Укладываясь спать в белорусском поезде, вы с большой вероятностью будете отдыхать на «вторичном» матрасе. Оказывается, в небольшом посёлке на Брестчине есть предприятие, которое превращает текстильные отходы в новое полотно и даже изделия. Ecoidea.by побывала на Антопольской ватно-прядильной фабрике и показывает, как там всё устроено.
Городской посёлок Антополь находится в нескольких километрах от Полесской железной дороги – в Дрогичинском районе Брестской области. Населённый пункт старый, его история была связана с еврейской общиной, которая в основном занималась здесь сельским хозяйством, извозом, торговлей. Сейчас об этом прошлом Антополя напоминают только иудейское кладбище, заброшенные торговые ряды в центре городка да памятные знаки на месте расстрела более двух тысяч местных жителей (в 1942-м здесь было организовано гетто).
Сегодня же жизнь посёлка строится вокруг Антопольской ватно-прядильной фабрики. Предприятие считается градообразующим: на нём работают целыми семьями.
– Люди к производству тянутся. Случается, что бок о бок трудятся сразу нескольких поколений, – начинает экскурсию по цехам директор фабрики Геннадий Радчук .
Основана фабрика была 28 августа 1944 года. С тех пор тут и горшки делали, и канаты с верёвками вили. Были здесь своя обувная мастерская и мельница.
– Сегодня мы делаем ватин, плиты объемные термоскрепленные (это шумоизоляция для автомобилей), изготавливаем наматрасники, одеяла. Есть своё прядильное производство. Мы стандартизировали и первыми в Беларуси начали выпускать одноразовые салфетки для вытирания вымени коров. Всегда готовы реагировать на изменения рынка: производство уже много раз перепрофилировалось и открыто для модернизации в будущем, – говорят на предприятии.
Производством пряжи на фабрике занимаются более 30 лет
Раньше из местной пряжи делали пледы, сейчас пряжу используют для химической отчистки воды
Новые матрасы, кстати, здесь делают и из старых, выбракованных или вышедших из употребления. Перед тем, как матрасы попадут на переработку, они проходят специальную чистку, «прожарку» – технические возможности фабрики не позволяют сделать это на своём производстве. Непосредственно на производстве старые матрасы размельчают: часть полученного материала идёт на набивку, другая используется в производстве нетканого или термпоскреплённого полотна.
Таким образом матрасы могут служить долгие годы, превращаясь в новые. Процесс их «перерождения» организован на системном уровне: поставщиками отработанного материала для фабрики выступают и Белорусская железная дорога, и детские учебные заведения, и больницы. Не обязательно матрас вернётся «домой», но на фабрике ему точно дадут новую жизнь, после чего он будет выставлен на продажу.
Определённые этапы изготовления наматрасников по-прежнему делают вручную
В целом переработка текстиля – это отдельное масштабное направление фабрики. Этим начали заниматься давно – ещё в 1983 году. Тогда сотрудничали с Пинским трикотажным комбинатом и новополоцким «Полимером», которые поставляли обрезь. С 2008 года на фабрике начинают заниматься неткаными материалами, которые, по словам Геннадия Радчука, и являются сегодня основным направлением развития. В 2017-м появилось современное оборудование для производства нетканых термоскреплённых материалов, таких как полотно объёмное термоскрепленное, нетканое иглопробивное полотно и плиты объёмные термоскрепленные (шумоизоляция).
Текстильные отходы сперва сортируют, затем размельчают и из полученного материала делают регенерированное волокно – основу новой продукции
Ватин на треть состоит из шерсти
Из отходов на фабрике производят новые материалы, что позволяет беречь природные ресурсы, к тому же это экономически выгодно для предприятия. Отходы приезжают в Антополь со всей Беларуси. Например, обрезь иглопробивного волокна поставляет «Пинскдрев», отходы текстильного и швейного производств передают на переработку частные и государственные компании (Брестский чулочный комбинат, трикотажная фабрика «Алеся» и другие).
Первым делом обрезь и другие текстильные отходы сортируют. Это помогает распределить их по составу, а после – выбрать нужное соотношение для определённого вида продукции. Обычно заказчик (предприятие, которое планирует купить в Антополе что-то из продукции) сам выбирает, какой материал ему нужен – из шерсти, льна, хлопка, синтетики или смешанный.
Обрезь и текстильные отходы сортируют вручную, затем смешивают в необходимых пропорциях и либо прошивают, либо скрепляют при помощи высоких температур
После сортировки необходимо размельчить отходы для получения регенерированного волокна. Регенерированное волокно – это основа производства. Дальше оно будет либо прошиваться для изготовления ватина, либо сплавляться – для получения нетканого полотна.
Ватин – классика производства. Хотя покупают его в основном для изготовления спецодежды и утепления. Именно с него началась история переработки в Антополе. Поэтому закрывать линию и полностью переходить на термоскреплённые материалы пока не планируют.
– Мы делаем ватин на оборудовании, которые работают уже много лет, то есть у оборудования уже внушительный срок службы. Мы решили: пока можно производить на них материал, который пользуется спросом, пусть работают. Они надёжные, хорошо было бы, чтобы и новое китайское оборудование служило также исправно, – рассуждает директор фабрики.
Производственный процесс изготовления ровницы для пряжи
Однако новое оборудование, конечно, значительно расширило возможности фабрики и позволило получить новые контракты. Теперь тут изготавливают более качественные и лёгкие материалы, соответствующие запрашиваемым стандартам. Так, например, в Антополе автопроизводство из Тольятти «ДСК» заказало плиты для шумоизоляции. При этом обрезь, остающиеся после изготовления заготовок, затем снова возвращают на фабрику, она идёт в переработку.
Вот так выглядит плиты, из которых будет изготовлена шумоизоляция и изготавливаются наматрасники
Чтобы произвести термоскреплённый материал, регенерированное волокно смешивают с легкоплавким полиэфирным биокомпонентом, а затем нагревают до высоких температур (170 градусов и выше).
На фабрике работает прядильное производство
Есть у производства и свои сложности. Например, не все соглашаются продавать отходы по приемлемой для фабрики цене. Однако покупать обрезь дороже 10–15 копеек за килограмм – означает работать в убыток, отметил руководитель предприятия.
Не всегда удаётся выстроить идеальный цикл переработки, когда новые изделия приходят на место старым. Те же матрасы из поездов поставляют стабильно: около пяти процентов изделий на Белорусской железной дороге выбраковывается каждый год, и почти все они поступают в Антополь на переработку.
– Однако совсем не факт, что «новые старые» матрасы снова попадут в поезда, ведь Белорусская железная дорога закупки делает по тендеру. Если не получилось продать им, сами находим рынки сбыта, но это совсем не проблема. Матрасы пользуются спросом, – говорят на фабрике.
По мнению Геннадия Радчука, оптимизировать процесс циркуляции текстильных отходов можно. Например, освоив новые виды переработки.
– В Украине наладили производство полиэфирного волокна из ПЭТ-бутылок, то есть население собирает бутылки от лимонада и пива и отдаёт на переработку, что имеет позитивный экологический и экономический эффект, – приводит пример собеседник. – Мы в таком волокне тоже нуждаемся, закупаем его из-за границы. А вот если бы аналогичная переработка была в Беларуси, то удалось бы и транспортные расходы сократить, и местное предприятие поддержать.
Директор фабрики отмечает, что в Беларуси было бы важно усовершенствовать сбор текстильных отходов, сделав его более удобным для мелких предприятий и населения. К слову, сегодня население сдать старую одежду на переработку в Беларуси не может, а значит, ей прямая дорога на свалку. Сама фабрика принимать ненужную одежду и другую «вторичку» не может, так как у неё нет специального оборудования для дезинфекции и чистки.
Сегодня утилизация одежды и текстиля – это один из самых актуальных и важных экологических вопросов, так как производство и потребление одежды растёт очень быстро по всему миру, а срок использования, наоборот, сокращается, что приводит к образованию огромного количества отходов.
– То, что Антопольская фабрика широко использует в своём производстве отходы текстиля является очень важным примером в контексте циркулярной экономики, так как, например, производимые ими матрасы могут ими же перерабатываться. Конечно, при наличии эффективной системы сбора, – комментирует директор Центра экологических решений Евгений Лобанов . – В Беларуси действительно очень важно создать рабочую систему сбора и переработки текстильных отходов от населения. В отличии от юрлиц, физлица не могут отдавать на переработку текстиль, потому сейчас практически все эти отходы просто захораниваются. Исключение будет лишь в том случае, если хозяин ненужного текстиля самостоятельно пристроит вещи (например, в проект «KaliLaska» ), хотя это лишь откладывает их «гибель», в перспективе вещи всё равно превратятся в мусор.
К слову, Центр экологических решений скоро презентует обзор с оценкой экологической ситуации и перспектив циркулярной экономики в текстильном секторе Беларуси, а также выпустит рекомендации по дальнейшему развитию этого сектора.