Сейчас опилки – это не отходы, а сырье, которое можно эффективно и качественно использовать. К тому же утилизировать их, а не просто выбрасывать, обязывает закон под угрозой крупных штрафов.
Мы разберем 3 наиболее интересных способа переработки опилок в готовый продукт.
3-е место: Производство из опилок прессованных поддонов.
Для изготовления прессованных поддонов пригодно разнообразное растительное сырье - опилки, солома, стебли некоторых растений.
Так, грузоподъемность поддона легко увеличить в целых пять раз – с двух до десяти тонн - если использовать ребра жёсткости, а саму конструкцию утолщить.
Процесс изготовления поддонов проходит в несколько этапов. Сначала сырье дробится до фракции 3-7 миллиметров, затем сушится до влажности 8-10 % и смешивается с карбамид-формальдегидной смолой, например, КФ-МТ-15. Итоговое прессование проводится под температурой 220-250 и давлением до 1500 тонн на поддон, и занимает оно от 5 до 10 минут.
В итоге вы получаете экономичную и удобную в использовании продукцию. Опишем достоинства поддонов из опилок лишь кратко:
- не требуют фумигации, карантинного и фито-санитарного контроля, если используются в качестве экспортной тары;
- могут быть использованы многократно;
- полностью перерабатываются, что соответствует Европейским стандартам;
- влагостойкие, не подвержены быстрому гниению, имеют хорошие показатели огнестойкости;
- занимают мало места при складировании.
Производительность одного пресса может достигать 180 штук в сутки, или 60 штук в смену. На прессование уходит достаточно много времени, но процесс идёт в автоматическом режиме, поэтому для обслуживания трех прессов достаточно будет одного человека.
Эта достойная идея занимает третье место в нашем рейтинге по одной простой причине: стоимость оборудования для производства прессованных поддонов достаточно высока.
Так, один пресс обойдётся в сумму около 4 миллионов 140 тысяч рублей. Добавим дробилку за 150 тысяч, сушилку за 600, и, конечно, понадобится смеситель, цена которого – около 100 тысяч рублей.
Себестоимость одного прессованного поддона составит около 60 рублей.
2-е место: Производство из опилок топливных брикетов
Производство экологичного эффективного топлива - не менее привлекательный способ использования опилок.
Различают четыре основных типа топлива, получаемого в результате переработки опилок – пеллеты, или древесные гранулы, экструдированные брикеты (PiniKay), ударные брикеты (Nestro), и гидропрессованные брикеты (RUF).
Здесь мы остановимся подробнее на последнем из перечисленных видов. Гидропрессованные брикеты отличаются высоким качеством, которое не теряется с течением времени, а оборудование для их производства при своей высокой надёжности требует минимального обслуживания.
Технология производства брикетов довольно проста: высушенное дробленое сырье подается в камеру прессования, где под большим давлением спрессовывается. Выделяемого самой древесиной лигнина достаточно для того, чтобы брикет спрессовался без связующих веществ. Далее брикеты идут в упаковку и поступают в реализацию.
Брикеты, полученные на гидравлических прессах, обладают целым рядом преимуществ:
- калорийность, сравнимая с калорийностью угля;
- удобство складирования – брикет имеет прямоугольную форму;
- возможность использовать в угольных и дровяных котлах без переделки самого котла;
- технология их изготовления не требовательна к качеству сырья.
Безусловный плюс такого производства в том, что брикеты не требуют клея и других связующих веществ для производства. Несмотря на все достоинства продукции, на рынке сбыта ее не всегда оценивают по достоинству. Рентабельность данного бизнеса скорее всего будет не слишком высокой – по крайней мере не настолько, чтобы занять первую строчку нашего рейтинга.
1-е место: Производство шашек для поддонов из опилок.
С шашками для поддонов, на наш взгляд, никаких проблем не возникнет. В данный момент это наиболее рентабельный способ использования опилок, открывающий огромные возможности для реализации. Используя вместо дорогостоящей цельной древесины опилки, вы значительно экономите на затратах на производство.
Технология состоит в подготовке сырья (дроблении до фракции 3-7 мм), сушке до влажности 8-12%, смешивании со связующим веществом, например, с уже упомянутой ранее карбамид-формальдегидной смолой КФ-МТ-15, и прессовании с последующей торцовкой и нарезкой в размер. Связующее вещество в этом процессе играет важную роль, так как за счёт него и происходит скрепление сырья. Гидравлический пресс, конечно, окажет воздействие, но давление в нем не слишком высокое. Так, для получения одного кубического метра шашки потребуется 500 килограммов опилок и 50-90 килограммов клея.
Прессованные шашки – это целый ряд преимуществ:
- есть возможность выпускать шашки точно в размер, с предусмотренным срезом угла;
- прессованная шашка держит гвоздь и саморез не хуже цельной древесины;
- шашка даёт отличные показатели прочности на сжатие;
- отверстие в центре шашки облегчает изделие и экономит материал.
Эта бизнес-идея заслуживает того, чтобы быть на вершине топа по нескольким причинам:
- Для начала производства требуется относительно недорогое оборудование: пресс обойдётся примерно в 820 тысяч рублей.
- Готовые шашки достаточно легко реализовать. Если в вашем регионе есть компании, которые изготавливают складские поддоны, то с большой долей вероятности вы сможете договориться с ними о поставках для них шашек. Они оценят, насколько выгоднее закупать прессованные шашки, чем брус.
- Производители шашек из других регионов России скорее всего не составят вам конкуренцию, так как шашки достаточно дорого транспортировать. Себестоимость шашки значительно увеличивается с каждым километром доставки.
Таким получился наш ТОП идей о том, как выгодно использовать опилки. Если у вас остались вопросы, пишите их в комментариях.