделано. Молодец Ломанов. – мужик что надо. Он из своего фонда выписал ребятам, которые калили колёса и оси, премию за отработку нового режима и мне порекомендовал в общетехническом отделе из фонда отработки новой техники пробить премию ребятам, что я и сделал, как прошлый раз, когда мы работали над заказом для сельского хозяйства.
Рабочие были довольны, довольны были и расценками, какие я выбил в ОТЗ. Кроме того, в ОТЗ сверху спустили рекомендацию оценивать этот заказ большими расценками. Чем я ещё могу их поблагодарить? Предлагали мне рабочие выпускать хуже качеством, чтобы заказчик чаще размещал на заводе такие выгодные заказы, но я им ответил, что они в таком случае найдут другого исполнителя.
И нашли ведь, в 2007 году, когда в четвёртый раз попросили разместить на нашем заводе этот заказ, но завод отказал им в этом, оттого, что не стало ни четвёртого цеха, ни пятнадцатого, ни второго цеха, ни трубогибочных станов, ни другого оборудования, ни меня, в конце концов, как бы это нескромно и звучало. Так реструктуризировали завод, что ничего не осталось.
Пошёл я тогда, после отработки в четвёртом цехе первой партии колёс в отдел, зашёл к Николаеву доложить. Рассказал, что у нас там получилось, что Ломанов хорошо помог в организации участка, настоящий он мужик, на все сто.
– А пушкарские все такие, - приосанившись сказал Николаев. Сам был пушкарским.
Следующий день я провёл во втором цехе, где отпускаться должны были колёса. Термист Олег уложил их по корзинам и отпустил при 300 градусах, но твёрдость вышла высоковата. Методом тыка определились с температурой отпуска, ведь от разного химического состава и температура отпуска «играет». В методической литературе есть указания на температуры отпуска на каждую сталь, на любую твёрдость, но и сейчас прав Гёте с его древом жизни. Определившись с отпуском, следующим утром мы с девушкой контролёром этого цеха замеряли твёрдость после отпуска.
Она умела пользоваться прибором Польди и хотела сама проверить твёрдость, но я ей сказал, чтобы отдохнула немного, и замерял сам. Она, не доверяя мне, перепроверила некоторые отпечатки сама и удостоверившись, что я не лукавлю, более меня не проверяла. Олег хорошо подготовил место сдачи и зачистил площадки. Он молодец, хороший термист и серьёзный человек. Записал себе в книжечку результаты и с контролёром заполнили формуляры. Вот и сдали по твёрдости первые колёса. Поблагодарил Олега, когда он зашёл на участок. Молодец он.
Мне хватило на всю жизнь тех замеров твёрдости. Не счесть сколько я тогда в разных цехах перемерил деталей, близко познакомившись со всеми настилами цехов.
С осями возникла бяка в инструментальном цехе. Привезли закалённые оси из третьего цеха на отпуск, термист Юра загрузил их в шахтную печь, но забыл включить вентилятор для перемешивания воздуха. Из-за этого температура воздуха в печи была неравномерной, детали в хвостовике с резьбой оказались синими (300 гр.) а рабочая часть, которая была внизу печи оказалась не нагретой, даже не соломенная (ниже 200 гр.). Ушлые контролёры всё это заметили и не принимали оси. Считая их не отпущенными.
Хорошо, что хвостовиком кверху они оказались, что не страшно. Не то бы в брак пошли, и термистов не «отмажешь» – результат ведь налицо. Попросил Юру не забывать включать вентилятор для этих деталей. Зашёл утром в цех и увидел оси, запорошенные шамотной пылью, лежащие на
полу. Значит вентилятор Юрик включал. Обтёрли ветошью и увидели на металле соломенный цвет побежалости -220 градусов. Уложили на крышку печи США 7.15\10, чтобы замерить с контролёром твёрдость на шейках осей 100мм и 120мм. Слава Богу всё получилось хорошо с первого раза.
Предстояла операция шлифовки и тогда только узнаем, не повело ли наши оси после закалки. Поводка у нас конечно обнаружилась, оказалось, что даже винтом, как шнек мясорубки. Одно радовало, что не зря просил припуск увеличить под шлифовку (вот что значит опыт), это и спасло от брака. Бдительный начальник цеха попросил перепроверить твёрдость, мотивируя тем, как бы не сняла шлифовка закаленный слой. Он, умный, знал, что ТВЧ не глубоко прогревает металл, ну а я знал, что установка для гибки, не имея высокой частоты как установка 41 цеха прогреет глубже металл и твёрдость останется.
Я боялся испортить шлифованную поверхность для посадки подшипников и попросил указать место замера твёрдости. Жизнь заставила быть таким перестраховщиком и «опыт сын ошибок трудных», как писал Пушкин. Место в двух точках указали. Я промерил, показал контролёру Вале и твёрдость оказалась в пределах чертежа. Ура!
Кураторы производственного отдела согласно маршрутной технологии изготовления со своей стороны отслеживали ход изготовления деталей, а иногда кураторам, их начальство, давало указания ускорить направление в какой-нибудь цех партию деталей. И вот однажды вышел я из четвёртого цеха и у цеховых ворот встретил куратора ПДО Тамару. Ей как раз руководство дало указание быстрее дыма паровоза перебросить из 4-го во 2-й цех, на участок станков с числовым программным управлением (ЧПУ) партию закалённых колёс ребордой. Свободной электрокары она не нашла, ибо все были в разъездах, попутных грузовиков и грейдера моего знакомого Кольки тоже не было.
А приказ есть приказ, как в армии, - нечем уничтожить ДОТ, так хоть грудью ложись, но приказ выполни. Не долго думая, - Томка стала по одному колесу выкатывать ногой и своим ходом катить все семь колёс за 150 метром во 2-й цех. А так как реборда на боку, колёса норовили завернуть по дороге то налево, то вправо, в зависимости где была эта реборда.
Вот и приходилось Тамаре гонять колёса как нерадивых баранов, пытающихся удрать из стаи. Мучилась. Бедная и стало мне её жалко, решил я помочь ей в этом деле – отогнать это «стадо» во второй цех. Там выпучили глаза, когда мы стали закатывать строптивые колёса, пиная их ногами – цоб-цобе, цоб-цобе, как Балбес, - овец товарища Саахова в фильме «Кавказская пленница». Зато приказ Томик выполнила и тотчас из цехового телефона отрапортовала своему шефу, что «хабар» доставлен и колёса в нужном месте.
Токаря чепеушники тоже были рады, что за такую работу им хорошо платят, оттого и соглашались точить калёную сталь. Завод взялся за заказ, оттого, что много давали за него. А мы, технологи, исполняли этот заказ через «не могу» за наш скромный оклад с потерей нервных клеток и постоянно рискуя, налететь на штраф, выдавая свои решения. Хорошо, что болты пошли гладко по накатанному техпроцессу, написанному нашим технологом Аней Сладченко для 11-го цеха.
Всё было на мази и летом подступило для меня время отпуска, и я смело пошёл отпускаться, зная, что всё отработанно и все знают, как им поступать. Отдыхал себе и не думал о заводе. А вот когда вернулся, меня сильно огорошили в отделе, сказав мне, что все семь осей в четвёртом цехе потрещали, даже на куски развалились, и смотрели на меня строго вопросительно, как энкаведисты на врага народа. Мне несколько поплохело. Как же так? Всё же было хорошо и отлажено, что-то тут не так! Филимонова с Машей тогда вызвали в цех, и они смотрели, как калят детали ребята трубогибщики, сверяясь с температурой, указанной у меня в предписании и нашли причину в том, что температура была завышена на 20 градусов выше рекомендованной марочником.
В свою очередь я их уверял, что для закалки токами высокой частоты допускается, чтобы холодная сердцевина не охлаждала поверхность, завышать градус закалки. Помните историю со шкивами, когда с рекомендованной температуры не получалась твёрдость на шкивах. Меня продолжало удивлять, что всё ведь было хорошо, и как-то сразу – стало плохо. Не спроста всё это, не спроста, как говорил Винни-пух. И ведь порвало-то по-чёрному. Что мелкие осколки валяются на полу в цехе. Рабочие говорили одно, что они не виноваты в этом, калили, как было отработано.
– Не виню я вас, ребята, разберёмся в конце концов, - но брак семи осей висел на мне, а это большие деньги если меня оштрафуют и мало мне не покажется, когда их с меня вывернут. (Чувствуете какой риск у технологов в их работе, под каким дамокловым мечом они ходят. Представьте, какого мне тогда было, после отпуска-то?) Не могли ребята сразу восемь осей перегреть. Не может быть такого! Всё думал я.
Спросил у Филимонова, а металл осей вы на анализ марки стали сдавали?
– Нет.
Пошёл в цех, пока не выбросили осколки, поднял один и отнёс в лабораторию. Лаборатория показала, что эту партию осей выпустили не предупредив, не из марки стали 40Х, что по чертежу, а из марки 38Х2ГСА, более легированной, с другой температурой закали и охлаждать её надо не водой, а маслом. Обвинения слетели с меня в миг, как осенью листья с ясеня, когда я показал результаты лаборатории контролёрам. Здорово я подёргался и понервничал, нервишки мои, расслабленные в отпуске в мгновение вернулись в своё нормальное состояние вздрюченности.
Отладив выпуск колёс и осей столкнулся я с выпуском рам литых для обжиговых тележек. Как сильно пришлось помучиться с выпуском этих самых рам, отлитых из жаростойкой ниобистой стали 20Х2НМБЛ. Буква «Б» в марке это и есть ниобий. Его не так много, до процента, но и этого хватает для повышения жаростойкости. Для термистов эта сталь оказалась очень зловредной, никак не могли получить на ней нужные механические свойства. Получалась заниженной ударная вязкость (КСU) и завышен предел прочности (сигма в). Вообще, наше литьё всегда страдало заниженной ударной вязкостью и завышенным пределом прочности.
Однажды на отливках для «Кубаньбургаза» совсем был я замучен неудами, тогда взял пару образцов и отнёс в 10 цех знакомой женщине, Тамаре, работнику камеры рентген контроля. Попросил просветить рентгеновскими лучами мои образцы и сделать для меня плёнку. Тамара всё выполнила и нашла в этих образцах неметаллические включения, которые и мешали получить нужные механические свойства. Показал кому надо, и обвинения с меня слетели. И литейщиков, и термистов сталь эта изрядно уела, и термисты литейного цеха дали ей меткое название, не слегка приличное, но точно характеризующее её. Они просто заменили буквы «О» на «Ё» в названии ниобистая, и новое название стало полностью соответствовать её сущности.
Опять я стал виноват, что не могу добиться нужных свойств на отливке. Менял официально приемлемый режим термообработки для это стали, вводил дополнительные высокие отпуска, просил увеличить количество образцов на дополнительные испытания. Контролировал погрузку отливок рам, лазил на высоте двух с половиной метров по корявому поду, укладывая контрольные зачеканенные в образцы термопары, чтобы лучше иметь обзор по тепловым полям печи.
В конце концов отнёс образцы в лабораторию и стали ждать новых результатов. Будь оно что будет. И мастер участка авансом доложил начальству, что вероятно снова будет неуд и мы понуро повесили головы и ждали неминуемой кары сверху. Но. О, диво дивное, я дико удивился, и не один я, - увидев в извещении ЦЗЛ по всем параметрам удовлетворительные результаты.
Неисповедимы пути Господни. Я молча поднял глаза к небу и поблагодарил господа за помощь. Себя в зеркале не узнавал от стресса, – так допекла меня эта ниёбистая сталь. Сейчас уже подумываю, тогда не до того было, а не подсуетился ли какой-нибудь большой начальник, да не уговорил ли лабораторию, - выдать правильные результаты. Всё может быть, хотя не хочется в это верить. В конце концов, когда сдали всю партию литья (не всё оно было плохим), я перекрестился и глубоко вздохнул.
Потом отливки коробило после фрезерной обработки торцевых поверхностей. По-хорошему им, отливкам ещё бы искусственное старение не помешало бы – тридцать часов вылежать при температуре 300 градусов, но на чём тогда цех будет основную продукцию термообрабатывать? Есть ещё естественное старение, чтобы «устаканились» все структурные преобразования в металле, но на это нужно годы.
Так у нас чугунные станины станков для экспортного исполнения вылёживались на задворках завода в Ереване, где я раньше работал. Объяснял я фрезеровщикам, которые на меня тоже бочку катили, что нереально старить отливку на заводе, да и сталь, поймите какая, ведь ниобистая, мать её заити лахудру этакую, принимайте уж как оно есть. На небольшую поводку отливки стали закрывать глаза, раз такое дело.
А ведь наступило время сборки тележек в 15 цехе, где для этого отвели место, отгородив гофрированным забором. Уложили для сборки и рельсы на полу цеха. Тоже были несостыковки, но уже не по нашим, металлургическим вопросам.
Красиво было смотреть как собирали тележки. Детали все такие аккуратные, шлифованные, окрашенные некоторые в чёрный цвет кузбаслаком, смазанные техническим вазелином, тавотом и солидолом. С радостью смотрелось на готовую, красивую тележку. Многие, кто принимал участие в этом заказе приходили посмотреть на дело рук своих.
А производство заказа продолжалось, объём всё больше увеличивался. Уже стали «зашиваться» трубогибщики 4-го цеха, и производственники перекинули часть производства этого заказа на 14. 15 и 3 цехи. Я теперь стал туда ходить и объяснять рабочим, как греть, как собирать в приспособление, как нагревать, с какой скоростью подавать в индуктор, как оставлять слегка парящими для самоотпуска перед окончательным и т д. и т.п. Хорошо пошло и в этих цехах, и им я выписал премии из фонда общетехнического отдела, они были довольны. Так же и там промерял твёрдость и записывал в формуляр и мелом на детали.
ГОКу Лебединскому понравились наши тележки, и они ещё два раза у нас открывали заказ на их изготовление. В 2007 им отказали, когда уже не было тех цехов и того оборудования уничтоженного под поводом реструктуризации завода. Первым не стало четвёртого цеха, где мы с ребятами отрабатывали режим закалки колеса с ребордой. Цех в крошку разрушили, а рабочих уволили.
После массового очередного сокращения и я был сокращён по соглашению сторон в апреле 2001 г. Встретил как-то того молодого рабочего трубогибщика Андрюшку с маленькой изящной бородкой; очень рад был встрече. Он велосипедами торговал в спортивном магазине у Дома торговли.
– Да… вот, теперь здесь, - горестно сказал он. Погоревали, что цех разрушен и завода того, что был, почти что и нет, только три цеха осталось. Спросил я его, не бросил ли он своё увлечение – горные лыжи?
– Катаемся, - ответил он мне.
SIC TRANSIT GLORIA MUNDI.
Некоторые фамилии изменены.
Борис Евдокимов
1994 - 26.06.2021