РУКОВОДСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ ТЕПЛОВОЗОВ ТЭМ7 в/и

ВВЕДЕНИЕ

Настоящее Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту устанавливает основные требования, перечень, содержание и объем работ при техническом содержании тепловозов ТЭМ7, ТЭМ7А (ТУ24.4.472-81).

Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭМ7, ТЭМ7А (далее Руководство) разработано на основе эксплуатационной документации завода-изготовителя (№ 017.00.00.000ИЭ), конструкторской, технологической документации, действующих государственных стандартов, "Правил технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации", действующих инструкций, анализа износов и повреждений, а также обобщения опыта эксплуатации и ремонта на железных дорогах Российской Федерации.

В Руководстве указаны допускаемые размеры и износы деталей, приведены технические требования на испытания тепловоза при выпуске из обслуживаний и текущих ремонтов, перечень деталей, подлежащих неразрушающему контролю, технические характеристики электрических аппаратов тепловоза, требования по смазке агрегатов, механизмов и их узлов.

При выполнении технических обслуживаний и текущих ремонтов дополнительно к данному Руководству следует использовать техническую документацию, указанную в приложениях 8, 9 настоящего Руководства.

1. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

И ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА

Система технического обслуживания

и текущего ремонта

1.1.1. Система планово-предупредительных технических обслуживаний и текущих ремонтов тепловозов ТЭМ7, ТЭМ7А (ТУ24.4.472-81) предусматривает:

техническое обслуживание ТО-1;

техническое обслуживание ТО-2;

техническое обслуживание ТО-3;

техническое обслуживание ТО-4;

техническое обслуживание ТО-5;

текущий ремонт ТР-1;

текущий ремонт ТР-2;

текущий ремонт ТР-3.

Технические обслуживания ТО-1, ТО-2 предназначены для предупреждения неисправностей тепловозов в эксплуатации, поддержания их работоспособности и надлежащего санитарно-гигиенического состояния, обеспечения пожарной безопасности и безаварийной работы.

Техническое обслуживание ТО-1 выполняется локомотивными бригадами при приемке, в пути следования и сдаче тепловозов в соответствии с перечнем работ, утвержденным начальником службы локомотивного хозяйства железной дороги, согласно требованиям действующей Инструкции по техническому обслуживанию электровозов и тепловозов в эксплуатации.

Техническое обслуживание ТО-2 тепловозов выполняется слесарями по ремонту локомотивов в пунктах технического обслуживания локомотивов (ПТОЛ), как правило, оснащенных необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментом согласно утвержденному регламенту и обеспеченных технологическим запасом деталей, приборов и материалов.

Допускается выполнение ТО-2 локомотивными бригадами при работе тепловозов на удаленных от ПТОЛ станциях. В этих условиях станционные пути, выделенные для отстоя и дозаправи маневровых тепловозов, должны иметь смотровые канавы, локомотивные бригады, технологический запас деталей, приборов и материалов, а также располагать необходимым инструментом.

Техническое обслуживание ТО-3 предназначено для предупреждения появления неисправностей и поддержания тепловоза в работоспособном состоянии, обеспечивающего эксплуатационную надежность и безопасность движения.

ТО-3 выполняется комплексной бригадой слесарей по ремонту локомотивов на специализированном стойле цеха ремонта, оснащенного необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментом согласно утвержденному регламенту.

Техническое обслуживание ТО-4 предназначено для обточки бандажей колесных пар без выкатки из-под тепловоза с целью поддержания геометрических параметров бандажей колесных пар в пределах установленных действующим Руководством по эксплуатации. техническому обслуживанию и ремонту колесных пар, как правило, совмещаться с производством технического обслуживания ТО-3 и текущего ремонта ТР-1, ТР-2.

Техническое обслуживание ТО-5 предназначено для подготовки тепловоза в запас ОАО "РЖД" (с консервацией для длительного хранения) и резерв управления железной дороги, подготовки к эксплуатации после изъятия из запаса ОАО "РЖД" и резерва управления железной дороги, или тепловозу, прибывшему в недействующем состоянии после постройки, ремонта или передислокации, подготовки к отправке на капитальный и средний ремонт на другие дороги.

Текущие ремонты ТР-1, ТР-2, ТР-3 предназначены для восстановления основных эксплуатационных характеристик и работоспособности тепловоза, в соответствующие межремонтные периоды путем ревизии, ремонта или замены отдельных деталей, сборочных единиц, регулировки и испытания.

Текущие ремонты ТР выполняются в цехах текущего ремонта комплексными и бригадами слесарей по ремонту локомотивов..

Текущий ремонт ТР-3 должен выполняться, как правило, базовым локомотивным депо по ремонту тепловозов типа ТЭМ7, как самостоятельно в соответствии с настоящим Руководством, так и с помощью дорожных мастерских по ремонту колесных пар, электрических машин и локомотиворемонтного завода, обеспечивающего ремонт оборудования тепловозов данной серии.

1.1.2. Продолжительность работы тепловозов ТЭМ7, ТЭМ7А между техническими обслуживаниями ТО-2, ТО-3 и текущими ремонтами устанавливается начальником дороги в зависимости от интенсивности загрузки тепловозов на основе норм действующего Указания ОАО "РЖД" по системе технического обслуживания и ремонта локомотивов.

1.1.3. Планы текущих ремонтов ТР-2, ТР-3 для отделений дороги по каждому локомотивному депо утверждаются начальником службы локомотивного хозяйства железной дороги.

Постановка на текущие ремонты ТР-2, ТР-3 производится в установленные планом-графиком сроки.

Межремонтные периоды технического обслуживания и текущего ремонта для новых тепловозов (на период гарантии) регламентируются техническими условиями на их поставку, согласованными Департаментом локомотивного хозяйства. Снятые с них для ремонта сборочные единицы должны, как правило, устанавливаться на свои места.

1.1.4. Объем выполняемых работ при техническом обслуживании, текущем ремонте, необходимость замены и способы восстановления деталей устанавливаются настоящим Руководством.

Объем ремонта разрешается увеличивать по указаниям начальника службы локомотивного хозяйства.

Ремонт колесных пар, роликовых букс, ударно-тяговых устройств, автотормозов, скоростемера, АЛСН, радиостанций и другого специального оборудования тепловозов, а также контроль качества воды для охлаждения дизеля производится согласно действующим инструкциям в системе ОАО "РЖД".

1.1.5. Качество материалов, применяемых при ремонте тепловоза, периодически (в установленный срок) проверяется в дорожных или деповских лабораториях.

1.1.6. Средства измерения используемые для проверки и испытания тепловоза, дизеля, сборочных единиц, агрегатов, электрических машин, деталей и материалов, должны содержаться в постоянной исправности и подвергаться поверкам или калибровкам в установленные сроки.

1.1.7. Ремонт сборочных единиц и агрегатов тепловозов должен производиться в соответствии с настоящим Руководством и действующей технологической документацией.

Порядок и требования на испытания отремонтированных сборочных единиц и агрегатов (объектов ремонта) устанавливаются технологическими инструкциями, утвержденными Департаментом локомотивного хозяйства или руководствами по эксплуатации заводов-изготовителей.

1.1.8. На тепловозы, назначенные в ремонт в другие депо, составляются предварительные описи их технического состояния с записью в них перечня дополнительного объема ремонтных работ. Описи высылаются в пункты ремонта не позднее, чем за 15 дней до постановки тепловозов в ремонт. В предварительной описи должны быть указаны номера и наработка дизеля, электродвигателей (остова, якоря) от постройки и ранее выполненных ремонтов, градации коренных и шатунных подшипников, а также толщины бандажей колесных пар.

Вместе с тепловозом направляются в пункты ремонта заполненный технический паспорт тепловоза, формуляры (паспорта) основных агрегатов и карты измерений (в т.ч. электронного паспорта).

Запрещается отправлять в ремонт тепловоз при отсутствии технических паспортов, незаполненных паспортов согласно требованиям или несоответствующих действительным номерам.

Подмена сборочных единиц, агрегатов, электрических машин и другого оборудования тепловоза, отправляемого на ремонт в другое депо, запрещается. Инструмент и вспомогательный инвентарь (посуда, сигнальные и противопожарные средства), принадлежащие данному тепловозу, пополняются и ремонтируются в депо приписки тепловоза.

1.1.9. Ответственность за качество работ, обеспечивающих работоспособность тепловоза в межремонтный период после технического обслуживания, текущего ремонта возлагается на производителя ремонта, приемщиков и руководителей депо.

В порядке осуществления контроля за выполнением объемов установленных работ ремонтными бригадами при техническом обслуживании, текущем ремонте и в целях принятия мер по устранению недостатков в организации и технологии ремонта начальники депо и их заместители обязаны периодически (по утвержденному графику) лично производить осмотр (приемку) тепловозов при выпуске их из технического обслуживания и ремонта.

Каждый случай отказа в эксплуатации тепловоза (дизеля, вспомогательного оборудования, электрических машин и др.) должен расследоваться в соответствии с действующей Инструкцией о порядке расследования порч, неисправностей, непланового ремонта, повреждений и отказов локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава.

Все ремонтные работы должны производиться в строгом соответствии с Правилами по охране труда при техническом обслуживании и текущем ремонте тягового подвижного состава и грузоподъемных кранов на железнодорожном ходу.

Постановка тепловоза на техническое обслуживание

и текущий ремонт

1.2.1. Тепловоз ставится на техническое обслуживание или в ремонт прибывшей с ним локомотивной бригадой. Тепловоз приписки другого депо принимается мастером у прибывшей локомотивной бригады, с последующим оформлением акта.

Окончательный объем работ по тепловозу определяется с учетом перечня работ, составленного мастером, принимавшим тепловоз, замечаний сдающей в ремонт локомотивной бригады, записей в журнале технического состояния тепловоза и утверждается руководителем депо.

1.2.2. Во всех случаях постановки на плановые виды текущих ремонтов прибывшая локомотивная бригада сдает инструмент и инвентарь дежурному работнику инструментального отделения депо.

1.2.3. До постановки тепловоза на ремонтное стойло выполняются следующие работы:

обмывается или очищается экипажная часть;

продуваются электрические машины и аппараты сухим сжатым воздухом давлением не более 0,20-0,35 МПа (2-3,5 кгс/см2);

проверяется статический напор воздуха охлаждения тяговых электродвигателей, показания измерительных приборов при работающем дизеле, действие тормозов, песочниц, звуковых сигналов;

снижается температура воды и масла до 400-500С при постановке на ТО-3 и ТР-1;

в летнее время продуваются секции холодильника при открытых боковых и верхних жалюзи и включенном вентиляторе холодильника;

отбираются пробы для анализа воды, масла и топлива;

сливается масло из картера дизеля при постановке тепловоза на текущие ремонты ТР-2, ТР-3. При постановке на текущий ремонт ТР-1 масло сливается в случаях его браковки лабораторией депо по результатам анализа. Использование для работы слитого дизельного масла, при необходимости демонтажа дизеля или его узлов, допускается по заключению химической лаборатории о его пригодности;

сливается вода из системы охлаждения, топливо - только при постановке тепловоза на текущий ремонт ТР-3;

освобождаются от песка бункера песочниц при постановке на текущий ремонт ТР-3;

отсоединяются провода и кабели электрической схемы от аккумуляторной батареи при постановке на текущие ремонты ТР-2 и ТР-3.

Приемка тепловоза из технического обслуживания

и текущего ремонта

1.3.1. После текущего ремонта ТР-2, ТР-3 тепловозу производятся полные реостатные испытания (обкаточные и сдаточные) согласно техническим требованиям приложения 2 настоящего Руководства. Регулировка дизеля, электрической схемы (аппаратов) возлагается на мастера реостатных испытаний и инженера технолога (диагноста), в помощь которым, при необходимости, выделяются слесари ремонтной бригады цеха или отделения требуемой специализации.

При сдаточных реостатных испытаниях тепловоз должен приниматься инженером по приему локомотивов в депо в присутствии мастера ремонтной бригады. Необходимость выполнения контрольных реостатных испытаний после текущего ремонта ТР-1 определяется п. 1.4 приложения 2 настоящего Руководства.

После реостатных испытаний тепловоз, прошедший текущие ремонты

ТР-2, ТР-3, подвергается путевым испытаниям на расстояние одного-двух перегонов (но не менее 40 км) с участием одного из руководителей депо и инженером по приему локомотивов в депо. Запрещается производить путевые испытания тепловозу до окончания всех ремонтных работ. Ответственность за устранение неисправностей, выявленных в процессе испытаний, возлагается на мастера ремонтной бригады, производившей ремонт тепловоза.

1.3.2. Готовность тепловоза к эксплуатации после технического обслуживания ТО-2, ТО-3, ТР-1 удостоверяется мастером ремонтной бригады записью в книге установленной формы. Готовность тепловоза после текущего ремонта ТР-2, ТР-3 подписями начальника депо или его заместителя, инженером по приемке локомотивов в депо в книге ремонта (ТУ-28) и оформлением акта установленной формы по тепловозу, прибывшего на ремонт из другого депо.

1.3.3. Контроль за качеством выполненных слесарями работ по ремонту оборудования тепловоза возлагается на руководителей бригад, участвующих в осмотре и ремонте тепловоза. Проверка наиболее ответственных сборочных единиц возлагается непосредственно на инженера по приему локомотивов.

1.3.4. Ответственность за качественное выполнение в полных объемах технического обслуживания, текущего ремонта тепловозов возлагается на мастеров, технологов, инженеров по приему локомотивов и руководителей депо.

1.3.5. При выпуске тепловоза из текущего ремонта дежурный работник инструментального отделения должен выдать локомотивной бригаде, принимающей тепловоз проверенный (отремонтированный) комплект инструмента в соответствии с описью.

1.4. Гарантия и ответственность за качество ремонта, выполненного в другом депо

1.4.1. Послеремонтный гарантийный срок в целом по тепловозу, прошедшим ТР-2 или ТР-3 в другом депо, устанавливается до первого текущего ремонта ТР-1, но не более трех месяцев со дня окончания ремонта тепловоза.

1.4.2. Все неисправности (отказы), возникшие в результате низкого качества текущих ремонтов ТР-2 или ТР-3, выполненных в другом депо, выявленные на тепловозе в гарантийный период работы, устраняются в депо приписки с составлением соответствующего акта. Претензия по неисправностям и дефектам предъявляется на основании акта, составленного с участием представителя депо, производившего ремонт. Для этого депо приписки в течение 48 ч должно вызвать телеграммой представителя на определенный день с учетом времени на оформление командировки и проезд.

Прибывшему представителю должны быть предъявлены материалы по расследованию неисправности или непланового ремонта, данные об условиях эксплуатации, техническом обслуживании тепловоза в депо приписки. При неявке представителя составляется односторонний акт с участием работников депо приписки тепловоза – начальника депо, мастера и инженеров по приему локомотивов.

1.4.3. По указанию начальника службы локомотивного хозяйства железной дороги тепловоз может быть возвращен для повторного ремонта в депо, производившее ремонт (в пределах дороги), а в депо другой железной дороги – по указанию Департамента локомотивного хозяйства ОАО "РЖД".

2. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ ТЕПЛОВОЗОВ

2.1. Разборка и очистка сборочных единиц и агрегатов для ремонта

2.1.1. Работы по разборке должны выполняться исправным инструментом и приспособлениями, обеспечивающими сохранность деталей при демонтаже. Снятые сборочные единицы и детали (особенно с электрической изоляцией) следует укладывать осторожно, предохраняя их от ударов.

2.1.2. Перед снятием или разборкой сборочных единиц (механизмов):

проверяется наличие на деталях клейм и меток взаимного расположения, при отсутствии клейма или метки спаренности они восстанавливаются согласно требованиям чертежа или метятся краской;

измеряются зазоры между деталями, определяется характер износа трущихся деталей в рабочем положении, т. е. в том их положении, в котором они закреплены или прирабатывались в процессе эксплуатации, устанавливается степень деформации деталей;

определяется визуально (по наличию выступающей смазки, ржавчины, трещин краски, следов потертости или блеска и т.д.) или обстукиванием наличие ослабления посадки деталей;

закрываются открытые полости или отверстия с обоих концов крышками или пробками, применение для этой цели обтирочных материалов запрещается.

2.1.3. Сварные детали, сборочные единицы, собранные с гарантированным натягом деталей, а также шпильки разбираются или отворачиваются только в случае необходимости.

Регулировочные прокладки и штифты, служащие для проверки соосности валов и фиксации сборочных единиц и агрегатов при их монтаже, сохраняются и в дальнейшем устанавливаются на свои места.

2.1.4. Объект ремонта очищается до и после разборки.

Крупногабаритные, сварные и литые детали, детали из черных и цветных металлов в зависимости от степени и характера загрязнения очищаются механическим или струйным способом в моечных машинах и камерах с принудительной циркуляцией раствора, вываркой.

Точно обработанные детали рекомендуется очищать окунанием в осветительный керосин, струйным способом или ультразвуковым. Шейки коленчатых валов, осей колесных пар, подшипники качения, а также шлифованные или полированные поверхности других деталей, которые могут покрыться коррозией, после очистки струйным способом или вываркой в растворе покрываются маслом.

Сборочные единицы и детали, изготовленные из металла с электрической изоляцией, рекомендуется очищать в зависимости от степени и характера загрязнения одним из следующих способов: обдувкой сжатым воздухом, протиркой хлопчатобумажными салфетками, смоченными техническим моющем средством. При очистке металлических деталей электрических аппаратов, не покрытых изоляционной защитной пленкой, допускается в качестве абразива применять косточковую крошку. При абразивной очистке необходимо подбирать размер абразивных частиц и давление воздуха.

2.1.5. Выпрессовка подшипниковых щитов, роликовых и шариковых подшипников электрических машин производится при помощи отжимных болтов или специальных приспособлений с равномерным давлением, без перекосов, ударов и повреждений в т.ч. с использованием высокочастотных индукционных нагревателей.

2.1.6. Запрещается поднимать и перемещать катушки полюсов электрических машин за выводные провода.

2.2. Дефектация деталей и сборочных единиц тепловозов

2.2.1. Дефектация деталей и сборочных единиц производится с целью определения пригодности к дальнейшей эксплуатации в соответствии с допускаемыми нормами износа (см. приложение 1), а также возможности восстановления дефектных и поврежденных деталей или необходимости их браковки.

Детали или отдельные части деталей, подлежащие дефектации, предварительно очищаются, а детали, подлежащие дефектации для обнаружения трещин, очищаются до и после проверки.

2.2.2. Выявление трещин у деталей и в сборочных единицах в зависимости от их габаритов и материала, характера и предполагаемого расположения дефекта или повреждения производится следующими методами неразрушающего контроля: оптиковизуальным; магнитно-порошковым; вихретоковым; цветной дефектоскопией; рентгеноконтролем; ультразвуковой дефектоскопией; ударнозвуковым (простукиванием); компрессионным (опрессовкой жидкостью или воздухом).

При оптиковизуальном контроле с применением в необходимых случаях луп, эндоскопов, перископов, перископических дефектоскопов и т. п. особое внимание уделяется поверхностям, расположенным в зонах высоких тепловых и механических нагрузок, а также в зонах концентрации напряжений.

При проверке герметичности соединений или полостей, выявление трещин, пор и т. д. в сварных и литых деталях методом опрессовки, испытание производится жидкостью, продолжительностью опрессовки 3 - 5 мин.

Если контролируемый объект ремонта не имеет полости для циркуляции рабочей жидкости, давление опрессовки не должно превышать 0,1 МПа. Перед опрессовкой полости для циркуляции рабочей жидкости объекты ремонта очищаются от накипи, маслянистых отложений и других загрязнений.

Цветной метод применяется для отыскания поверхностных трещин у демонтированных деталей и деталей, находящихся в сборочных единицах, изготовленных из магнитных и немагнитных материалов.

Магнитопорошковый метод применяется для контроля состояния стальных и чугунных деталей, выявления усталостных и закалочных трещин, волосовин, включений и других пороков металла, выходящих на поверхность.

После магнитной дефектоскопии детали подшипников качения, скольжения и любых трущихся пар подвергаются размагничиванию.

Ультразвуковая дефектоскопия (метод отраженного излучения) применяется для выявления глубинных пороков металлов не выходящих на поверхность (волосовин, трещин, усадочных раковин, пористости, шлаковых включений и непроваренных мест в сварочных швах), у отдельных демонтированных деталей или деталей, находящихся в собранном узле, сборочной единице, независимо от материалов, из которых они изготовлены.

Вихретоковый метод применяется для выявления пороков (трещин, раковин, пор и т. д.), выходящих на поверхность или находящихся у поверхностного слоя деталей, изготовленных из магнитного металла.

2.2.3. Величина и характер износа деталей в зависимости от их конструкции определяются путем микрометража согласно требованиям, карт измерения основных деталей или по истечению воздуха или жидкости.

Уменьшение сечений от действия коррозии и зачистки деталей, изготовленных из проката и поковок, в местах, не подверженных износу от трения и не нормированных отдельными предписаниями, допускается не более чем на 15 % против чертежных размеров.

Измерительные средства (инструмент, приборы и устройства), применяемые для определения величин характера износа деталей, должны содержаться в постоянной исправности и периодически подвергаться проверке в установленные сроки.

2.2.4. Ответственность за организацию и проведение дефектации деталей возлагается на руководителя цеха, отделения.

2.3. Ремонт и сборка деталей типовых соединений

2.3.1. Резьбовое соединение (шпилька-деталь-гайка, болт-деталь, болт-гайка), имеющие вытянутость и износ резьбы, забоины резьбы, в зависимости от их конструкции, прочности, материала и экономической целесообразности ремонта допускается восстанавливать одним из следующих способов:

перенарезанием резьбы под ремонтный размер (под меньший размер у болтов, шпилек, концов валов, под больший размер у резьбовых отверстий);

наплавкой с последующим нарезанием резьбы под чертежный размер, кроме резьбовой части болтов, шпилек или валов, работающих со знакопеременной нагрузкой.

нарезкой новых резьбовых отверстий (рядом со старыми) и заделкой старых отверстий резьбовыми пробками или заваркой.

При сборке резьбовых соединений соблюдаются следующие требования:

проходные отверстия под болты в соединительных деталях при относительном их смещении, не допускающие постановку болта соответствующего размера, исправляются рассверловкой, развертыванием или наплавкой с последующей обработкой под чертежный размер, раздача отверстий оправкой не допускается;

запрещается применять болты, шпильки и гайки, имеющие разработанную, сорванную или забитую резьбу, забитые грани головок. Резьба болтов и гаек ответственных соединений проверяется резьбовым калибром 3-го класса точности;

не допускается ввертывать болты, завышенные по длине, или нормальные болты в заниженные по глубине нарезки отверстия;

для плотной посадки шпилек или ввертышей допускается их установка на густотертом сурике или густотертых белилах;

ось резьбы шпильки должна быть перпендикулярна, а торец гайки - параллелен опорной поверхности детали, в которую ввернута шпилька, плоскости шайб должны быть параллельны между собой;

чтобы исключить возможные перекосы и коробление деталей ответственных сборочных единиц, гайки и болты следует затягивать усилием и в последовательности, установленной технологической инструкцией или чертежами на сборку данной сборочной единицы;

стопорение и контровка деталей должно производиться согласно требованиям чертежа на сборку данной сборочной единицы. Негодные пружинные и фасонные шайбы, шплинты и другие детали, служащие для стопорения и контровки деталей, заменяются.

2.3.2. Детали шпоночного соединения, имеющие смятие и износ пазов, ослабление посадки или деформацию шпонки, в зависимости от их конструкции и прочности восстанавливаются следующими способами:

обработкой пазов спариваемых деталей (ручным или механическим способом) до ремонтных размеров с постановкой шпонки ремонтного размера;

обработкой паза одной из деталей под ремонтный размер с постановкой ступенчатой шпонки;

электродуговой наплавкой пазов с последующей обработкой под номинальный размер с постановкой шпонки чертежного размера;

нарезанием нового паза у охватывающей детали (ступицы) с постановкой ступенчатой шпонки или шпонки номинального размера;

заменой части детали - постановкой втулки в отверстие охватывающей детали, заменой шпоночной части конца вала и изготовлением шпонки номинального размера, при этом металл новых частей должен быть той же марки, что и ремонтируемой детали.

Наплавка шпоночных пазов вала, работающего со знакопеременной нагрузкой, запрещается, кроме случаев, когда наплавочные работы ведутся вибродуговым способом с соблюдением соответствующих требований действующих инструктивных указаний по сварочным работам.

При сборке шпоночного соединения необходимо соблюдать следующие требования:

ось шпонки должна быть параллельна оси вала охватывающей детали;

высота выступающей части шпонки должна быть одинаковой по всей длине в пределах допуска чертежа;

допуски на посадку шпонки в пазах деталей должны быть в пределах, указанных в чертеже.

2.3.3. Детали шлицевого соединения с предельным износом шлицев ремонтируются, а детали с отколом шлицев заменяются. В зависимости от прочности деталей и экономической целесообразности ремонта восстанавливаются следующими способами:

наплавкой шлицевой части вибродуговым методом под слоем флюса износостойкой проволокой с последующей обработкой шлицев под номинальный размер;

заменой части вала - шлицевого конца или постановкой ремонтной втулки внутрь охватывающей детали (шлицевой муфты), при этом новые детали изготовляются из металла той же марки, что и ремонтируемая деталь.

При сборке шлицевых соединений должны соблюдаться требования чертежа по посадочным зазорам, шлицы - покрываться твердой смазкой.

2.3.4. Детали неподвижных конусных соединений, имеющие задиры, износ, смятие и наклеп контактирующих поверхностей в зависимости от их конструкции и прочности, а также экономической целесообразности ремонта, восстанавливаются одним из следующих способов:

шлифовкой или проточкой сопрягающихся конусных поверхностей;

наплавкой с последующей механической обработкой до номинального размера сопрягающихся конусных поверхностей;

заменой части детали - постановкой втулки в отверстие охватывающей детали или заменой конусной части вала с последующей механической обработкой до номинального размера сопрягающихся конусных поверхностей;

осталиванием или цинкованием сопрягающихся поверхностей с последующей обработкой до чертежного размера.

Наплавка конусных поверхностей деталей, работающих со знакопеременной нагрузкой, производится только вибродуговым способом под слоем флюса.

При сборке неподвижных конусных соединений соблюдаются следующие условия:

сопрягаемые конусные поверхности обрабатываются в соответствии с требованиями чертежа. Прилегание конусных поверхностей контролируются по краске или соответствующим калибром. Следы краски, характеризующие степень прилегания конусных поверхностей, должны составлять не менее 70% площади, входящей в конусное соединение;

ступенчатый износ более 0,02 мм на конусной поверхности вала, образованный повторными притирками детали, снимается шлифованием или шабровкой;

натяг в соединении устанавливается в пределах, указанных в чертеже. Сборка соединения осуществляется с предварительным нагревом охватывающей детали, охлаждением вала или с применением пресса.

2.3.5. Детали подвижных конусных соединений с шириной притирочного пояска запорного конуса более 0,5 мм (клапаны цилиндровых крышек, пробковые краны и т. д.) с выгоранием, раковинами, износом, наклепом и другими дефектами запорной конусной поверхности в зависимости от их прочности и материала восстанавливаются следующими способами:

при незначительных размерах дефектов взаимной притиркой запорных конусов с применением притирочных паст или шлифовальных порошков, смешанных с маслом;

при значительных размерах дефектов станочной обработкой (шлифованием или проточкой) конусных поверхностей и последующей притиркой конусов с обязательным доведением углов запорных конусов до первоначальных значений;

при значительных повреждениях и износе деталей наплавкой поверхности запорного конуса одной детали, ее станочной обработкой и последующей взаимной притиркой детали. Этот способ рекомендуется главным образом для пробковых конусных кранов из цветного металла. Притирочный поясок на запорном конусе каждой детали должен быть непрерывным по окружности, шириной в пределах указанных в настоящем Руководстве. Допускается оставлять на конусной части детали круговые и поперечные риски, неглубокие раковины, расположенные вне притирочного пояска.

2.3.6. Детали подвижных конусных соединений с шириной притирочного пояска запорного конуса менее 0,5 мм (типа запорного конуса распылителя форсунки, нагнетательного клапана топливного насоса дизеля) с наклепом или износом конусной поверхности восстанавливаются только станочной обработкой или обработкой при помощи притиров конусных поверхностей деталей с обязательным доведением углов их запорных конусов до первоначальных размеров с последующей легкой притиркой.

Качество притирки запорных конусов подвижных конусных соединений разрешается контролировать предварительно по карандашным рискам, а окончательно наливом керосина, опрессовкой воздухом или жидкостью. При проверке керосином или опрессовкой жидкостью пропуск жидкости или «потение» в соединениях не допускается. При контроле опрессовкой воздухом шипение или образование пузырьков (после смачивания мыльной водой) не допускается.

2.3.7. Ослабление посадки деталей неподвижных соединений с гарантированным натягом в зависимости от конструкции сборочной единицы, прочности и степени ослабления посадки деталей рекомендуется устранять следующими способами:

электроискровым способом, при необходимости наращивания слоя металла на поверхности вала или отверстия толщиной не более 0,1 мм;

хромированием или омеднением, при необходимости наращивания слоя металла толщиной не более 0,15 мм;

нанесением пленки клея ГЭН-150(В), лака Ф40 когда толщиной не более 0,1 мм на поверхность детали;

цинкованием или металлизацией, при необходимости наращивания слоя металла толщиной не более 0,3 мм;

раздачей, обжатием или осадкой, при необходимости увеличения диаметра детали (оси, пальца, валика и т. п.) или уменьшения диаметра отверстия на 0,3 мм;

осталиванием, электродуговой наплавкой, постановкой ремонтной втулки на вал, втулок в отверстие, при необходимости наращивания толщины слоя металла более 0,3 мм. Наплавка валов, работающих со знакопеременной нагрузкой, запрещается, кроме случаев, когда наплавочные работы ведутся вибродуговым способом.

При наращивании посадочной части детали эластомером необходимо пользоваться руководствами по применению клея ГЭН-150(В), лака Ф40 при ремонте локомотивов.

Сборка деталей неподвижных соединений с гарантированным натягом выполняется с соблюдением следующих требований:

перед соединением сопрягаемые поверхности деталей тщательно осматриваются и обмеряются, заусенцы на поверхности сопряжения деталей не допускаются. Натяг в соединениях устанавливается в пределах, указанных на чертеже;

для увеличения надежности соединения рекомендуется на одну из сопрягаемых поверхностей нанести слой клея ГЭН-150(В), лака Ф40 толщиной 0,01- 0,04 мм.

Сборка соединений выполняется с предварительным нагревом охватывающей детали, охлаждением охватываемой детали или при помощи пресса. В последнем случае применяется приспособление, обеспечивающее действие усилия запрессовки строго по оси запрессовываемой детали. Запрещается вести сборку соединения ударами непосредственно по детали без применения специальных оправок.

2.3.8. Допустимый чертежный зазор в шарнирных соединениях, (т. е. соединениях, осуществляемых при помощи цилиндрических и сферических элементов - осей, пальцев, валиков, втулок и других деталей), с предельным износом деталей в зависимости от их конструкции, прочности материала, а также экономической целесообразности восстанавливается одним из следующих способов:

обработкой оси, пальца или валика под ремонтный размер с соответствующим уменьшением диаметра отверстия (втулочного подшипника);

обработкой отверстия (втулочного подшипника) под ремонтный размер с соответствующим увеличением диаметра оси пальца или валика;

восстановлением номинального размера диаметров отверстия (втулочного подшипника), оси, пальца или вала.

Увеличение диаметра оси, пальца, валика или уменьшение диаметра отверстия (втулочного подшипника) производится одним из способов, указанных в п.2.3.7 настоящего Руководства.

2.4. Подшипники качения

2.4.1. Подшипники качения колесных пар, якорей тяговых электродвигателей, а также тяговых генераторов осматриваются и ремонтируются в соответствии с требованиями действующей Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава и Инструктивных указаний по обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения дизеля и вспомогательного оборудования ТПС.

2.5. Зубчатые передачи

2.5.1. Колеса (шестерни) зубчатых передач тепловоза с предельным износом зубьев, трещиной у основания зуба или изломом хотя бы одного зуба подлежат замене. Устранять износ и трещины зубьев колес (шестерен) наплавкой или сваркой запрещается.

Разрешается при текущем ремонте оставлять в работе зубчатые колеса (шестерни):

если вмятины, мелкие раковины в виде сыпи и другие дефекты имеют глубину не более 0,5 мм, а отдельные - до 1 мм и их общая площадь не превышает 25% рабочей поверхности одного зуба;

с отколом части зуба, если отколовшаяся часть, начиная от торца зуба, не превышает 10% его длины, острые кромки места откола зуба скругляются.

2.5.2. При сборке зубчатых передач должны соблюдаться следующие условия:

боковой и радиальный зазоры между зубьями колес (шестерен) должны быть в пределах норм, указанных в технологической документации, а прилегание (контакт) зубьев по их длине (по краске) составлять не менее 70% у цилиндрических зубчатых передач и 30% у конических зубчатых передач со стороны узких концов зубьев;

торцевое биение цилиндрического зубчатого колеса (шестерни), установленного на валу, при измерении индикатором по окружности впадин должно быть в пределах установленных норм;

точка касания зубьев (т. е. точка приложения окружного усилия) находиться на начальной окружности обоих зубчатых колес (шестерен);

боковой зазор между зубьями колес (шестерен) в зависимости от конструкции передачи измеряться индикатором, щупом или по свинцовой выжимке не менее чем в четырех точках окружности, радиальный зазор - определяться по свинцовой выжимке.

Боковой зазор между зубьями зубчатых колес у конической передачи регулируется смещением зубчатых колес на валах или зубчатых колес вместе с валами, у цилиндрической передачи, как правило, подбором зубчатых колес, а в регулируемых конструкциях - изменением межцентрового расстояния.

Относительное смещение зубьев парных зубчатых колес (ступенчатость у цилиндрических и по "затылкам" у конических), согласно рабочим чертежам.

Работа зубчатой передачи считается нормальной, если зубчатые колеса вращаются свободно без толчков и рывков.

2.6. Сборочные единицы с сальниковыми уплотнениями,

резино-технические изделия

2.6.1. При ремонте сборочной единицы с сальниковым уплотнением резиновая манжета (кольцо), войлочное или фетровое кольцо уплотнения заменяется новыми независимо от их состояния. Самоподвижные сальники, имеющие разрывы, трещины, неровности на рабочей поверхности, заменяются.

При сборке узлов, имеющих сальниковые уплотнения, соблюдаются следующие основные требования:

для сальниковых уплотнений используются резино-технические изделия и материалы, удовлетворяющие требованиям чертежа;

войлочные или фетровые кольца устанавливаются в выточки крышек подшипников - плотно. Поверхность колец должна быть чистой и ровной, без утолщений, выемок и подрезов, обжимать детали равномерно и плотно;

самоподвижный сальник (с кожаной или резиновой манжетой), служащий для уплотнения вращающихся или скользящих валов, и резиновые уплотнители' (манжеты, кольца), предназначенные для уплотнения пары (поршень-цилиндр), должны обеспечивать плотность и равномерность прилегания манжеты к валу или цилиндру. С этой целью разрешается укорачивать пружину сальника. Поверхность шейки вала (оси, штока) или цилиндра в месте прилегания манжеты (кольца) должна быть ровной и чистой, след выработки глубиной более 0,1 мм, способствующей утечке жидкости или воздуха, устраняется. Поверхность резиновой манжеты, вала или цилиндра покрывается смазкой, предусмотренной картой смазки тепловоза;

при установке самоподвижного сальника в гнезде усилие запрессовки прикладывается только к корпусу сальника. В свободном положении сальника его пружина должна сжимать манжету на 2-5 мм по диаметру. После запрессовки сальника уплотняющая кромка манжеты должна находиться в одной плоскости. Не допускается наличие восьмерки.

В целях получения необходимой плотности контролирующие поверхности сальникового гнезда (корпуса) рекомендуется покрывать клеем ГЭН-150(В), лаком Ф40 или свинцовыми белилами.

2.6.2. Резиновые и резинометаллические детали сборочных единиц заменяются, когда:

на поверхности резины (резиновых и резинометаллических деталей) имеются трещины и отслоения. Отдельные повреждения резины глубиной до 2 мм допускается удалять срезкой с плавным выходом к поверхности;

толщина резиновой детали или слоя резины на резинометаллической детали меньше чертежной величины на 15 % вследствие остаточных деформаций;

поверхность резины размягчена (под действием различных растворителей) более чем на 10% толщины;

произошло отслоение резины от армировки у резинометаллической шайбы и сайлент-блока более чем на 10 % высоты и 20 % длины окружности;

у отверстий резиновых деталей имеются глубокие надрывы, трещины, а также значительное искажение формы.

2.7. Трубопроводы

2.7.1. Конусные или шарово-конусные соединения трубопроводов (топлива, масла, воды и воздуха) с забоинами по поверхности запорных конусов, значительной деформацией их повреждения восстанавливаются одним из следующих способов:

станочной обработкой конусных поверхностей деталей или опиловкой вручную по кондуктору-калибру с доведением углов конусов до чертежных размеров;

удалением конусных частей трубок с последующей высадкой новых конусов;

ручной обработкой конусных поверхностей трубок (раздачи) с доведением углов конусов до первоначальных размеров.

Трубки высокого давления с трещинами подлежат замене. При формировании и высадке конусов в трубках высокого давления от топливного насоса к форсунке выдерживается их длина в соответствии с чертежом.

Трещины трубок низкого давления разрешается устранить сваркой, постановкой резьбовых муфт или вырезкой поврежденных участков.

Гибка труб производится в холодном и горячем состоянии. При радиусе загиба менее шести внешних диаметров гибка производится только в горячем состоянии. Запрещается изгибать трубы радиусом менее трех внешних диаметров трубы. Допускается овальность трубы после гибки до 20 % чертежного диаметра.

Трубопровод на собранном объекте ремонта или отдельные трубы после ремонта опрессовываются в течение 5 мин давлением: 0,4 МПа (4 кгс/см2) - трубы водяной системы., топливной системы, низкого давления: 0,8 МПа (8 кгс/см2) - масляной системы.

В процессе гидравлического испытания (опрессовки) труб низкого давления допускается обстукивать их легкими ударами молотка. Течь и "потение" в соединениях не допускаются.

2.7.2. При сборке трубопроводов соблюдаются следующие основные условия:

концы труб должны иметь стандартную резьбу и зенковку внутренних краев;

сборка трубопроводов производится при помощи соединительной арматуры (муфты, угольники, ниппели, тройники и т. д.) согласно требованиям чертежа;

уплотнять соединения способами, не предусмотренными чертежом, запрещается;

в случае соединения трубопроводов при помощи дюритовых шлангов и стягивающих хомутов необходимо, чтобы внутренний диаметр шланга был на 0,5-1 мм меньше наружного диаметра трубопровода, расстояние между концами трубопроводов не менее 5 мм и не более половины диаметра трубы. Стягивающие хомуты устанавливаются на расстоянии не менее 10 мм от края дюритового шланга и равномерно затягиваются. Повреждение шланга в результате чрезмерной затяжки хомута не допускается;

при монтаже трубопроводов с отбуртованными концами труб, конусными или шарово-конусными соединениями необходимо обеспечивать равномерное затягивание гаек, точность прилегания бурта и наконечника или отбуртовки к торцовой поверхности гайки. Размер отверстия в прокладках, устанавливаемых в соединениях с накидными гайками, должен быть не менее внутреннего диаметра трубы;

толщина бурта трубы и ее стенки должны быть одинаковыми, иметь плавный переход в месте отбуртовки трубы. Трещины, надрывы и морщины на отбуртованной части трубы не допускаются;

особое внимание обращается на точность совмещения осей трубопроводов и отверстия конусной детали.

Запрещается напряженное соединение трубопроводов (с натягом). Гайка на конусную деталь должна навертываться свободно, не стягивая трубу. Допускается подгибка труб. Забоины, риски, вмятины и другие дефекты на конусных поверхностях наконечника трубы и конусной детали не допускаются. Трубопроводы должны надежно закрепляться в соответствии с чертежами, не касаться других деталей и вращающихся частей. При перекрещивании трубопроводов с электрической проводкой зазор между ними, а также между трубами и другими деталями устанавливается не менее 10 мм.

2.8. Пружины

2.8.1. У винтовых пружин проверяется высота в свободном состоянии, равномерность шага и целостность витков, перпендикулярность опорных поверхностей к геометрической оси пружины, отсутствие трещин. У пружин, устанавливаемых в ответственных сборочных единицах, кроме того, проверяется упругость (высота пружины под статической нагрузкой). Пружины, высота которых в свободном состоянии или под статической нагрузкой менее чертежной на 8 % и имеющие трещины и изломы витков заменяются. При сборке сборочных единиц с двумя концентрично расположенными пружинами их размещают так, чтобы напряжение витков наружной и внутренней пружин было разным. Разность высот одноименных пружин одного комплекта или одной сборочной единицы допускается не более 3 %.

2.9. Детали контактных соединений, гибкие соединения

электрических цепей

2.9.1. Детали неподвижных контактных соединений электрических цепей (соединений, осуществляемых при помощи крепежных деталей, заклепок или пайки) с подгаром, окислением или короблением контактных поверхностей, ослаблением заклепок или подплавлением припоя в зависимости от конструкции и прочности, а также экономической целесообразности восстанавливаются одним из следующих способов:

зачисткой контактных поверхностей деталей (концов проводов и шин или наконечников) шабером, напильником или стеклянной шкуркой с последующим покрытием полудой или гальваническим лужением;

правкой контактных поверхностей деталей молотком через гладилку или под прессом;

наплавкой концов шин с последующей обработкой наплавленных мест;

заменой ослабших заклепок (заклепки должны заполнять отверстия и плотно сжимать соединяемые детали);

перепайкой или заменой наконечников с соблюдением требований чертежа. Спайка трубчатых наконечников должна быть выполнена так, чтобы жилы провода и наконечник были полностью покрыты припоем, поверхность припоя вокруг провода была гладкой, а переход наплавленного слоя от наконечника к жилам был плавным. Допускается усадка припоя в наконечнике до 1,5 мм, выход пайки за наконечник не допускается.

Наконечники открытого типа или укрепленные на проводе опрессовкой
разрешается паять последовательным опусканием их в припой до получения ровной, без раковин и наплывов поверхностей.

Отремонтированные контакты должны иметь чистую и ровную поверхность, равномерно покрытую полудой для предохранения от окисления.

2.9.2. В процессе сборки неподвижных контактных соединений электрических цепей соблюдаются следующие требования:

замена крепежных и контрящих деталей, не соответствующих требованиям чертежа, с поврежденной резьбой, забитыми гранями, а также все бывшие в работе шплинты;

оголенная часть провода у наконечника изолируется и бандажируется согласно чертежу;

контактные поверхности очищаются и покрываются тонким слоем смазки;

гибкие соединения выполняются без предварительного натяжения проводников, кабелей, шунтов и шин;

крепежные детали надежно затягиваются, контрятся, места соединений изолируются согласно чертежу.

2.9.3. Гибкие соединения электрических цепей (низко- и высоковольтная проводка, шунты) с поврежденными наконечниками и изоляцией в зависимости от типа проводов и класса их изоляции и экономической целесообразности ремонта восстанавливаются одним из следующих способов:

у низковольтных проводов наложением по всему поврежденному участку (оплетки) двух слоев изоляционной ленты вполуперекрышу с последующей окраской электроизоляционным лаком и воздушной сушкой;

у высоковольтных проводов наложением по всему поврежденному участку изоляционной ленты из натуральной резины и лакоткани. Поврежденная часть изоляции предварительно срезается на конус длиной 20-25 мм. Новая изоляция наматывается без морщин, вполуперекрышу, последовательно от одного края вырезанного участка к другому. Каждый слой изоляции промазывается клеящим лаком. Общая толщина положенных слоев должна быть не менее толщины основной изоляции. Поверх последнего лакотканевого слоя накладываются вполуперекрышу два слоя изоляционной ленты, перекрывающей нижние слои на 5-10 мм. Разрешается изоляцию выполнять без применения натуральной резины при использовании шелковой лакоткани или фторопластовой изоляционной ленты;

устранение повреждения проводов или гибких шунтов у наконечников, а также замену или перепайку наконечников производить с соблюдением требований, изложенных в п. 2.9.1, провод или гибкий шунт с обрывом жил у наконечника ремонтируется удалением поврежденной части и напайкой нового наконечника, если провод или гибкий шунт имеет достаточную длину. Если длина провода или гибкого шунта недостаточна, а число оборванных жил не превышает 20 %, то перед пайкой наконечника оборванные жилы заправляются так, чтобы их свободные концы плотно прилегали к цельным жилам провода или гибкого шунта, и затем пропаиваются. Оголенная часть провода у наконечников изолируется и бандажируется согласно чертежу.

2.9.4. В процессе сборки гибких соединений электрических цепей соблюдаются следующие условия:

присоединение проводов и гибких шунтов должно производиться свободно, без натяжения, с соблюдением требований п. 2.9.2. Допускается удлинение низковольтных проводов сращиванием с последующей пропайкой. При этом провода должны быть одной марки и сечения;

в случаях, когда провод огибает острые углы металлических конструкций или другие детали, а также в местах выхода из кондуитов подкладывается дополнительная изоляция.

2.9.5. Детали подвижных контактных соединений электрических цепей с повреждениями рабочей поверхности, вызванными электрической дугой, износом, не превышающим половину номинальной толщины, в зависимости от конструкции, материала, а также экономической целесообразности ремонтируются одним из следующих способов:

опиловкой рабочей поверхности медного, бронзового или стального контакта личным напильником. Профиль обработанной части контакта должен соответствовать чертежу. Опиловка поверхности серебряных или металлокерамических контактов запрещается;

наплавкой рабочей поверхности медных или бронзовых силовых контактов с последующей обработкой под номинальный размер;

заменой части медных или бронзовых силовых контактов, т. е. удалением части рабочей поверхности контакта и напайкой вместо удаленной части пластины. Пластина (напайка) изготавливается из металла той же марки, что и ремонтируемый контакт, или из серебра, металлокерамики.

2.9.6. В процессе обработки подвижных контактных соединений электрических цепей соблюдаются следующие основные требования:

заменяются крепежные и контрящие детали, не соответствующие требованиям чертежа, с поврежденной резьбой, забитыми гранями, а также бывшие в работе шплинты;

съемные контакты установлены и закреплены на аппарате так, чтобы прилегание рабочих поверхностей парных контактов друг к другу было у главных (силовых) контактов не менее 80% ширины, а вспомогательных (блокировочных) не менее 50% ширины. Боковые смещения парных контактов друг относительно друга не должны превышать действующих норм;

закрепленные детали надежно затягиваются и контрятся согласно чертежу;

раствор, провал, начальное и конечное нажатие контактов устанавливаются в пределах норм.

2.10. Сборка, испытание и монтаж объектов ремонта

2.10.1. Сборочные работы производятся согласно требованиям Технологической инструкции на сборку данного объекта, исправным инструментом и приспособлениями, обеспечивающими высокую производительность труда, надлежащее качество операций, удобство и безопасность работ.

2.10.2. До выполнения сборочных операций поверхности деталей очищаются, осматриваются, мелкие дефекты и повреждения (забоины, острые края, кромки, заусенцы и т. п.) устраняются. Масляные каналы, смазочные и резьбовые отверстия в деталях промываются и продуваются сжатым воздухом. Трущиеся части деталей перед установкой в сборочную единицу протираются и смазываются. Полностью восстанавливается маркировка деталей.

Размеры новых деталей должны соответствовать требованиям чертежа, а износ деталей, бывших в эксплуатации, не должны превышать допустимых норм.

2.10.3. При сборочных операциях устанавливаются новые прокладки из бумаги, картона, паронита, резины, изготовленные в соответствии с требованиями чертежей. Прокладки из красной меди и других материалов согласованных с Департаментом локомотивного хозяйства ОАО «РЖД», годные к употреблению, обжимаются под прессом для устранения неровностей и отжигаются. Поверхность прокладок должна быть чистой, без забоин, неровностей, складок, надрывов и других дефектов, способствующих нарушению герметичности уплотняемых соединений. Резиновые прокладки, кроме того, должны быть эластичными. Бумажные и картонные прокладки до постановки в узел пропитываются маслом (в течение 20- 40 мин), паронитовые покрываются лаком "Герметик", суриком или маслом с графитом.

2.10.4. Сборка объекта производится, строго соблюдая комплектность, определяемую маркировкой деталей. Годные спаренные или трущиеся детали, ранее работавшие в этом узле, запрещается распаровывать или заменять. Недостающие знаки маркировки ставятся согласно требованиям чертежа.

2.10.5. При сборке типовых соединений гайки и болты следует затягивать равномерным усилием. Запрещается производить полную затяжку одной гайки (болта) за другой во избежание перекоса или коробления, растяжения крепежа или срыва резьбы. Затяжка должна быть равномерной и одинаковой для всех гаек (болтов). В случае, когда прорезь в гайке не совпадает с отверстием под шплинт, гайку (болт) следует дотянуть или заменить другой. Очередная деталь ставится только после крепления и контровки ранее поставленных деталей.

2.10.6. Крепление деталей ответственных сборочных единиц производится усилием и в последовательности, установленной технологической инструкцией на сборку данного объекта.

Качество постановки ответственных деталей, таких, как втулки, цилиндры, плунжерные пары, подшипники качения и т. п., контролируются по величине деформации деталей после их монтажа в сборочной единице путем микрометража или измерения установленными методами (по истечении жидкости или воздуха).

Зазоры, разбеги и другие монтажные величины, определяющие правильность взаимосвязи деталей между собой, регулируются в процессе сборки и контролируются после окончания сборки объекта.

Ответственные объекты (прошедшие ремонт) после окончательной сборки перед постановкой на тепловоз подвергаются проверке, регулировке, обкатке или испытанию на типовых стендах или установках, имитирующих условия работы объекта ремонта на тепловозе.

2.10.7. Перед установкой на тепловоз или дизель валы двух соединяемых объектов центрируются так, чтобы торцовые поверхности обеих полумуфт были параллельны, а оси валов совпадали. Центровка выполняется путем смещения или постановкой регулировочных прокладок под корпус центрируемого объекта. Количество регулировочных прокладок под каждой лапой корпуса должно быть минимальным (до 3 шт.) и не более указанного количества на чертеже. Запрещается постановка прокладок с забоинами, наклепами и другими дефектами. В необходимых случаях допускается постановка клиновых прокладок.

2.11. Системы безопасности, радиосвязь, скоростемеры,

контрольно-измерительные приборы и АГС

Техническое обслуживание и ремонты автоматической локомотивной сигнализации, маневровой (поездной) радиостанции, скоростемера и АГС производятся в соответствии с действующими инструкциями в системе ОАО "РЖД" в предусмотренные ими сроки.

2.12. Общие положения по сварочным работам

2.12.1. Сварочные работы при ремонте деталей и сборочных единиц тепловоза выполняются в соответствии с действующими Инструкциями по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава и дизель-поездов.

К выполнению работ должны допускаться сварщики, выдержавшие испытания согласно действующим Правилам по аттестации сварщиков.

Электроды и присадочные материалы, применяемые для сварочных работ, должны удовлетворять требованиям установленной технологии, стандартам и действующим инструкциям в системе ОАО "РЖД"

2.12.2. Запрещается производство сварочные работы при:

несоответствии типа электродов требованиям установленной технологии;

несоответствии температуры цеха или наличии сквозняков при сварке деталей, для которых обусловлены специальные требования температурного режима;

неправильной подготовке и разделке швов перед сваркой;

попадании воды или масла на место сварки;

неполном высыхании вблизи свежеокрашенных частей тепловоза;

неисправности изоляции сварочных проводов;

отсутствии оборудования, необходимого для термической обработки перед сваркой и после сварки, если этого требует установленная технология.

2.12.3. Сварочные работы на ответственных сборочных единицах (рамах тепловоза и его тележек, раме и блоке дизеля, на остовах тяговых двигателей, их подшипниковых щитах, шапках моторно-осевых подшипников и других деталях электрических машин) должны производиться под контролем мастера и регистрироваться в технических паспортах электрических машин, дизеля и тепловоза.

2.12.4. Замена клепаных или литых деталей деталями сварной конструкции, а также укрепление этих деталей приваркой может производиться только по утвержденным чертежам.

2.12.5. Запрещается проведение сварочных работ без выполнения мер, предотвращающих прохождение сварочного тока через подшипники качения.

2.13. Метрологическое обеспечение средств измерения

2.13.1. Метрологическое обеспечение средств контроля в локомотивных депо осуществляется в соответствии с Законом РФ «Об обеспечении единства измерений» и ведомственным документом действующим в ОАО "РЖД" «Метрологическое обеспечение. Организация и порядок проведения проверки, ремонта, метрологического контроля и списания средств измерений».

Ответственность за организацию и качество метрологического контроля, достоверность и качество проводимых измерений возлагается начальником локомотивного депо на главного инженера.

Пригодными к применению считаются средства контроля исправные и проверенные в соответствии с нормативными документами, при наличии пломб, клейм и соответствующих документов, подтверждающих прохождение проверки. При отсутствии хотя бы одного из вышеперечисленных условий эксплуатация средств измерений запрещается.

2.13.2. На специалиста локомотивного депо, ответственного за состояние средств измерения, возлагаются следующие обязанности:

определение и составление перечня средств измерений, подлежащих проверке, с указанием сферы распространения государственного метрологического контроля и надзора и представление данного перечня в территориальные органы Госстандарта Российской Федерации на согласование;

обеспечение контроля применения средств измерения в соответствии с требованиями нормативных документов на их эксплуатацию;

технический учет средств измерений, составление графиков проверки;

выполнение интервалов проверок средств измерений;

представление эталонов на проверку в органы Госстандарта;

обеспечение пригодности средств измерений для выполнения измерений.

Ремонту подлежат неисправные или несоответствующие требованиям паспортных данных средства измерений. Ремонт средств измерений должен производиться в отделении по ремонту контрольно-измерительных приборов локомотивного депо или специализированных центрах по ремонту , имеющем лицензию на выполнение ремонтных работ или сторонними организациями с правом выполнения работ по ремонту и поверке средств измерения.

2.14. Организация диагностирования тепловозов

2.14.1. Локомотивные депо, специализирующиеся на ремонте тепловозов, должны иметь позиции для диагностирования, оснащенные необходимыми приборами, системами для проверки технического состояния, выяснения причин отказов оборудования и систем, их неисправностей и определения по результатам диагностирования объема, вида, места ремонтно-восстановительных работ.

2.14.2. Техническое диагностирование должно решать следующие основные задачи:

проверку исправности (работоспособности) тепловозов или их составных частей с определенной достоверностью;

поиск дефектов с установленной глубиной;

сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса составных частей;

выдачу рекомендаций по результатам диагностирования о виде, объеме, месте ремонтно-восстановительных работ;

устанавливать для каждого тепловоза нормативные показатели исправности (работоспособности) в эксплуатации, при техническом обслуживании и текущем ремонте;

устанавливать отсутствие каких либо дефектов при проверке исправности (работоспособности) оборудования или его составных частей.

2.14.3. Диагностирование тепловоза осуществляет специалист, назначенный из числа наиболее опытных и квалифицированных работников, подготовленный на специальных курсах, который должен хорошо знать конструкцию и работу тепловоза, устройство диагностического оборудования, правила его использования.

2.14.4. Диагностирование подразделяется на плановое и заявленное.

Целью планового диагностирования является определение технического состояния, остаточного ресурса узлов и агрегатов, их потребности в регулировании, замене или ремонте. При этом назначаются объемы ремонтно-восстановительных работ, обеспечивающих безотказную работу тепловоза до следующего планового ремонта.

Целью заявленного диагностирования - выявление неисправностей и возможных отказов оборудования при эксплуатации тепловоза.

2.14.5. При наличии компьютерных систем, в процессе диагностирования следует широко использовать такие компьютерные программы, как:

планирование технического обслуживания и текущего ремонтов локомотивов;

экспертные системы поиска неисправностей;

определение остаточного ресурса составных частей, узлов и агрегатов локомотива;

определение вида, объема и места ремонтно-восстановительных работ;

оптимизация технических требований на допуски, размеры при производстве текущих ремонтов.

2.14.6. Процесс диагностирования, как правило, должен состоять из подготовительного, основного и заключительного этапов:

подготовительный - изучение книг учета повреждений и неисправностей локомотива формы ТУ-29 или ТУВЦ; книги записи ремонта локомотива формы ТУ-28; журнала технического состояния локомотива формы ТУ-152; внешний осмотр контрольных точек и устранение помех, препятствующих доступу к ним; подготовка диагностических приборов к работе;

основной - установление режима работы тепловоза, способствующего проведению диагностических операций, измерение параметров технического состояния, оформления результатов диагностирования;

заключительный - прогнозирование остаточного ресурса составных частей, агрегатов и тепловоза в целом, постановка диагноза, назначение вида, объема, а также снятие диагностических средств с тепловоза.

2.14.7. При оборудовании тепловоза встроенной системой диагностирования (бортовой), результаты диагностирования, накопленные в эксплуатации, должны по каналу связи (интерфейсу) передаваться в компьютер пункта (участка) диагностирования.

2.14.8. По окончании диагностирования специалист обязан уведомить мастера цеха об окончании работ и предоставить ему результаты диагностирования для принятия мер.

2.14.9. Результаты диагностирования должны храниться в электронной базе данных технического состояния локомотивного парка и в форме утвержденного протокола.

2.15. Техническое содержание электронного оборудования

и технология контроля его функциональных блоков

2.15.1. Для поддержания работоспособного состояния электронного оборудования технически и экономически целесообразно руководствоваться совокупностью правил ТО и ТР по состоянию, когда назначение состава и периодичности операций по восстановлению работоспособного состояния функциональных блоков (ФБ) осуществляется по результатам контроля их диагностических параметров.

2.15.2. Восстановление работоспособного состояния ФБ должно осуществляться блочным методом, при котором неработоспособные ФБ заменяются работоспособными ФБ, которые заранее отремонтированы, испытаны и находятся в оборотном фонде электронного оборудования локомотивного депо. Такая замена ФБ производится, когда поврежден именно заменяемый ФБ и в схеме электронного оборудования отсутствуют неустраненные повреждения, которые привели к отказу заменяемого ФБ и могут повредить вновь устанавливаемый ФБ. Блочный метод восстановления работоспособного состояния дает возможность, не ожидая окончания ремонта снятого с тепловоза ФБ, передать тепловоз в эксплуатацию.

При определении состава и количества ФБ оборотного фонда депо необходимо исходить из частоты появления отказов в ФБ.

2.15.3. В локомотивном депо целесообразно ремонтировать ФБ, которые имеют несложное исполнение и наиболее часто повреждаются. Сложные ФБ, преобразующие логические и аналоговые сигналы и формирующие функциональные зависимости между их значениями, целесообразно ремонтировать централизованно на специализированном предприятии.

2.15.4. Техническое состояние ФБ должно определяться на основании результатов визуального контроля, функционального и тестового диагностирования, измерения сопротивления и испытания электрической прочности изоляции печатных плат, метрологического контроля ФБ, неразрушающего контроля печатных плат и их элементов физическими методами.

2.15.5. Визуальный контроль (осмотр) является начальным этапом технического обслуживания печатных плат. Этот вид контроля печатных плат выполняется для всех ФБ. Тщательный внешний осмотр печатной платы и установленных на ней элементов производится с целью выявления любых отклонений от нормы. Обращается внимание на внешний вид предохранителей, на состояние разъемов, выводов полупроводниковых элементов, резисторов, конденсаторов, паяных соединений, печатных проводников, надписей, обозначений и механических соединений, на наличие разрушенных или утративших первоначальный цвет элементов, поврежденных механически или от теплового перегрева проводников печатной платы, следов коррозии, трансформаторов с запахом гари, вытекших электролитических конденсаторов. Печатные платы должны осматриваться с использованием увеличительного стекла с десятикратным увеличением и источника направленного освещения. Осмотр производится двумя способами: свет на плату со стороны печатного монтажа и с обратной стороны через плату. Во втором случае обнаруживаются трещины внутри платы, которые могут привести к повреждению контактов и проводников платы. Тщательный внешний осмотр часто позволяет обнаружить следующие дефекты печатной платы: обрывы и раковины печатных проводников, образование проводящих мостиков от растекшегося припоя, плохие пайки выводов, нарушение лакового покрытия, недопустимо маленький зазор между печатными проводниками, нарушенные механические крепления, наличие пыли и грязи на контактах разъема, погнутости и поломки этих контактов.

2.15.6. Тестовое диагностирование должно производиться при температуре окружающей среды от +15 до +250С, относительной влажности воздуха 50-80%, атмосферном давлении 720…780 мм рт.ст., отсутствии механических воздействий, в закрытом отапливаемом помещении и отсутствии в воздухе пыли и паров газов, кислот, растворов солей. На диагностируемый ФБ подаются указанные в технической документации граничные значения напряжения питания и входных сигналов. К выходу ФБ подключается нагрузка (резистор, катушка электромагнитного аппарата тепловоза), при которой выходной ток диагностируемого ФБ имеет величину, указанную в технической документации. Тестовое диагностирование должно использоваться для выявления и локализации дефектов и отказов ФБ, обнаружения на печатной плате поврежденных элементов и контроля правильности функционирования ФБ, которые осуществляют преобразование логических сигналов.

2.15.7. Функциональное диагностирование ФБ производится при нормальных условиях и граничных значениях напряжения питания и входных сигналов, которые указаны в технической документации, естественном характере нагрузки (резистор или обмотки электромагнитного аппарата тепловоза) и рабочем режиме (диагностируемый ФБ постоянно включен, работает в импульсном режиме). Требуемые условия функционирования диагностируемого ФБ имитируется при помощи источников напряжения и тока, генераторов электрических сигналов и нагрузочных устройств. Функциональное диагностирование используется для контроля правильности функционирования ФБ, а также для выявления и локализации дефектов, отказов ФБ и обнаружения поврежденных элементов.

2.15.8. Физические методы контроля ФБ (теплофизический контроль, имитация механических воздействий) используются в случае отрицательных результатов функционального диагностирования для локализации места повреждения и для обнаружения элементов ФБ, в работе которых имеют место сбои. Теплофизический контроль выполняется двумя методами. В одном случае участок печатной платы или ее отдельный элемент локально нагревается при помощи направленного теплового излучения и при этом производится наблюдение за показаниями подключенных к печатной плате измерительных приборов. В другом случае в процессе функционального контроля измеряется температура элемента (микросхемы, резистора, транзистора и т. п.) неудовлетворительно функционирующего ФБ и сравнивается с температурой аналогичного элемента, который находится в правильно функционирующем ФБ такого же назначения. Наиболее простым способом контроля температуры поверхности элементов печатной платы является их касание рукой. Теплофизический контроль является эффективным мероприятием по локализации элементов, которые вызывают сбои в работе ФБ.

При физическом контроле на печатную плату подается напряжение, подключаются к ней измерительные приборы, производится обстукивание корпуса печатной платы обрезиненным молотком и при этом производится наблюдение за показаниями измерительных приборов. В случае хотя бы одного кратковременного изменения в показаниях приборов выявляется причина этих изменений и производится устранение ее. Такой имитационный контроль позволяет выявить сбои, возникающие при воздействии эксплуатационных вибраций.

2.15.9. Измерение сопротивления электрической изоляции печатных плат и испытание прочности их изоляции повышенным напряжением производится у тех ФБ, для которых техническая документация предусматривает такой контроль. В этот вид контроля входит измерение сопротивления изоляции мегаомметром на 500В, которое не должно быть меньше 5 МОм и испытание прочности изоляции напряжением 1500 В (эффективное значение), 50 Гц в течение 1 мин. Сопротивление изоляции измеряется дважды: до и после испытания изоляции повышенным напряжением. Испытывается изоляция повышенным напряжением при положительных результатах контроля ее сопротивления. Испытательное напряжение в течение 20 с плавно повышается от нуля до требуемого значения (1500 В). После этого испытательное напряжение подключается на 1 мин к электрическим цепям контролируемой печатной платы и по истечении времени испытания в течение 20 с плавно снижается до нуля. Изоляция считается выдержавшей испытание, если за время подключения напряжения не наблюдалось пробоев и перекрытий изоляции, а по показаниям прибора испытательной установки не отмечалось просадок напряжения. При этом результаты обоих измерений сопротивления изоляции не должны существенно отличаться между собой.

Во время измерения сопротивления изоляции и испытания ее прочности осуществляется визуальное наблюдение за обеими сторонами печатной платы, которая испытывается. При выполнении обоих видов контроля изоляции соблюдают меры предосторожности, чтобы во время испытаний не повредить высоким напряжением микросхемы и другие полупроводниковые приборы. Все цепи печатной платы заземляют и соединяют с металлическим корпусом и лицевой панелью кассеты печатной платы.

Испытательное напряжение печатной платы должно измеряться непосредственно у ее разъема или ее специальной измерительной обмотки повышающего трансформатора испытательной установки. Допускается измерять испытательное напряжение на первичной обмотке этого трансформатора, если ее ток во время испытания не отличается от тока холостого хода трансформатора. Погрешность измерения испытательного напряжения не должна превышать 3%.

2.15.10. Метрологическому контролю подвергают ФБ, которые осуществляют преобразование аналоговых сигналов одного вида в аналоговые сигналы других видов, сравнение аналоговых сигналов с последующим формированием логического сигнала, характеризующего результаты сравнения. Метрологический контроль ФБ выполняют в соответствии с нормами и с соблюдением условий технической документации, разработанной изготовителем электронного оборудования.

2.16. Охрана труда и техники безопасности

Руководители депо, производящего технические обслуживания ТО-2,

ТО-3, ТО-4, ТР-1, ТР-2, ТР-3 тепловозов, обязаны создать на рабочих местах, производственных площадях цехов, отделений условия труда, соответствующие действующим Правилам и инструкциям по охране труда при техническом обслуживании и текущем ремонте тягового подвижного состава и грузоподъемных кранов на железнодорожном ходу, а также действующим Правилам техники безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов и участков предприятий железнодорожного транспорта.

При проверке технического состояния агрегатов и узлов на работающем тепловозе, испытаниях и его обкатке руководствоваться действующими Правилами по технике безопасности и производственной санитарии при эксплуатации электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава.

Для обеспечения безопасных условий труда в депо должны разрабатываться местные инструкции. При изменении условий труда и внедрении новых технологий и технических средств должны соблюдаться требования соответствующих нормативных документов по охране труда, производиться корректировка местных инструкций.

3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-2

3.1. Общие требования

3.1.1. Техническое обслуживание ТО-2 выполняется в соответствии с настоящим Руководством и инструкцией по техническому обслуживанию локомотивов в эксплуатации. Объемы дополнительных работ устанавливаются сменным мастером ПТОЛ совместно с прибывшей локомотивной бригадой с учетом записей в журнале технического состояния тепловоза формы ТУ-152. При необходимости используются средства диагностики.

При выполнении тепловозу ТО-2 локомотивными бригадами (п.1.1.1) объем дополнительных работ определяется старшим машинистом.

В случаях отсутствия возможности выполнения сложных ремонтных работ по устранению неисправности мастер ПТОЛ или старший машинист согласуют вопрос подачи тепловоза на ремонт в депо. Перечень таких неисправностей утверждается начальником службы локомотивного хозяйства железной дороги.

3.1.2. При невыполнении технического обслу­живания ТО-1 локомотивной бригады мастер ПТОЛ должен производить запись в журнале формы ТУ-152 и уведомлять начальника депо приписки бригады. Ответственные агрегаты и устройства, обеспечивающие безопасность движения поездов, кроме исполнителей, осматривает мастер.

О выполнении технического обслуживания ТО-2 мастер делает от­метку, ставит штамп, дату и удостоверяет своей подписью устранение неисправностей против каждого пункта записи в журнале технического состояния тепловоза. Выдача тепловозов под поезд без такой отметки запрещается. За качество технического обслуживания ТО-2 тепловозов несут ответственность мастер и исполнитель.

3.1.3. Руководители локомотивного отдела отделения дороги и локомотивного депо обязаны систематически контролировать работу ПТОЛ качество ТО-2, условия работы ремонтных бригад и обеспечивать своевременное пополнение неснижаемого технологиче­ского запаса материалов и запасных частей.

3.1.4. Нормы периодичности и продолжительности ТО-2 по сети железных дорог устанавливаются ОАО "РЖД", для каждого депо - начальником железной дороги в пределах нормативов ОАО "РЖД".

3.1.5. Техническое обслуживание ТО-2 тепловозов произво­дится в строгом соответствии с требованиями действующих инструк­ций (положений) по охране труда и пожарной безопасности.

3.2. Дизель и вспомогательное оборудование

3.2.1. Произвести внешний осмотр работающего дизеля, его механизмов, вспомогательных агрегатов и систем. При выявлении посторонних шумов и стуков установить их причину и принять меры к устранению неисправности.

3.2.2. При работающем дизеле, по дизелю и вспомогательному оборудованию проверяется:

состояние топливных насосов высокого давления и механизмов их отключения;

легкость хода реек топливных насосов дизеля;

разность выдвижения реек топливных насосов на максимальной частоте вращения коленчатого вала;

крепление топливопровода высокого давления;

устойчивость работы регулятора частоты вращения коленчатого вала дизеля;

разряжение в картере дизеля должно быть не менее 10 мм вод.ст.;

уровень масла в регуляторе частоты вращения коленчатого вала дизеля;

величина давления топлива на 8-й позиции контроллера, которое должно быть в пределах 0,11-0,13 МПа (1,1-1,3 кгс/см2);

отсутствие течи масла по разъемам корпусов, крышкам, лючкам и валам гидроредуктора вентилятора и промежуточной опоры (ТЭМ7А), а также на отсутствие посторонних шумов и нагрева подшипников;

величина давления масла в системе смазки вентилятора системы централизованного воздухоснабжения (ЦВС), которое должно быть в пределах 0,05-0,6 МПа (0,5-6,0 кгс/см2);

величина давления масла в системе смазки тормозного компрессора, которое должно быть не менее 0,15 – 0,5 МПа (1,5 – 5,0 кгс/см2) для компрессора ПК-5,25 и 0,15 – 0,25 МПа (1,5 – 2,5 кгс/см2) для компрессора ВУ 3,5/9.

отсутствие масла в воздушной полости вентилятора ЦВС через прозрачные лючки;

плотность крепления соединения воздуховода к главному генератору, выпрямителю возбуждения и выпрямительной установке, турбокомпрессору;

действие механизма поворота колеса воздухоочистителя, поворот которого должен осуществляться в момент включения тормозного компрессора;

отсутствие утечек в масляной, топливной, водяной и воздушных системах;

включение вентилятора холодильника и компрессора, открытие и закрытие жалюзи;

правильность показаний измерительных приборов давления топлива, масла, воздуха и разрежения в картере дизеля;

действие системы пескоподачи при движении тепловоза вперед и назад, звуковых и световых сигналов стеклоочистителей;

3.2.3. При остановленном дизеле проверяется:

уровень масла по щупу в картере дизеля при включенном маслопрокачуещем насосе, картере вентилятора ЦВС, картере тормозного компрессора и уровень охлаждающей жидкости в расширительном баке;

уровень масла в корпусах воздухоочистителя, при необходимости добавить;

степень нагрева редукторов, компрессора, вентиляторов, подшипников всех электрических машин;

крепление силовых агрегатов, механизмов;

герметичность секций холодильника;

состояние вентилятора отопительно-вентиляционного агрегата и положение заслонок;

легкость вращения вала топливоподкачивающего насоса;

легкость вращения колес вентиляторов холодильной камеры;

состояние крепежных деталей карданных валов, вала с упругими муфтами в приводе вентилятора (ТЭМ7А) и муфт компрессора и вентилятора ЦВС;

состояние и крепление ограждений приводов муфт;

вращение ротора турбокомпрессора, должно быть легким без заеданий;

состояние системы выпуска отработанных газов дизеля и вентиляции дизельного помещения;

состояние паровоздушного клапана расширительного бака;

сливается скопившееся грязное масло из поддона дизеля, фильтров и маслосборника рамы дизеля, а также конденсат из воздушных резервуаров;

сливается отстой воды из корпусов воздушных фильтров.

При дозаправке тепловоза топливом, обязательно сливается отстой из топливного бака.

3.2.3. Убирается собравшееся масло и топливо из поддонов агрегатов, маслосборной полости рамы дизеля. При дозаправке тепловоза топливом обязательно производится слив отстоя топлива из топливного бака. Сливается конденсат из воздушных резервуаров.

3.3. Электрооборудование

3.3.1. При работающем дизеле проверяется:

отсутствие недопустимого шума при работе электрических машин;

поддержание регулятором напряжения стартер-генератора, в пределах 110 В ± 3% при изменении частоты вращения коленчатого вала.

3.3.2. При остановленном дизеле:

проверяются на отсутствие нагрева подшипники электрических машин;

замеряется сопротивление изоляции силовой, низковольтной цепей и аккумуляторной батареи;

открываются съемные крышки тягового генератора, тяговых двигателей, стартер-генератора, синхронного возбудителя электродвигателя компрессора, осматривается состояние щеткодержателей их изоляторов, устраняются следы перебросов, заменяются поврежденные или изношенные щетки;

продуваются сжатым воздухом давлением не выше 0,2 МПа (2 кгс/см2) электрические машины и аппараты;

проверяется целостность и чистота защитных козырьков и рамок на выходе охлаждающего воздуха из тяговых двигателей, имеющие деформацию и механические повреждения, препятствующие выходу охлаждающего воздуха, исправляются;

осматриваются электрические аппараты, проверяется крепление их контактов, проводов, шунтов и других деталей, ослабшие соединения крепятся;

проверяется соответствие предохранителей электрической схеме;

замеряется уровень электролита во всех элементах аккумуляторной батареи и проверяются ее элементы на предмет утечки электролита, уровень электролита над пластинами должен быть в пределах от 15 до 30 мм.

При необходимости проверяется плотность электролита во всех элементах аккумуляторной батареи, которая должна быть летом 1,24-1,25 г/см3 , а зимой 1,26-1,27 г/см3 .

3.4. Экипажная часть, автосцепные устройства,

тормозное оборудование

3.4.1. По прибытии тепловоза на ПТОЛ проверяется нагрев буксовых подшипников. При обнаружении повышенного нагрева производится осмотр буксы в соответствии с требованиями действующей Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава.

3.4.2. Осматриваются тележки тепловоза, при этом:

проверяется состояние колесных пар, должно соответствовать требованиям действующего Руководства по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту колесных пар;

проверяется состояние кожухов тяговых редукторов и их крепление, при необходимости добавляется смазка в кожуха зубчатых передач;

проверяется состояние деталей подвесок тяговых электродвигателей;

осматриваются гидравлические гасители колебаний, роликовые опоры, маятниковые подвески;

проверяется крепление пластинчатого демпфера и шарниров к раме тепловоза и раме тележки, наличие шплинтов в шарнирах (ТЭМ7А);

осматриваются пружины первой и второй ступеней подвешивания. Сколы, трещины или излом витков пружин не допускаются;

осматривается механизм передачи силы тяги и буксовые поводки; проверяется состояние шкворневых устройств, при необходимости добавляется смазка.

3.4.3. Производится осмотр ударно-тяговых устройств в соответствии с требованиями действующей Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава.

3.4.4. Проверяется состояние деталей тормозной рычажной передачи. Тормозные колодки, имеющие толщину менее 15 мм заменяются. Регулируется выход штоков тормозных цилиндров, тормозная рычажная передача и проверяется действие ручного тормоза. Выход штоков тормозных цилиндров должен быть в пределах 90-100 мм.(при новых колодках), а максимальный (при изношенных колодках) – 150мм.

Выполняются работы, предусмотренные действующей Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава.

3.5. Устройства безопасности, пожаротушения, АГС

3.5.1. Обслуживание и при необходимости ремонт устройства проверки бдительности машиниста, радиосвязи, скоростемера и его привода производится в соответствии с Инструкцией о порядке пользования устройствами контроля бдительности машиниста, Инструкцией по эксплуатации радиостанции 72РТМ-А2-ЧМ, технологическим процессом обслуживания радиостанций 71РТС-А2-ЧМ и 72РТМ-А2-ЧМ, Инструкцией по эксплуатации и ремонту локомотивных скоростемеров и приводов к ним.

3.5.2. Выполнение работ по обслуживанию средств пожаротушения и пожарной сигнализации производится в соответствии с требованиями действующей Инструкции по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе.

3.5.3. При наличии на тепловозе системы АГС, проверяется правильность установки форсунок и работа системы. Бак АГС дозаправляется смазкой.

3.6. Выдача тепловоза из технического осмотра

3.6.1. Проверяется наличие смазки по узлам агрегатов, при необходимости производится ее добавление согласно приложению настоящего Руководства.

3.6.2. При работающем дизеле, продуваются главные резервуары, проверяется работа агрегатов и контрольно-измерительных приборов. Особое внимание уделяется устранению течи воды, масла, топлива и пропуска воздуха во всех соединениях.

3.6.3. Проверяется укомплектованность и исправность инвентаря и инструмента.

3.6.4. Локомотивным бригадам запрещается принимать тепловоз после технического обслуживания ТО-2 без проверки работы агрегатов, наличия пломб на приборах и оборудовании в установленных местах, отметки в журнале технического состояния тепловоза о выполнении технического обслуживания ТО-2 и всех работ по устранению неисправностей.

3.6.5. Локомотивными бригадами принимаются тепловозы после технического обслуживания ТО-2 порядком, установленным действующей Инструкцией по техническому обслуживанию тепловозов в эксплуатации.

3.6.6. Окончательный перечень работ при техническом обслуживании ТО-2, в зависимости от местных условий эксплуатации и фактического технического состояния тепловоза, устанавливается начальником локомотивного депо и утверждается начальником службы локомотивного хозяйства. При этом особое внимание уделяется осмотру оборудования, обеспечивающего безопасность движения, проверке мест опасных в пожарном отношении, узлов и деталей, у которых наблюдается повышенный износ или ненадежная работа в эксплуатации. Список таких узлов и деталей утверждается начальником локомотивного депо и вывешивается на пункте технического обслуживания локомотивов.

4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-3

4.1. Общие требования

Перед постановкой тепловоза на ремонтное стойло выполняются работы согласно п.п. 3.2.2, 3.3.1 настоящего Руководства.

4.2. Дизель

4.2.1. Блок, картер и цилиндро-поршневая группа.

Выполняются следующие работы:

проверяется крепление блока дизеля к поддизельной раме и последней к раме тепловоза, ослабшие болты крепятся;

сливается скопившееся масло, стекающее из ресивера в маслосборную полость дизеля, и очищается отверстие штуцера для выпуска воздуха;

открываются индикаторные краны цилиндров, крышки смотровых люков блока дизеля и закрытия цилиндровых крышек, проворачивается коленчатый вал;

с помощью переносной лампы осматриваются видимая часть рабочей поверхности втулок цилиндров при установке поршней по цилиндрам в верхние мертвые точки;

проверяется затяжка и шплинтовка гаек болтов подвесок подшипников коленчатого вала, шатунных болтов, шпилек поршней, а также торцы пальцев прицепных шатунов на отсутствие трещин;

прокачкой масла проверяется его поступление к коренным и шатунным подшипникам, втулкам верхних головок шатунов, на охлаждение поршней, к рычагам привода клапанов и гидротолкателям;

осматривается клапанный механизм крышек цилиндров и проверяется контровка штанг;

прочищаются отверстия штуцеров подачи масла шестерен и штуцеров привода распределительного вала на каждом втором ТО-3. .

После ввода нового дизеля в эксплуатацию и после СР, КР, ТР-3,

ТР-2 и неплановой смены крышек, втулок на первом ТО-3 производится дозатяжка газового стыка.

Дозатяжка производится только на "холодном" дизеле в соответствии с Руководством Коломенского тепловозостроительного завода по эксплуатации дизель-генераторов 2А-9ДГ.16РЭ.

Отбирается для анализа проба дизельного масла. Смена масла производится согласно требованиям действующей Инструкции по применению смазочных материалов на локомотивах и мотор-вагонном подвижном составе.

Проверяется:

состояние и крепление коллекторов и выпускных труб, компенсаторов и их системы охлаждения;

уровень жидкости в дифманометре должен быть не ниже нулевой отметки шкалы.

Проверить работу системы вентиляции картера согласно Инструкции по техническому обслуживанию завода изготовителя.

4.2.2. Топливная аппаратура и регулятор частоты вращения

Проверяется состояние механизма привода управления топливными насосами, добавляется смазка в соединения рычажной передачи и смазываются сухари рычагов и валиков.

Проверяется состояние и крепление топливных трубок высокого давления форсунок.

Проверяется легкость хода реек топливных насосов, отсутствие размыкания между рычагами механизма отключения топливных насосов, при перестановке механизма управления топливными насосами из нулевого положения в положение максимальной подачи топлива.

Наличие разности выдвижений реек, отключаемых и работающих топливных насосов проверяется на минимальных оборотах без нагрузки.

Выход реек у отключаемых насосов должен быть не более 71мм.

Проверяется наличие давления сжатого воздуха до электропневматического вентиля и поступления воздуха к механизму отключения. При нажатии кнопки вентиля должен наблюдаться выход штоков, что указывает на поступление воздуха к механизму отключения.

После ввода нового дизеля в эксплуатацию и после выпуска из СР и КР,ТР-3,ТР-2 на первом ТО-3 проверяется крепление топливных насосов высокого давления.

Включением топливоподкачивающего насоса опрессовывается топливная система на отсутствие течей топлива.

Осматривается объединенный регулятор частоты вращения, ускоритель пуска, выключатель предельной частоты вращения. Стакан и зубчатый сектор выключателя предельной частоты вращения смазываются маслом. Замена масла в регуляторе производится установленным порядком.

4.2.3. Водяные насосы

Производится наружный осмотр насосов. Проверяется крепление и герметичность соединения трубопроводов к насосам и утечка воды (каплепадение) по уплотнению. При 400 об/мин допускается появление отдельных капель. В случае увеличения каплепадения, насос заменяется на отремонтированный и испытанный на стенде.

4.2.4. Турбокомпрессор

Проверяется крепление турбокомпрессора на кронштейне и состояние соединений турбокомпрессора с охладителем наддувочного воздуха. Обнаруженные пропуски масла, воды, воздуха и выхлопных газов устраняются.

В режиме работы дизеля без нагрузки давление масла на смазку подшипников ротора турбокомпрессора, должно быть не менее 1,5-1,7 кгс/см2

4.2.5. Топливоподкачивающий насос (агрегат)

Осматривается топливоподкачивающий агрегат. Проверяется надежность крепления насоса, отсутствие утечек, в том числе по уплотнению вала, крепление и состояние соединительной муфты насоса с электродвигателем, свободность вращения вала насоса. При наличии заеданий топливоподкачивающего насоса агрегат заменяется на отремонтированный и обкатанный на стенде.

4.3. Вспомогательное оборудование и системы тепловоза

4.3.1. Приводы вспомогательных механизмов

Осматриваются втулочно-пальцевые муфты привода стартер-генератора, синхронного возбудителя. Проверяется крепление пальцев муфты и состояние крайних резиновых втулок пальцев. Вспучивание и расслоение резиновых втулок не допускается. Поврежденные резиновые втулки заменяются.

Проверяется состояние резинокордового элемента муфты привода вентилятора ЦВС и его крепление.

Проверяется состояние и крепление карданных валов привода раздаточного редуктора, гидроредуктора и вентилятора холодильника. В шлицевые полости карданных валов и подшипники крестовин валов добавляется смазка.

4.3.2. Редуктор раздаточный и гидроредуктор

Проверяется надежность крепления раздаточного редуктора и гидроредуктора к тумбам, а также крепление тумб к опорам настильного листа рамы тепловоза. При ослаблении болта или штифтов крепления проверяется центровка раздаточного редуктора или гидропривода. Смещение гидроредуктора привода вентилятора, раздаточного редуктора и карданного вала в горизонтальной плоскости относительно продольной оси рамы тепловоза допускается не более 3 мм на длине 500мм.

4.3.3. Устройство охлаждающее (холодильник)

Открываются ручным приводом створки верхних жалюзи и из шахты холодильника осматриваются лопасти вентиляторного колеса на отсутствие трещин и следов их касания о диффузор. Зазор между торцами лопостей и диффузором должен быть в пределах 2,5-6,0 мм.

Проверяется крепление вентиляторного колеса перемещением за лопасть колеса, а также крепление подпятника вентилятора и его опоры. Проверяется чистота наружных поверхностей секций холодильника.

Секции холодильника снаружи и изнутри шахты продуваются сжатым воздухом давлением 0,4-0,6 МПа (4-6 кгс/см2). Секции с течью по трубкам и трубной коробке заменяются.

Проверяется исправность механизмов привода жалюзи, плотность закрытия створок жалюзи и их зачехление.

При испытаниях тепловоза после ТО-3 проверяется работа системы автоматического регулирования температуры охлаждающей жидкости (САРТ), которая должна обеспечить открытие левых жалюзи при температуре воды основного контура 348К(750С), а правых жалюзи – при температуре воды дополнительного контура 328К (550С). Верхние жалюзи должны открываться при открытии боковых жалюзи, а при температуре воды основного контура 360К (870С) или дополнительного контура 333К (600С) должен начинаться вращаться вентилятор.

Проверяется работа схемы автоматического управления открытием жалюзи, которая должна обеспечивать полное открытие жалюзи при температуре воды 346±1,5К (73±1,50С) и масла 340±1,5К (67±1,50С) на выходе из дизеля.

4.3.4. Система централизованного воздухоснабжения (ЦВС)

Снимаются и промываются кассеты блока фильтров ЦВС и очищается каркас блока фильтров. Проверяется крепление вентиляторной установки ЦВС, исправность жалюзи и системы их привода, как электропневматической так и ручной.

Проверяется уровень масла (по щупу) в редукторе установки. При необходимости масло добавляется.

Проверяется исправность соединения воздуховода к главному генератору, тяговым электродвигателям, выпрямителю возбуждения, выпрямительной установке.

4.3.5. Фильтры топлива, масла

Сливается топливо из фильтра грубой очистки топлива и демонтируется крышка фильтра с набором фильтрующих элементов. Фильтрующие элемент промываются, продуваются и устанавливаются на стержень крышки.

Перед сборкой корпус фильтра промывается дизельным топливом

Обслуживается фильтр тонкой очистки топлива. Предварительно сливается топливо из корпусов фильтра, корпуса снимаются, демонтируются бумажные фильтрующие и заменяются новыми. Перед сборкой фильтра его корпуса промываются дизельным топливом.

Сливается масло с корпусов фильтра грубой очистки масла. Снимаются корпуса, вынимаются сетчатые фильтрующие элементы и очищаются. Для удобства разборки и сборки фильтра используется специальное приспособление, которое устанавливается на цапфы корпусов фильтра.

Центробежные фильтры тонкой очистки масла разбираются. Внутренние полости роторов очищаются. После очистки детали роторов промываются в моющем растворе. При сборке роторов их крышки должны устанавливаться по меткам во избежание нарушения балансировок.

При замене масла очищается поддон рамы и фильтрующие сетки маслозаборника с наружной стороны, не снимая их, а также полость маслозаборника.

4.3.6. Воздухоочистители дизеля

Осматриваются воздухоочистители дизеля. Снимаются и промываются кассеты очистки воздуха и промывается их фильтрующая набивка (капроновая путанка) в осветительном керосине. После установки кассет проверяется плотность их прилегания к воздухосборнику, в целях исключения подсоса в дизель неочищенного воздуха. Проверяется состояние маслоподающих циклонов, заслонок режима холостого хода дизеля. Производится смена масла в корпусах воздухоочистителей. Проверяется исправность жалюзи забора воздуха и люка (дверцы) рециркуляции воздуха.

Кассеты воздухоочистителя подлежат обязательной очистке.

4.3.7. Выхлопная система дизеля

Сливается масло из маслосборников глушителей. Проверяется состояние трубок слива масла в маслосборники глушителей и откоса газов из маслосборника (ТЭМ7), а также проверяется зазор между экранами выхлопного патрубка и корпуса глушителя (ТЭМ7А).

4.3.8. Трубопроводы топливной, масляной,

водяной систем

Трубопроводы осматриваются, выявленные утечки топлива, масла, воды устраняются. Проверяется надежность крепления трубопроводов и наличие крепящих скоб.

Проверяется состояние водомерного стекла расширительного бака, датчика-реле уровня воды и паровоздушного клапана.

4.3.9. Топливоподогреватель

Осматривается топливоподогреватель на отсутствие течи топлива и охлаждающей жидкости. Проверяется крепление топливоподогревателя к кузову тепловоза. При температуре воздуха +80С и ниже топливоподогреватель включается.

4.3.10. Отопление кабины

Осматривается калорифер и грелки ног на отсутствие течи воды. Проверяется работа мотор-вентилятора.

4.3.11. Противопожарная установка

Производится ревизия состояния воздухопенной противопожарной установки (ТЭМ7) и порошковой пожарной установки (ТЭМ7А) согласно инструкции по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе.

Проверяется система автоматической пожарной сигнализации, исправность извещателей (датчиков), включение световой и звуковой сигнализации.

4.4. Электрические машины

Очищаются поверхности электрических машин в доступных местах. Открываются смотровые люки и проверяется состояние межкатушечных соединений и выводов. Коллекторы, контактные кольца якорей, доступные части катушек магнитной системы внутри остовов протираются салфетками и продуваются сжатым воздухом.

Добавляется смазка в подшипниковые узлы согласно приложению 4 настоящего Руководства.

4.4.1. По тяговому генератору проверяется состояние контактных колец, щеток и щеткодержателей.

Контактные кольца должны иметь гладкую рабочую поверхность без следов оплавления, подгаров. Подгары, задиры и другие мелкие дефекты на рабочей поверхности контактных колец устраняются шлифовкой с помощью шлифовальных брусков БКВ 40х40х75 14АМ10 4,5Б или БКВ 40х40х75 2АМ40 4,5Б.

Заменяются щетки, имеющие повреждения и предельный или близкий к нему износ. При замене щетки проверяется нажатие рычага на щетку, должно быть в пределах 14-30Н (1,4-3,0 кгс). Высота щетки, без резинового амортизатора, должна быть не менее 17 мм, контактная поверхность зеркально блестящей. Местные сколы кромок у контактной поверхности щетки, от площади ее сечения, допускаются не более 5%. Вновь устанавливаемые щетки должны быть притерты на специальном приспособлении, барабан которого должен иметь диаметр равный диаметру контактных колец.

На щеткодержателях не должно быть оплавлений, трещин корпуса, подгаров и перегибов пружин. Зазор между щеткодержателем и рабочей поверхностью контактных колец должен быть 2-3 мм.

Проверяется обстукиванием крепление подшипникового щита и крышек подшипника, ослабшие болты подтягиваются. Проверяется состояние и крепление входных патрубков для входа и выхода охлаждающего воздуха.

4.4.2. По тяговым электродвигателям проверяется состояние рабочей поверхности коллектора. Коллектор должен иметь гладкую от светло до темнокоричневого цвета рабочую поверхность без следов оплавления от перебросов электрической дуги, подгаров, наволакивания меди и задиров.

Проверяется крепление щеткодержателей к кронштейнам, состояние щеткодержателей, неисправные заменяются. Зазор между щеткодержателями и коллектором должен быть 2 - 4 мм.

На рабочей поверхности щеток не должно быть бороздок, канавок и матовых зон. Поверхность щеток должна быть зеркально блестящей и не иметь двойной зеркальной поверхности. Радиальный размер щетки должен быть не менее 23 мм (без резинового амортизатора). Не допускается односторонняя выработка граней щеток. Притирка вновь устанавливаемых щеток (на барабане, по коллектору) производится с использованием наждачного полотна. Запрещается установка щеток марки ЭГ-2А.

Проверяется обстукиванием крепление подшипниковых щитов и подшипниковой крышки (со стороны коллектора), ослабшие болты подтягиваются.

При сопротивлении изоляции тягового двигателя менее 0,5 МОм производится ее сушка.

4.4.3. По синхронному возбудителю производятся общие работы по проверке деталей (контактные кольца, щетки, щеткодержатели) в соответствии с п.4.4.1 настоящего Руководства. При замене щетки проверяется нажатие пружины щеткодержателя на щетку, должно быть в пределах 16-20Н (1,6-1,7 кгс).

Осматривается состояние крепления возбудителя. Проверяется крепление болтов полюсов, траверсы, подшипниковых щитов, крышек подшипников и гаек крепления отводов контактных концов, гаек крепления проводных соединений в коробке выводов возбудителя.

4.4.4. По стартер-генератору проверяется состояние и крепления муфты его привода.

Осматривается коллектор. Цвет коллектора может быть с фиолетово-красным оттенком. Наличие на поверхности коллектора тонкой ровной пленки (на беговой дорожке щеток) свидетельствует о хорошей коммутации. При наличии задиров коллектор протачивается и шлифуется (со снятием машины с тепловоза).

Проверяется состояние и крепление щеткодержателей и щеток. Не должно быть наплывов и подгаров меди, особенно в щеточных гнездах. Зазор между поверхностью коллектора и нижней кромкой обоймы щеткодержателя должен быть в пределах 1,5 - 2,0 мм. При замене щетки проверяется нажатие пружины щеткодержателя на щетку, должно быть в пределах 16-20Н (1,6-1,7 кгс).

Проверяется состояние и надежность крепления полюсных катушек, межкатушечных соединений и выводов, подтягиваются болты крепления подшипниковых щитов, крышек подшипников и других болтовых соединений.

4.4.5. По электрическим двигателям П2К и 2П2К – проверяется состояние их крепления. Открываются крышки люков и осматриваются коллектора, щеткодержатели, видимые части полюсов. При замене щетки проверяется нажатие пружины щеткодержателя, которое должно быть в пределах 16-20Н (1,6-1,7 кгс). Величина зазора между нижней кромкой щеткодержателя и поверхностью коллектора должна быть 2-4 мм. Проверяется надежность крепления клеммных соединений, проводов, шин, выводов.

4.4.6. По электродвигателям постоянного тока серии П производятся в соответствии с п.4.4.1, 4.4.2. настоящего Руководства.

После замены полного комплекта щеток электродвигатель должен проработать на холостом ходу 20-30 мин, затем потемневшие пластины коллектора тщательно очищаются.

Выпуск электродвигателей в эксплуатацию с затяжкой меди, наличием пыли и грязи в межламельном пространстве коллекторов, следами переброса и перегрева коллекторов запрещается.

4.4.7. При замене щеток на электрических машинах, необходимо учитывать, что марка щетки должна соответствовать марке, установленной заводом-изготовителем для данной электрической машины. Запрещается ставить на электрическую машину щетки разных марок и допускать удары пружины или рычагов пружин щеткодержателей по щеткам.

4.5. Электроаппараты и электрические цепи

4.5.1. Электрические аппараты продуваются сухим сжатым воздухом, давлением 0,18-0,2 МПа (1,8-2,0 кгс/см2). Проверяется их исправность, состояние неподвижных и подвижных контактов контак­торов, реле, контроллеров машиниста, кнопочных и пакет­ных выключателей, главных и вспомогательных контактов реверсора и других аппаратов. При необходимости восстанавливается нажатие, провал, прилега­ние и плотность крепления контактов. Контакты, шунты с признаками перегрева, неисправные пружины заменяются.

Проверяется:

состояние дугогасительных камер, легкость хода, отсутствие заеда­ний в подвижных частях электрических контактных аппаратов; отсутствие утечки воздуха в электропневматических аппаратах, элек­тропневматических вентилях привода механизмов;

прочность крепления аппаратов к каркасу (панели), надежность соединений всех деталей между собой;

настройка реле времени, при отклонении от нормы реле регулируется.

Проверяются зазоры контактов кулачковых элементов у контроллеров машиниста КВП-0853МУ3 (расстояние между подвижными и неподвижными контактами) - должны быть не менее 8 мм.

Проверяется отсутствие утечек воздуха по электропневматическим вентилям ВВ-32. При наличии утечек воздуха вентили заменяются переходными.

Осматривается выпрямительная установка, при этом проверяется:

исправность блокировок дверей;

нет ли оплавления вентилей, обрывов гибких выводов, разрушения изоляторов;

каждый диод на пробой и обрыв внутренней цепи;

сопротивление изоляции между охладителями вентилей и каркасом, а также между электрически несвязанными токоведущими частями, должно быть не менее 10 МОм.

4.5.2. Проверяется исправность рубильников и переключателей, прилегание неподвижных контак­тов к ножам рубильников, восстанавливается нажатие, устраняется подгар (оплавления).

Проверяется осветительная и сигнальная арматуры. Перегоревшие лампы заме­няются, неисправные патроны, выключатели ремонтируются или заменяются.

Осматриваются автоматические выключатели, четкость их включения и выключения, неисправные заменяются.

Проверяется крепление наконечников проводов на клеммных рейках, аппаратах, в распределительных и клеммных коробках, обращается особое вни­мание на крепление силовых проводов на реверсоре, контакторах и ре­зисторах ослабления возбуждения ТЭД, поездных контакторах. Ослабшие контактные соединения подвергаются ревизии (с раз­боркой), устанавливаются недостающие шайбы и средства стабилизации на­жатия.

Проверяется состояние плавких вставок предохранителей установленному номиналу, неисправные предохранители заменяются.

Провода и кабели с местными повреждениями оплетки или оболочки изолируется изоляционной лентой, провода, имеющие значительные повреждения, заменяются.

Полупроводниковые блоки при наличии признаков неисправности заменяются на отремонтированные.

Проверяется мегаометром на 1000В сопротивление изоляции высоковольтной цепи относительно корпуса тепловоза, которое должно быть не менее 1,0 МОм. При проверке аппараты, содержащие полупроводниковые элементы, должны быть отключены штепсельными разъемами или закорочены перемычками. Сопротивление изоляции высоковольтной цепи относительно низковольтной должно быть не менее 1,5 МОм (используется мегаометр на 500 В). Сопротивление изоляции цепи возбуждения тягового генератора должно быть не ниже 1,0 МОм (используется мегаометр на 500 В). Сопротивление изоляции низковольтных цепей относительно корпуса тепловоза после ремонта должно быть не ниже 0,5 МОм (мегаометр на 500 В).

Результаты измерений записываются в книгу ремонта формы ТУ-28.

4.5.3. Проверяется последовательность и четкость срабатывания всех аппара­тов после ремонта с пульта управления кабины машиниста.

4.5.4. При работающем дизеле проверяется работа регулятора напряжения и системы автоматического регулирования температуры воды, масла дизеля и воды охлаждения наддувочного воздуха.

4.6. Аккумуляторная батарея

Батарея осматривается. Проверяется уровень, плотность электролита, напряжение каждого элемента. При необходимости корректируется плотность электролита. Аккумуляторы, имеющие утечку электролита, заменяются. Уровень электролита в каждом элементе аккумулятора должен быть не ниже нормы согласно инструкции по эксплуатации аккумуляторной батареи соответствующего типа.

Измеряется сопротивление изоляции всей батареи, которое должно быть не менее 15 кОм, в случае меньшего сопротивления устраняются причины утечки тока.

Прочищаются вентиляционные отверстия в пробках элементов, проверяется крепления контактных элементов аккумуляторов и очистка их от окислов.

Протирается насухо чистой технической салфеткой, смоченной в 10% щелочном растворе, поверхности крышек элементов и заливочную мастику. Резьбовые поверхности смазываются тонким слоем смазки. Все данные измерений, проверок и анализов по аккумуляторной батарее регистрировать в журналах специальной формы.

4.7. Экипажная часть, кузов, тележка, тормозное

оборудование и автосцепное устройство

4.7.1. Проверяется состояние колесных пар тепловоза на соответствие требованиям действующего Руководства по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм.

4.7.2. Осматривается состояние кузова, его рамы, путеочистителей, ударно-тяговых приборов.

Проверяется крепление путеочистителей. Расстояние от нижней кромки путеочистителя до головки рельса должно быть в пределах 145 - 160 мм, непараллельность нижней кромки путеочистителя допускается не более 10 мм.

Проверяются тяговые и ударные поверхности корпуса автосцепки шаблонами согласно действующей Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации.

Осматриваются швы приварки стяжных ящиков к нижним поясам балок рамы.

Проверяется крепление съемного балласта при его наличии на тепловозе (до № 061).

Выявленные неисправности люков, дверей и их замков, окон, лестниц, поручней устраняются.

Проверяется работа стеклоочистителей окон кабины машиниста. Прилегание щеток по всей длине должно быть плотным, перемещение их равномерным без заедания.

4.7.3. Осматривается промежуточная рама, рамы двухосных тележек, маятниковые подвески, механизмы передачи силы тяги, роликовые опоры, шкворневые устройства и опорные кронштейны тяговых двигателей рам тележек.

Проверяется наличие смазки в шкворнях, в опорных подшипниках маятниковых подвесок, шарнирных соединениях механизмов передачи силы тяги. При необходимости добавить смазку согласно приложению 4 настоящего Руководства.

Осматриваются пружинные подвески тяговых электродвигателей. Пружины с трещинами заменяются. Проверяется зазор между гайками стяжных болтов и обоймами подвесок, должен быть не менее 5 мм, а также состояние сменных накладок нижних обойм подвесок.

Проверяется крепление корпусов (шапок) моторно-осевых подшипников, крышек ванн польстеров и кожухов зубчатой передачи к остову тягового электродвигателя. Сливается отстой из ванн моторно-осевых подшипников и добавляется до уровня контрольного отверстия.

Через открытые заправочные горловины кожухов контролируется наличие смазки на зубьях колес тяговых редукторов. При необходимости добавить смазку.

Осматриваются элементы рессорного подвешивания первой и второй ступени (пружины, гидравлические гасители вертикальных колебаний и их кронштейны, резиновые амортизаторы), неисправные заменяются.

Проверяются все болтовые соединения тележек, при необходимости подтягиваются.

4.7.4. Компрессор и тормозное оборудование

Выполняются работы, предусмотренные действующей Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

Компрессорная установка осматривается. Проверяется крепление к установочной тумбе тормозного компрессора ПК-5,25 или ВУ3,5/9-1450 (типа ПК-35М) и их электродвигателей 2П2К-02 или П2К-02. В случае ослабления крепления компрессора и электродвигателя проверяется их центровка.

Осматривается состояние втулочно-пальцевой муфты привода компрессора. Проверяется крепление пальцев муфты и состояние крайних резиновых колец. Поврежденные резиновые кольца заменяются.

На тепловозах с компрессорами ВУ3,5/9-1450 заменяется масло в поддоне воздухоочистителя и промываются в осветительном керосине фильтрующие элементы масляного фильтра. Перед установкой фильтрующие элементы должны увлажняться компрессорным маслом.

Проверяется и регулируется натяжение приводного ремня вентилятора тормозного компрессора, должно быть таким, чтобы при усилии 1,5 кгс, приложенной к середине ремня, стрела прогиба была в пределах 6-10 мм.

Проверяется система управления работы компрессора, действие регулятора давления АК-11Б, который должен отключать компрессор при давлении в главных резервуарах 0,9 МПа (9 кгс/см2), а при падении давления до 0,75 МПа (7,5 кгс/см2) – включать компрессор, и клапана максимального давления 3МД, который должен регулировкой поддерживать максимальное давление в тормозных цилиндрах не более 0,5 МПа (5 кгс/см2).

Проверяется регулировка предохранительных клапанов Э216 (защиты главных резервуаров) на давление срабатывания 10 ± 0,2 кгс/см2.

Проверяется состояние деталей тормозной рычажной передачи. Тормозные колодки, при толщине менее 15 мм, заменяются и винтовыми устройствами продольных тяг подвесок башмаков регулируется равномерность зазора между колодкой и бандажом колеса, а также регулируется выход штоков тормозных цилиндров.

Выход штоков тормозных цилиндров должен быть в пределах 90-100мм при неизношенных колодках и максимальный – 150 мм при изношенных колодках.

Проверяется действие ручного тормоза.

Проверяется подача песка под бандажи колесных пар, крепление и положение песочных труб, которые должны возвышаться над головкой рельса на расстоянии 45-50 мм и находиться от бандажей на расстоянии 15-20 мм.

4.7.5. Проверяется работа систем: догружения тележек тепловоза, расцепки передней и задней автосцепок.

4.8. Системы безопасности, радиосвязь, скоростемеры,

контрольно-измерительные приборы

Осмотр, ремонт и испытание систем безопасности, радиосвязи, скоростемеров, контрольно-измерительных приборов производятся в соответствии с требованиями действующих инструкций в системе ОАО "РЖД", заводов-изготовителей оборудования и технологических инструкций.

Проверяется состояние привода скоростемера. Люфт в шарнирных соединениях должен быть не более 2 мм. При большем люфте шарниры заменяются.

Производится смазка редукторов, телескопических валов и шарнирных соединений в соответствии с требованиями приложения 4 настоящего Руководства.

4.9. Испытание тепловоза

После технического обслуживания ТО-3 дизель запускается и прове­ряется работа агрегатов, устройств и тепловоза в целом.

При проверке работы тепловоза в обязательном порядке проверяется: работа системы управления жалюзи и вентилятором холодильника, плотность тормозной и питательных воздушных сетей, величина выхода штоков тормозных цилиндров, ре­гулировка кранов машиниста, вспомогательного тормоза и форсунок песочниц, действие дифманометра, величина тока зарядки аккумуляторной батареи.

Проверяется работа электрической схемы с поста управления кабины машиниста.

Контрольным вольтметром проверяется напряжение стартер-генератора, поддерживаемое регулятором напряжения.

Проверить наличие пломб на аппаратах и механизмах тепловоза согласно перечню приложению 7 настоящего Руководства.

5. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-4

При техническом обслуживании ТО-4 производится обточка колесных пар без выкатки из-под тепловоза с соблюдением требований действующего Руководства по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм.

При одиночной обточке колесной пары или смене колесно-моторного блока разница диаметров бандажей колесных пар на одном тепловозе не должна превышать 10 мм.

Перед установкой наружных крышек букс после окончания обточки колесных пар проверяется крепление гаек и их стопорных шайб предотвращающих сдвиг внутренних колец буксовых подшипников.

Техническое обслуживание ТО-4, как правило, совмещается с техническим обслуживанием ТО-3 или текущими ремонтами ТР-1, ТР-2.

6. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-5

Виды технического обслуживания ТО-5 выполняются при необходимости:

а) подготовки тепловоза в запас ОАО "РЖД" или резерв железной дороги;

б) подготовки тепловоза к отправке на капитальный ремонт или текущий и средний ремонт на другие дороги;

в) подготовки тепловоза к эксплуатации прибывшего в недействующее состояние с завода постройки, капитального ремонта и передислокации;

г) подготовки тепловоза к эксплуатации после изъятия из запаса ОАО "РЖД" или резерва железной дороги;

д) обследования теплотехнических параметров и технического состояния узлов, агрегатов средствами контроля и диагностирования.

О выполнении технического обслуживания ТО-5 любого вида производится отметка в книге ремонта тепловоза формы ТУ-28 с записью результатов выполненных работ.

Объем работ по видам технического обслуживания ТО-5 устанавливается согласно требованиям действующих инструкций, руководств (о постановке и содержанию ТПС в запасе, о порядке пересылки ТПС, основных условий ремонта и модернизации ТПС на заводах и т.д.) и утверждается начальником дороги.

Виды ТО-5 учитываются по нормативам трудоемкости и продолжительности, утвержденным железной дорогой и дифференцированным по видам назначения ТО-5.

7. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-1

7.1. Общие требования

7.1.1. Выполняются работы согласно п.4.1 настоящего Руководства. При необходимости проверяется давление сжатия по цилиндрам.

7.1.2. Отбираются пробы масла дизеля, компрессора, моторно-осевых подшипников, топлива и охлаждающей воды, электролита аккумуляторной батареи для лабораторного анализа. При отборе пробы масла дизеля и топлива сливается отстой из масляной ванны рамы дизеля и корпусов моторно-осевых подшипников, топливного бака.

7.2. Дизель

7.2.1. Блок, рама дизеля

По осмотру блока и рамы дизеля выполняются работы, предусмотренные п.4.2.1 настоящего Руководства.

Кромке того, в случае замены масла очищается поддон рамы и фильтрующие сетки маслозаборника. Очистка сеток маслозаборника производится со съемом и последующей очисткой маслозаборника.

7.2.2. Коленчатый вал и его подшипники

Проверяется суммарный зазор "на масло" в вертикальной плоскости между каждой коренной шейкой, верхним и нижним вкладышами по щупу. Величина суммарного зазора должна быть в пределах, указанных в приложении 1 настоящего Руководства. В случае ускоренного увеличения зазора разбирается соответствующий коренной подшипник и два смежных шатунных подшипника для проверки их состояния и зазора "на масло". Увеличенный зазор "на масло" в коренных подшипниках устраняется путем замены вкладышей. Вкладыши заменяются при браковочных параметрах указанных в приложении 1 настоящего Руководства. При этом разница в толщине смежных рабочих вкладышей должна быть не более 0,04 мм.

В случае демонтажа подвески коренного подшипника для осмотра или замены вкладыша подшипника, после ее установки, производится проверка укладки коленчатого вала.

Проверяется укладка коленчатого вала по величине зазоров "на масло" в коренных подшипниках и по прилеганию шеек коленчатого вала к рабочим поверхностям нижних вкладышей коренных подшипников.

При проверке укладки коленчатого вала в блоке дизеля с подсоединенным генератором и установленных в дизель цилиндровых комплектах допускается прохождение щупа толщиной до 0,05 мм под 3 и 4 коренные шейки. При этом суммарный "на масло" должен быть не менее 0,14 мм. Под остальные несмежные коренные шейки допускается прохождение щупа толщиной не более 0,05 мм на глубину до 10 мм.

При неудовлетворительной укладке коленчатого вала в коренных подшипниках производится исправление укладки перезатяжкой болтов крепления подвесок или заменой вкладышей с последующей проверкой укладки.

7.2.3. Цилиндровые комплекты

Проворачивается коленчатый вал дизеля и с помощью переносной лампы и зеркала осматривается видимая часть рабочих поверхностей втулок цилиндров при установке поршней по цилиндрам в ВМТ и доступные части поршней.

Дизель опрессовывается водой давлением 3 кгс/см2 в течение 5 минут для проверки плотности установки втулок цилиндров в блок, а также соединения втулок с крышками цилиндров, наличие течи не допускается. При выявлении трещины в крышке цилиндров, крышка заменяется.

При снятых крышках закрытий осматривается газораспределительный механизм крышек цилиндров и проверяется контровка штанг.

Проверяется своевременность открытия впускных и выпускных клапанов и зазоры "на масло" по гидротолкателям.

При необходимости установка одновременности открытия клапанов и зазоров на масло в гидротолкателях производится следующим образом:

вращением коленчатого вала поршень проверяемого цилиндра устанавливается в ВМТ при такте сжатия (ролики рычагов распределительного механизма должны находиться на цилиндрической части кулаков);

снимаются штанги с помощью приспособления 4Д49.181.96спч и вынимаются из рычагов гидротолкатели. Проверяется маркировка штанг и гидротолкателей;

удаляется масло из гидротолкателей с помощью приспособления Д49.181.60спч. Установка гидротолкателей в рычаги производится согласно маркировке;

удаляется масло из полости штанги сжатым воздухом и соответствующая штанга устанавливается в распор в опорные втулки рычага цилиндровой крышки и вертикального рычага лотка с помощью приспособления 4Д49.181.96спч;

устанавливается на рычаг приспособление Д49.181.107спч-1 для проверки зазоров на масло в гидротолкателях и одновременности открытия клапанов так, чтобы штоки приспособления стояли на тарелках клапанов в плоскости, проходящей через оси клапанов или несколько за ней ближе к лотку. Индикаторы устанавливаются с натягом 1,5-2,0 мм и совмещаются цифры ноль шкал индикаторов со стрелками;

нажимая приспособлением 4Д49.181.9спч на рычаг, определяется величина зазора на масло и одновременность открытия клапанов (стрелки индикаторов при уменьшении зазора перемещаются на плюс при начале открытия клапанов - или неподвижны или незначительно перемещаются на минус). Величины зазоров определяют по окончании движения стрелок индикаторов на плюс. При этом допускается неодновременность открытия клапанов не более 0,2 мм и зазоры на масло в пределах 0,4-0,6 мм для впускных клапанов и 0,6-0,8 мм для выпускных клапанов. Допускается для достижения одновременности открытия клапанов в пределах допуска подбирать или шлифовать колпачки клапанов. После регулировки штанги законтриваются, застопориваются контргайки и вновь проверяются зазоры на масло;

если зазоры на масло в гидротолкателях будут больше или меньше допустимых пределов, регулировка зазоров производится увеличением или уменьшением длины штанг. Заворачивание контргаек на штангах производится ключом с длиной плеча 350 мм и обеспечением момента их затяжки 140-160 Нм (14-16 кгс·м) в приспособлении Д49.181.84спч.

7.2.4. Топливная аппаратура и регулятор частоты вращения

Проверяется состояние механизма управления топливными насосами, добавляется смазка в соединения рычажной передачи, и смазываются сухари рычагов и валиков.

Проверяется легкость хода реек топливных насосов, отсутствие размыкания между рычагами механизма отключения топливных насосов, при перестановке механизма управления топливными насосами из нулевого положения в положение максимальной подачи топлива.

Проверяется правильность подсоединения механизма управления топливными насосами, для чего удерживая вал силового сервомотора регулятора в положении, при котором стрелка на валу находясь против риски "стоп" по шкале, выдвижение рейки насоса 6 должно быть в пределах 70,5-72,5. При необходимости производится регулировка упругой тягой.

Проверяется наличие давления сжатого воздуха до электропневматического вентиля и поступления воздуха к механизму отключения.

Форсунки с дизеля снимаются, очищаются сопла и испытываются на стенде, неисправные ремонтируются.

Форсунки должны соответствовать нормативам п. 9.2.21 настоящего Руководства.

Проверяется состояние и крепление топливных трубок высокого давления.

Осматривается регулятор частоты вращения коленчатого вала дизеля, пусковой сервомотор, предельный выключатель. Производится замена масла в регуляторе согласно порядку установленному руководством по эксплуатации дизель-генератора 11-26ДГ.19РЭ(2-26ДГ.5РЭ).

Стакан и зубчатый сектор предельного выключателя смазываются. Проверяется чистота дроселя на маслопроводе механизма воздушной захлопки. При необходимости дросель снимается и промывается.

Работа предельного выключателя проверяется на работающем дизеле при номинальной частоте вращения без нагрузки путем плавного увеличения частоты вращения коленчатого вала. Предельный выключатель должен останавливать дизель при частоте вращения коленчатого вала в пределах 18,7-19,35с-1(1120-1160 об/мин). Во избежание повреждения дизеля категорически запрещается превышать 19,35 с-1 (1160 об/мин) при проверке работы предельного выключателя.

Если при увеличении частоты вращения коленчатого вала до значения 19,35 с-1 (1160 об/мин) предельный выключатель не сработал или сработал при частоте вращения ниже 18,7 с-1 (1120 об/мин), дизель останавливается, предельный выключатель снимается, разбирается и производится его регулировка изменением толщины прокладок под пружиной. Увеличение (уменьшение) толщины прокладок на 0,5 мм увеличивает (уменьшает) частоту вращения срабатывания предельного выключателя примерно на 0,61с-1(37 об/мин). Допускается незначительная утечка воздуха в зазор между штоком кнопки выключателя и крышкой.

При срабатывании предельного выключателя должна срабатывать воздушная захлопка. После каждого срабатывания предельного выключателя и воздушной захлопки необходимо дождаться полной остановки дизель-генератора, после чего рукоятками устанавливаются механизмы предельного выключателя и воздушной захлопки в рабочее положение.

При отсутствии пломбы на секторе регулятора проверяется система автоматического регулирования при работе дизеля на холостом ходу.

7.2.5. Турбокомпрессор

7.2.5.1. Выполняются работы в соответствии с требованиями п. 4.2.4 настоящего Руководства.

7.2.5.2. Кроме того, отсоединяется трубопровод подвода масла к подшипникам турбокомпрессора. Выворачиваются штуцера подвода смазки к подшипникам и снимаются крышки подшипниковых узлов.

Осматриваются подшипники, проверяется их крепление в газоприемном и компрессорном корпусах. При помощи индикаторного приспособления замеряются диаметральные зазоры в подшипниках и осевой разбег ротора. Диаметральный зазор в подшипнике должен быть не более 0,3 мм, а осевой разбег – не более 0,5 мм.

При снижении давления поддувочного воздуха ниже 0,17 МПа (1,7 кгс/см2) турбокомпрессор снимается для очистки проточной части турбины и лабиринта вала ротора.

7.2.5.3. При наличии в локомотивных депо средств контроля технического состояния турбокомпрессора, объем необходимого ремонта определяется по результатам диагностирования.

7.2.6. Система вентиляции картера, заслонка управляемая

и жидкостной манометр

Проверяется крепление трубопровода системы вентиляции картера, особенно заборной и сливной труб. Маслоотделительные элементы системы вентиляции картера демонтируются из маслоотделительного бачка, промываются в осветительном керосине и продуваются сжатым воздухом.

Проверяется настройка управляемой заслонки.

Снимается контактная колодка жидкостного манометра и проверяется исправность проволочных электродов. Промывается канал и угольник, заливается новый водный раствор, содержащий 5-10% поваренной соли и 1-2% бихромата калия. Устанавливается контактная колодка и проверяется работа жидкостного манометра.

7.2.7. Антивибратор комбинированный, силиконовый демпфер, муфта, валоповоротный механизм

Проверяется отсутствие течи силиконовой жидкости в соединении крышки с корпусом. Для этого устанавливается первое колено коленчатого вала в положение, обеспечивающее доступ к демпферу и через люк, с правой стороны блока, рукой проверяются указанные места. О подтекании свидетельствует наличие жидкости более вязкой, чем масло. При наличии течи демпфер заменяется.

Проверяется обстукиванием затяжка гаек болтов крепления ведомого диска муфты к валу генератора, пакета пластин к ведущему и ведомому дискам муфты.

Подшипники вала-червяка валоповоротного механизма шприцуются смазкой.

7.2.8. Воздухоохладитель

Производится внешний осмотр и проверяется крепление воздухоохладителя.

7.2.9. Распределительный вал и его привод

Осматривается привод распределительного вала и проверяется его крепление к блоку дизеля. Снимаются, прочищаются и устанавливаются сопла форсунок подачи масла к подшипникам привода распределительного вала. Прокачкой масла проверяется герметичность уплотнения в местах крепления и соединения маслопровода.

В случае снятия отдельных топливных насосов или крышек цилиндров осматривается состояние видимой части распределительного вала и роликов толкателей снятых топливных насосов. На рабочих поверхностях впускных, выпускных кулаков и роликов допускается:

выкрашивание диаметром не более 2 мм и глубиной до 0,5 мм, расположенные не ближе 15 мм друг от друга;

круговые риски и светлые полосы шириной не более 3 мм;

темные точки любого происхождения.

7.2.10. Водяные насосы

Выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.2.3 настоящего Руководства.

7.2.11. Топливоподкачивающий насос

Выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.2.5 настоящего Руководства.

7.2.12. Датчики-реле защиты дизеля

Проверяется состояние датчиков-реле давления масла в системе защиты дизеля. При необходимости производится их регулировка по следующим параметрам срабатывания:

сброс нагрузки дизель-генератора (SP-1) при снижении давления масла до 0,2 МПа (2,0 кгс/см2);

аварийная остановка дизель-генератора (SP-2) при снижении давления масла до 0,05 МПа (0,5 кгс/см2);

блокировка пуска дизель-генератора (SP-3), если давление масла на входе не достигло 0,03 МПа (0,3 кгс/см2);

окончание пуска дизель-генератора (SP-4) при достижении давления воды 0,05 МПа (0,5 кгс/см2).

7.3. Вспомогательное оборудование

7.3.1. Редуктор раздаточный

Выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.3.2 настоящего Руководства. Кроме того, поверяется центровка редуктора с электрическими машинами, при этом перекос осей фланцев должен быть не более 0,1 мм на диаметре 200 мм, а несоосность фланцев – не более 0,1 мм.

7.3.2. Гидроредуктор привода вентилятора холодильника

Выполняются работы в соответствии с п.4.3.2 настоящего Руководства.

Кроме того, проверяется работа золотника наполнения гидроредуктора при подаче переменного давления воздуха в его воздушный цилиндр от терморегулятора или преобразователя температуры.

7.3.3. Система централизованного воздухоснабжения (ЦВС)

Выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.3.4 настоящего Руководства.

Кроме того, производится смена масла в редукторе осевого вентилятора, согласно карте смазки. При этом промывается масляный фильтр и сапун редуктора ЦВС.

Давление масла в системе смазки редуктора ЦВС при частоте вращения коленчатого вала дизеля 350-1000 об/мин должно быть 0,02-0,2 МПа (0,2-2,0 кгс/см2).

Проверяется целостность и крепление рукава от блока фильтров к установке ЦВС.

7.3.4. Приводы и валопроводы

Выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.3.1 настоящего Руководства.

Кроме того, снимаются для ревизии карданные валы привода раздаточного редуктора, гидроредуктора и вентилятора холодильника. Осматривается эластичная муфта привода осевого вентилятора ЦВС. Резинокордовый элемент заменяется при наличии обрывов, трещин.

7.3.5. Устройство охлаждающее (холодильник)

Выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.3.3 настоящего Руководства.

В случаях недостатка охлаждения производится внутренняя очистка водяных секций с помощью установки без снятия с тепловоза. При отсутствии установки (при необходимости) секции снимаются для промывки на стенде горячей водой с сжатым воздухом или прокачиванием водного раствора петролатума (3 - 4%), каустической соды (2 - 3%) при его температуре 90 0 С и давлении не более 0,4 МПа (4 кгс/см2).

Проверяется исправность механизмов привода жалюзи и плотность закрытия створок жалюзи. Привод должен обеспечивать полное открытие и закрытие створок жалюзи. Местные щели (на просвет) при закрытых жалюзи не должны быть более 1/3 длины створки.

В зимний период эксплуатации тепловоза проверяется состояние утеплительного зачехления холодильной камеры.

7.3.6. Топливоподкачивающий насос (агрегат)

Выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.2.5 настоящего Руководства.

7.3.7. Выхлопная система дизеля

Выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.3.7 настоящего Руководства.

7.3.8. Фильтры топлива, масла и воздуха

Выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.3.5 настоящего Руководства.

Кроме того, заменяются фильтрующие элементы полнопоточного фильтра очистки масла.

Очищаются фильтрующие элементы воздухоочистителя дизеля и системы ЦВС.

7.3.9. Воздухоочистители дизеля

Выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.3.6 настоящего Руководства.

7.3.10. Трубопроводы топливной, масляной, водяной,

воздушной и сливной систем

Выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.3.8 настоящего Руководства.

Кроме того, снимается паровоздушный клапан с расширительного бака. Промывается и проверяется его регулировка на давления прямого действия 0,05-0,075 МПа (0,5 - 0,75 кгс/см2) и обратного действия 0,004 - 0,008 МПа (0,04 - 0,08 кгс/см2).

Проверяется регулировка датчика-реле системы контроля нижнего допустимого уровня воды в расширительном баке системы охлаждения.

7.3.11. Топливоподогреватель

Выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.3.9 настоящего Руководства.

7.3.12. Отопление кабины

Выполняются работы в соответствии с требованиями п. 4.3.10 настоящего Руководства.

Кроме того, производится промывка и опрессовка нагревательной секции калорифера в осенне-зимний период работы тепловоза.

7.3.13. Контрольно-измерительные приборы

Манометры, электроманометры, электротермометры, вольтметры, амперметры проверяются на правильность показания независимо от срока проверки. Проверка производится образцовыми приборами без снятия пломбы и клейма, установленных подразделением метрологической службы с отметкой даты выполнения проверки.

7.3.14. Противопожарная установка и пожарная сигнализация

По противопожарной установке и пожарной сигнализации выполняются работы согласно п. 4.3.11. настоящего Руководства.

7.4. Электрические машины

Выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.4 настоящего Руководства.

Кроме того:

по тяговому генератору, дополнительно к работам по п. 4.4.1, осматриваются в доступных обзору местах состояние паяных соединений обмоток статора, крепления межкатушечных соединений обмотки ротора к контактных кольцам. При этом следует учитывать, что поврежденные паянные и контактные соединения отличаются от исправных изменением цвета покрытия или наличием капель вытекшего припоя. Измеряется сопротивление изоляции обмоток, если сопротивление изоляции силовых цепей тепловоза ниже допускаемой величины.

Проверяется обстукиванием крепление подшипникового щита, ступицы и крышек подшипника, ослабшие болты подтягиваются. Проверяется крепление входного патрубка и его составных частей;

по тяговым электродвигателям, дополнительно к работам по п. 4.4.2, проверяется обстукиванием затяжка болтов крепления главных и дополнительных полюсов. При обнаружении ослабления хотя бы одного болта верхних полюсов удаляется его кварцкомпаундная заливка. Болт подтягивается и заливка восстанавливается. Признаком ослабления при обстукивании является глухой, дребезжащий звук. Момент затяжки болтов 734 - 784 Нм (70 - 80 кг·см).

по стартер-генератору, дополнительно к работам по п. 4.4.4, проверяется состояние доступных для осмотра бандажей, осматривается доступные части полюсов и соединений. Поверхность их должна быть чистой, изоляция - без повреждения, бандажи - плотными и надежными, соединения - туго затянутыми.

по возбудителю синхронному, дополнительно к работам по п. 4.4.3, заменяются щетки, имеющие предельный износ ( радиальный размер менее 17мм. без аммортизатора) заменяются;

по электрическим двигателям П2К и 2П2К – выполняются работы согласно п. 4.4.5 настоящего Руководства;

по электродвигателям серии П - выполняются работы согласно п. 4.4.6 настоящего Руководства.

7.5. Электроаппараты и электрические цепи

Выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.5 настоящего Руководства. Кроме того:

по контакторам постоянного тока типа ПК, ТКПД и реле типа ТРПУ, РЭВ проверяется состояние контактов, регулируются их провалы, растворы и начальное контактное нажатие на мостик контактов.

Допускается увеличение параметров, если при этом обеспечивается четкая работа контактора;

по выпрямительной установке (кроме требований п.4.5.1) производится ее очистка от пыли и грязи сжатым воздухом давлением 0,2-0,3 МПа (2- 3 кгс/см2) с последующей притиркой изоляционных промежутков в установке и проверкой крепления соединительных шин, гибких выводов диодов. После окончания работ проверяется сопротивление изоляции силовой цепи и цепей сигнализации относительно корпуса, при закороченных диодах, которое должно быть не менее 100 МОм.

При наличии записей о случаях приваривания контактов пускового контактора измеряется сопротивление обмотки его тяговой катушки, которое не должно отличаться от паспортного значения более чем на ±10%.

Производится проверка и регулировка реле давления масла на стенде.

Очищается наружная поверхность от загрязнения полупроводниковых блоков, проверяется состояние их крепления и разъемов.

7.6. Аккумуляторная батарея

Выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.6 настоящего Руководства и инструкции по техническому обслуживанию и текущему ремонту аккумуляторных батарей тепловозов.

Кроме того, проверяется состояние крепления аккумуляторных ящиков. Производится химический анализ электролита не менее, чем у 15% аккумуляторов. При несоответствии нормам электролит корректируется или заменяется.

При удовлетворительном состоянии аккумуляторной батареи на текущем ремонте ТР-1 восстановительный заряд разрешается не производить.

7.7. Экипажная часть

7.7.1. Кузов

Выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.7.2 настоящего Руководства.

7.7.2. Тележки, промежуточная рама

Выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.7.3 настоящего Руководства.

Кроме того, проверяется состояние колесных пар тепловоза на соответствие требованиям действующего Руководства по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм.

Производится техническое обслуживание букс колесных пар в соответствии с требованиями Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения тягового подвижного состава.

Снимаются гидравлические гасители колебаний второй ступени рессорного подвешивания, проверяется их сопротивление на стенде. Согласно диаграмме сопротивления усилие на штоке при ходе "отдача" должно быть 550±50 кгс, при ходе "сжатие" – кгс . При несоответствии значений указанных усилий, гидравлический гаситель колебаний разбирается для ревизии деталей. При выявлении подтеков масла, подклинивания штока поршня гидравлический гаситель колебаний также разбирается для ревизии деталей.

Выполняются работы по смазке узлов и экипажа тепловоза согласно приложению 4 настоящего Руководства.

7.7.3. Тормозное оборудование

Выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.7.4 настоящего Руководства.

Кроме того, снимаются для ревизии краны машиниста, краны вспомогательного тормоза, регулятор давления АК-11Б и клапан максимального давления 3МД..

Проверяется центровка компрессора с электродвигателем. Перекос оси должен быть не более 0,1 мм на диаметре 200 мм, несоосность фланцев – не более 0,2 мм.

Производится техническое освидетельствование воздушных резервуаров в объеме, предусмотренном действующими в системе ОАО "РЖД" Правилами надзора за паровыми котлами и воздушными резервуарами подвижного состава.

Проверяется норма подачи песка под бандажи колесных пар, которая должна быть 1,0-1,5 кг/мин.

7.8. Системы безопасности, радиосвязь, скоростемеры,

контрольно-измерительные приборы

Выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.8 настоящего Руководства.

7.9. Испытание тепловоза

После текущего ремонта ТР-1 производятся контрольные испытания тепловоза.

При испытании тепловоза в обязательном порядке производится:

проверка и регулировка параметров пуска дизеля;

пуск и обкатка дизель-генератора на холостом ходу;

проверка работы вспомогательного, тормозного оборудования и систем тепловоза на холостом ходу;

проверка параметров систем дизеля при работе его на полной мощности;

проверка тепловозной (нагрузочной) характеристики дизель-генератора и селективной характеристики генератора.

ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-2

8.1. Общие требования

При работающем дизеле проверяется:

исправность работы механизмов и агрегатов (дизеля, компрессора, электрических машин, редуктора гидронасосов, турбокомпрессора, приводов);

плотность трубопроводов топлива, воды и воздуха в соединениях, целостность секций холодильника;

величина давления топлива, масла и воздуха;

работа регулятора частоты вращения коленчатого вала дизеля, системы централизованного воздухоснабжения, автоматики системы охлаждения, регулятора напряжения;

ток зарядки аккумуляторной батареи по амперметру.

Электрические машины, аппараты и поверхности секций холодильника продуваются сжатым воздухом.

8.2. Дизель

Блок, рама дизеля

Выполняются следующие работы:

сливается скопившееся масло с системы удаления масла из ресивера наддувочного воздуха дизеля и очищается штуцер контроля работы этой системы;

продувается воздухом давлением 0,3-0,5 МПа (3-5 кгс/см2) канал слива масла из ресивера через трубку слива масла от привода распределительного вала и штуцер в раме;

проверяется затяжка и шплинтовка гаек болтов подвесок коренных подшипников коленчатого вала;

перед демонтажом комплектов и сливом масла, прокачкой масла проверяется поступление к коренным подшипникам;

Осматриваются сетки масляной ванны рамы дизеля на наличие элементов износа.

Очищается и промывается масляная ванна рамы и фильтрующая сетка маслозаборника. Смена масла производится согласно требованиям действующей Инструкции по применению смазочных материалов на локомотивах и мотор-вагонном подвижном составе.

Проверяется крепление блока дизеля к поддизельной раме.

8.2.2. Коленчатый вал и его подшипники

Выполняются работы в соответствии с п.7.2.2 настоящего Руководства.

Осматривается и проверяется крепление противовесов на коленчатом вале.

После выемки цилиндровых комплектов из блока обмеряются шатунные шейки коленчатого вала и их подшипники. При необходимости подшипники заменяются.

8.2.3. Цилиндровые комплекты

Цилиндровые комплекты вынимаются из блока дизеля и ремонтируются в соответствии с п.п. 9.2.7, 9.2.8, 9.2.9 настоящего Руководства.

Перед установкой в блок цилиндровые комплекты должны опрессовываться водой давлением 1,2 МПа (12кгс/см2).

После установки цилиндрового комплекта в блок дизеля разбег главного шатуна по оси шейки коленчатого вала должен быть в пределах 0,4-0,9 мм.

Для проверки плотности установки втулок цилиндров в блок дизель опрессовывается водой давлением 3 кгс/см2 в течение 5 минут.

Проверяется центровка валов дизеля и главного генератора.

8.2.4. Топливная аппаратура и регулятор частоты вращения

По топливной аппаратуре выполняются работы согласно п.7.2.4 настоящего Руководства.

Кроме того, дополнительно производятся следующие работы:

выполняется ремонт форсунок согласно требованиям п.9.2.21;

снимаются топливные насосы с дизеля и ремонтируются в соответствии с требованиями п.9.2.22 настоящего Руководства.

Регулятор частоты вращения коленчатого вала снимается с дизеля и выполняются следующие работы:

производится замена масла согласно требованиям Руководства по эксплуатации дизель-генератора 11-26ДГ.19РЭ;

заменяется манжета приводного вала и якоря индуктивного датчика;

проверяется настройка регулятора на стенде.

8.2.5. Турбокомпрессор

Выполняются работы согласно требованиям п. 9.2.30 настоящего Руководства.

8.2.6. Система вентиляции картера, заслонка управляемая

и жидкостной манометр

Выполняются работы согласно требованиям п. 7.2.6 настоящего Руководства.

8.2.7. Антивибратор комбинированный, силиконовый демпфер, муфта, валоповоротный механизм

Выполняются работы согласно требованиям п.7.2.7 настоящего Руководства.

8.2.8. Охладитель наддувочного воздуха

Выполняются работы согласно требованиям п.9.2.20 настоящего Руководства.

8.2.9. Распределительный вал, его привод

После демонтажа топливных насосов, по распределительному валу выполняются работы согласно требованиям п.7.2.9 настоящего Руководства.

8.2.10. Водяные насосы

Выполняются работы в соответствии с требованиями п. 9.2.15 настоящего Руководства.

8.2.11. Выпускные коллекторы

Коллекторы выпускные снимаются, внутренние полости очищаются, водяные полости промываются и опрессовываются водой давлением 0,7-0,8 МПа (7-8 кгс/см2). Течь и каплеобразование не допускаются.

8.3. Вспомогательное оборудование

8.3.1. Редуктор раздаточный

Выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.3.1 настоящего Руководства.

Кроме того, снимаются крышки верхнего корпуса редуктора для осмотра зубчатых зацеплений шестерен с вал-шестернями. Очищаются трубки подачи масла к зубчатым зацеплениям, подшипниковым узлам и их сопла. Диаметр отверстия сопла должен быть 2 мм.

8.3.2. Гидроредуктор вентилятора холодильника

Выполняются работы в соответствии с требованиями п. 7.3.2 настоящего Руководства.

8.3.3. Система централизованного воздухоснабжения (ЦВС)

Выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.3.3.

Кроме того, открывается люк на корпусе редуктора (предусмотрен с тепловоза № 0022) и осматриваются шестерни редуктора и привод масляного насоса.

8.3.4. Приводы и валопроводы

Снимаются валопроводы к раздаточному редуктору, гидроредуктору и вентилятору холодильной камеры и ремонтируется в соответствии с требованиями п.9.3.10.1 настоящего Руководства.

Осматривается эластичная муфта привода осевого вентилятора ЦВС. Резинокордовый элемент заменяется при наличии обрывов, трещин. При этом сборка эластичной муфты производится согласно требованиям п. 9.3.2.10 настоящего Руководства.

Осматриваются втулочно-пальцевые муфты привода стартер-генератора и синхронного возбудителя. Проверяется крепление пальцев муфты и состояние резиновых втулок пальцев, при необходимости резиновые втулки заменяются. Проверяется центровка стартер-генератора и синхронного возбудителя. Допускается несоосность осей валов не более 0,1 мм, а перекос осей – не более 0,1 мм на диаметре 200 мм.

8.3.5. Устройство охлаждающее (холодильник)

Выполняются работы в соответствии с требованиями п. 4.3.3 настоящего Руководства.

Кроме того, водяные секции снимаются, промываются на стенде горячей водой с сжатым воздухом или прокачиванием водного раствора петролатума (3 - 4%), каустической соды (2 - 3%) при его температуре 90 0 С и давлении не более 0,4 МПа (4 кгс/см2).

Проверяется чистота секций после промывки путем протекания воды через секцию на специальном стенде. Время протекания контролируемого объема воды по водомерному стеклу стенда не должно превышать 65с при температуре воды 120С.

Проверяется исправность жалюзи и механизмов привода жалюзи. Изношенные втулки осей створок, их войлочные уплотнения заменяются. Привод должен обеспечивать полное открытие и закрытие створок жалюзи. Производится смазка привода жалюзи согласно приложению 4 настоящего Руководства. Местные щели (на просвет) при закрытых жалюзи не должны быть более 1/3 длины створки.

В зимний период эксплуатации проверяется состояние утеплительного зачехления холодильной камеры.

8.3.6. Выхлопная система дизеля

Выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.3.7 настоящего Руководства.Кроме того, снимаются маслосборники и очищаются их внутренние полости. Глушитель отсоединяется от люка кузова и разбирается, очищаются внутренние поверхности выпускного устройства от нагара.

8.3.7. Фильтры топлива, масла

Выполняются работы согласно требованиям п.7.3.8 настоящего Руководства.

8.3.8. Воздухоочистители дизеля

Выполняются работы согласно требованиям п.7.3.9 настоящего Руководства.

8.3.9. Трубопроводы топливной, масляной, водяной,

воздушной и сливной систем

Выявляются и устраняются течи топлива, масла, воды и утечка воздуха в соединениях трубопроводов. Проверяется надежность крепления трубопроводов и наличие крепящих скоб. Заменяются дюриты, а также негодные прокладки, уплотнения и резиновые рукава. Новые уплотнительные прокладки, устанавливаемые во фланцевые соединения трубопроводов, должна иметь размеры проходного сечения согласно чертежу.

Производится ревизия вентилей, неисправные детали, уплотнения заменяются.

Продувается трубопровод слива топлива из коллектора топлива дизеля и напорного трубопровода в бак. Производится ревизия предохранительного клапана топливной системы и его регулировка открытия на давление топлива 0,3±0,010 МПа (3±0,1 кгс/см2). Проверяется соответствие регулировки подпорного клапана на давление 0,15 МПа (1,1-1,5 кгс/см2). Проверяется утепление трубопроводов и при необходимости восстанавливается, согласно рабочим чертежам.

Снимается предохранительный клапан с расширительного бака водяной системы. Промывается и проверяется его регулировка на давления прямого действия 0,05-0,075 МПа (0,5 - 0,75 кгс/см2) и обратного действия 0,004 - 0,008 МПа (0,04 - 0,08 кгс/см2).

8.3.10. Топливоподкачивающий насос (агрегат)

Топливоподкачивающий насос снимается и выполняются работы согласно требованиям п.9.3.14 настоящего Руководства.

8.3.11. Топливоподогреватель

Топливоподогреватель снимается и выполняются работы согласно требованиям п.9.3.13 настоящего Руководства.

При температуре воздуха + 80С и ниже топливоподогреватель включается.

8.3.12. Отопление кабины

Нагревательная секция калорифера снимается и выполняются работы согласно требованиям п.9.3.16 настоящего Руководства.

8.3.13. Контрольно-измерительные приборы и жидкостной манометр

Манометры, электроманометры, электротермометры, вольтметры, амперметры проверяются независимо от срока проверки. Проверка контрольно-измерительного прибора производится образцовым прибором без снятия пломбы или клейма, установленного подразделением метрологической службы, с отметкой даты выполнения проверки.

Осматривается состояние трубопроводов к приборам, датчиков и проводов подключения электроизмерительных приборов.

Снимаются для ревизии демпферы манометров топливной и масляной систем. Работа демпфера после ревизии проверяется при работающем дизеле. Демпфер должен обеспечивать размах стрелки манометра не более двух делений шкалы, регулируется ввертыванием или вывертыванием его регулировочной иглы.

Проверяется работа дифманометра, состояние подводящего трубопровода и проводов подключения. Трубопровод продувается и заменяется жидкость в дифманометре.

8.3.14. Датчики-реле защиты дизеля

Снимаются датчики-реле системы защиты дизеля.

Производится проверка их состояния и регулировка в соответствии с требованиями Руководства по эксплуатации дизель-генератора 11-26ДГ.19РЭ.

После регулировки датчики-реле пломбируются.

8.3.15. Противопожарная установка и пожарная сигнализация

Проверяется система автоматической пожарной сигнализации: исправность извещателей (датчиков), исправность пульта и сигнальной аппаратуры (включение надписи "пожар" и звукового сигнала).

Выполняются работы в соответствии с требованиями п. 7.3.14 настоящего Руководства.

Кроме того, проверяется работа пенной установки с определением кратности выхода пены, которая должна быть не менее 80. Испытания производятся при давлении воздуха в питательной магистрали 0,75 - 0,85 МПа (7,5 - 8,5 кгс/см2). После выпуска полностью раствора, резервуар установки промывается горячей водой и освидетельствуется в соответствии с инструкцией ЦТ-ЦВ-ЦП-581. После освидетельствования резервуар заправляется огнегасящей жидкостью (ТЭМ7).

Проверяется состояние установки порошкового пожаротушения, состояние ее распределительного трубопровода, пробковых кранов, пожарного ствола, исправность систем дистанционного пуска и полуавтоматического режима. Огнетушащий порошок из резервуара высыпается, резервуар очищается и осматривается.

При проверке пожарного ствола гильза со штоком должна перемещаться без заеданий относительно стакана и возвращаться под действием пружины. Пробки кранов должны проворачиваться свободно от усилия руки человека (ТЭМ7А).

8.4. Электрические машины

Открываются смотровые люки, клеммные коробки электрических машин. Обдуваются сухим сжатым воздухом коллекторы, щеткодержатели, катушки полюсов статора, ротора, обмотка якоря. Доступные части внутри остовов протираются салфетками, смоченными в техническом моющем средстве, не нарушая изоляции. Проверяется состояние и наличие изоляционных втулок на выходе кабелей из корпусов машин, при их отсутствии устанавливаются.

8.4.1. Генератор тяговый

По тяговому генератору выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.4. настоящего Руководства.

8.4.2. Электродвигатель тяговый

По тяговым электродвигателям выполняются работы в соответствии с требованиями п. 7.4. настоящего Руководства.

8.4.3. Возбудитель синхронный

По синхронному возбудителю выполняются работы по проверке деталей (контактные кольца, щетки, щеткодержатели) в соответствии с требованиями п.7.4. настоящего Руководства.

8.4.4. Стартер-генератор

По стартер-генератору выполняются работы в соответствии с требованиями п. 7.4. настоящего Руководства.

8.4.5. Электродвигатели П2К, 2П2К

По электродвигателям П2К и 2П2К выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.4 настоящего Руководства.

При установке компрессора, отремонтированного со съемом с тепловоза, производится центровка электродвигателя П2К относительно компрессора. Центровка выполняется с помощью установки регулировочных прокладок под лапы. Смещение осей валов компрессора и электродвигателя допускается не более 0,1 мм на радиусе 200 мм.

8.4.6. Электродвигатели серии П

По электродвигателям серии П выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.4. настоящего Руководства.

8.5. Электроаппараты и электрические цепи

Выполняются работы в соответствии с требованиями п. 7.5 настоящего Руководства.

Кроме того:

по контроллеру машиниста типа КВП-0853, дополнительно к работам по п.7.5, проверяется состояние механизма блокировки штурвала переключения позиций и рукоятки переключения направления движения, плотность крепления кулачковых элементов к рейкам и реек к корпусу контроллера и проводов электрической схемы на контактных болтах, а также разрывы, провалы, нажатие контактов. Разрыв между подвижными и неподвижными контактами должен быть не менее 8 мм. Храповики механизма контроллера, при износе высоты зуба более 30 %, заменяются;

по переключателю типа ППК-8000, дополнительно к работам по п. 7.5, производится ревизия (без съема) пневмопривода. Деформированные, изношенные и имеющие трещины диафрагмы заменяются. Оплавления и подгары на силовых контактах устраняются опиловкой, но не более, чем на 2 мм, с сохранением профиля и чистоты обработки. Нажатие силовых контактов должно быть 250-300 Н (25-30кгс), провал – от 2 до 5 мм, разрыв – не менее 10 мм;

по контакторам электропневматическим типа ПК, дополнительно к работам по п.7.5, проверяются шины, шунты, имеющие трещины и следы перегрева, заменяются. Производится ревизия механизма пневмопривода контактора. Трущиеся поверхности механизма смазываются тонким слоем смазки. Нажатие силовых контактов должно быть 550-630 Н (55-63 кгс), блокировочных контактов – 10-25 Н (1,0-2,5 кгс);

по контакторам электромагнитным ТКПД и ТКПМ, дополнительно к работам по п. 7.5 проверяется состояние подвижной системы, катушек электромагнитов и контактов. Смещение силовых контактов относительно друг друга должно быть не более 1,5 мм. Раствор контактов должен быть 16 мм, провал – 6 мм, начальное нажатие – 20 Н (2 кгс), конечное нажатие – 30 Н (3 кгс). Раствор вспомогательных контактов должен быть 6 мм, провал – 2,5 мм, начальное нажатие – 0,6 Н (0,06 кгс), конечное нажатие – 1,5 Н (0,15 кгс);

по электропневматическим вентилям типа ВВ-32, проверяется отсутствие утечек воздуха. При наличии утечки воздуха, клапан вентиля притирается или вентиль заменяется отремонтированным;

по реле ТРПУ-1, РД-3010, РЭВ-814Т, ВЛ-50, дополнительно к работам по п. 7.5, проверяется состояние контактов при снятых кожухах. Загрязненные и оплавленные контакты очищаются, изношенные контакты заменяются. Проверяется регулировка реле времени РЭВ-814Т и ВЛ-50 и реле перехода РД-3010;

по полупроводниковым блокам типа БА и БВК, дополнительно к работам по п.7.5, измеряется сопротивление изоляции, должно быть не менее 100 МОм. Проверяются диоды блоков на пробой и обрыв внутренней цепи, надежность пайки внутренней цепи, внутреннего монтажа и крепления к радиаторам;

по резисторам, измеряется их сопротивление изоляции путем измерения сопротивления изоляции соответствующих цепей электрической схемы. Резисторы осматриваются на отсутствие повреждений изоляторов, обрыва обмоток, нарушения паяных соединений;

по выпрямительной установке, дополнительно к работам по п. 7.5, выполняется работа по проверке вентилей (каждого) на пробой напряжением постоянного тока не менее 100 В, на обрыв внутренней цепи напряжением 110В в проводящем направлении. Эксплуатация выпрямительной установки с вентилем, имеющим пробой или обрыв внутренней цепи, запрещается. Проверяются блокировки дверей высоковольтных камер и выпрямительной установки;

по регулятору напряжения ТРВ-2 проверяются функциональные блоки на работоспособность. Блоки с дефектами заменяются. Проверяется сопротивление изоляции регулятора, должно быть не менее 5 МОм (в холодном состоянии). Измерение параметров регулирования и настройки регулятора должно производиться на специальном стенде со снятием с тепловоза.

8.6. Аккумуляторная батарея

Аккумуляторная батарея с тепловоза снимается, очищается от загрязнений. Производится лечебно-тренеровочный цикл согласно следующему режиму:

заряд батареи током 35А до признаков конца заряда (обильное газовыделение, постоянство напряжения и плотности электролита в течение 2 часов);

разряд батареи током 45А до напряжения 1,8 В на одном-двух наиболее слабых аккумуляторах;

заряд двухступенчатым режимом: 1-я ступень – током 65А до достижения напряжения 2,4 В на большинстве аккумуляторов; 2-я ступень – током 35А до достижения признаков конца заряда.

В конце заряда током 2-ой ступени корректируется плотность электролита во всех аккумуляторах доливкой дистиллированной воды или электролита плотностью 1,30.

Температура электролита при зарядке кислотных батарей не должна превышать 450С. При достижении этой температуры подзарядка прерывается и, при необходимости, применяется искусственное охлаждение.

При выпуске из текущего ремонта ТР-2 емкость батареи должна быть не менее 70% номинальной. Сопротивление изоляции – не менее 25 кОм.

Снимаются все перемычки, проверяется затяжка гаек с уплотнительными резинками, ослабшие гайки подтягиваются.

При установке аккумуляторной батареи на тепловоз запрещается подключать устройства локомотивной сигнализации или других дополнительных нагрузок на часть элементов батареи без установки гасящего сопротивления или уравнительного сопротивления на ненагруженную часть батареи.

Контейнеры аккумуляторного помещения для установки элементов батареи очищаются и окрашиваются защитными лакокрасочными покрытиями (грунт ХСГ-26, эмаль ХСЭ-26, лак ХСЛ).

8.7. Экипажная часть

8.7.1. Кузов

Выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.7.1 настоящего Руководства.

Кроме того, производится дополнительно проверка кузова на герметичность соединений после установки съемных частей кузова.

8.7.2. Тележка

Выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.7.2 настоящего Руководства.

Кроме того, проверяется состояние шкворневых устройств, для этого:

сливается масло из шкворневых устройств;

снимается нижняя крышка со сливной пробкой;

проверяется состояние бронзовой направляющей, шкворня, шаровой втулки и сферического кольца. Диаметральный зазор между сферическим кольцом и шаром должен быть не более 2 мм, а диаметральный зазор между шкворнем и втулкой шара не более 1,2 мм.

Проверяется состояние пальцев, кронштейнов крепления гидравлических гасителей колебаний, наличие трещин не допускается.

В формулярах гидроамортизаторов и тепловоза производятся отметки о выполнении освидетельствования, а также вклеиваются в формуляры бланки полученных диаграмм испытания гидроамортизаторов на стенде.

Снимаются нижние кожухи тяговых редукторов для осмотра зубчатого колеса и шестерни. Проверяется шестерня и состояние упругого ведомого колеса. Венцы упругих зубчатых колес проверяются после удаления смазки на отсутствие трещин, предельного износа зубьев, повреждения их упругих элементов. Зубчатые колеса и их венцы должны удовлетворять требованиям Руководства по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту колесных пар КМБШ.667120.001РЭ.

8.7.3. Тормозное оборудование

Выполняются работы в соответствии с требованиями п. 7.7.3 настоящего Руководства. Кроме того, компрессор тормозной снимается, и производятся регламентные работы согласно инструкции по техническому обслуживанию и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

8.8. Системы безопасности, радиосвязь, скоростемеры,

контрольно-измерительные приборы

Выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.8. настоящего Руководства. Кроме того, снимаются для освидетельствования и ремонта промежуточные и телескопические валы, червячный редуктор привода скоростемера.

Валы, шарниры и редукторы смазываются в соответствии с приложением 4 настоящего Руководства.

8.9. Испытание тепловоза

После текущего ремонта ТР-2 дизель запускается и прове­ряется работа агрегатов, устройств и тепловоза в целом.

При выпуске тепловоза из текущего ремонта ТР-2 производятся полные реостатные испытания в соответствии с приложением 2 настоящего Руководства.

9. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3

9.1. Общие требования

9.1.1. Текущий ремонт ТР-3 тепловоза производится базовыми локомотивными депо с использованием отремонтированного оборудования в условиях депо, дорожных ремонтных мастерских и локомотиворемонтных заводов.

9.1.2. Порядок разборки тепловоза на ремонтной позиции цеха устанавливается технологическим процессом, учитывающим оптимальное количество работающих, применение необходимых средств механизации, сохранности узлов и деталей.

Инструмент и приспособления, применяемые при демонтаже и разборке узлов и агрегатов, должны удовлетворять требованиям Правил техники безопасности и промышленной санитарии для предприятий по ремонту подвижного состава.

Запрещается выполнение работ неисправным инструментом.

9.1.3. Все узлы, детали, агрегаты, снятые с тепловоза, перед дефектацией и разборкой очищаются от нагара, ржавчины, загрязнений, накипи. Очистку узлов снаружи рекомендуется производить в моечных машинах с применением повышенного давления - водой или низкого давления - обезжиривающими растворами.

Вещества, входящие в состав моющих средств, не должны вызывать коррозию металлов, легко удаляются при промывке водой.

После очистки узлов наружные поверхности должны быть чистыми, сухими, не иметь следов токсических моющих средств.

Дефектация агрегатов, узлов и деталей осуществляется способами неразрушающего контроля.

9.1.4. При демонтаже должны соблюдаться меры техники безопасности при работе с внутрицеховыми подъемно-транспортными средствами. Строповка и перемещение узлов и агрегатов производится в соответствии с Инструкцией по охране труда для слесаря по ремонту тепловозов и дизель-поездов в ОАО "РЖД".

9.1.5. Запрещается пользоваться поврежденными или немаркированными чалочными приспособлениями, связывать канаты, соединять разорванные звенья цепей чалок болтами или проволокой.

9.2. ДИЗЕЛЬ

9.2.1. Блок

После разборки дизеля блок очищается (промывается), осматривается. Особое внимание обращается на выявление трещин в следующих местах:

в стойках картера блока;

в боковых и поперечных листах, а также в верхних плитах опор цилиндров;

в боковых и торцевых стенках и плите опоры лотка.

Блок не подлежит к эксплуатации при трещинах в двух смежных стойках блока и трещинах кронштейна выносного подшипника.

Главный масляный канал дизеля промывается осветительным керосином.

При загрязнении масляные каналы, подводящие масло к коренным подшипникам продуваются сжатым воздухом давлением 0,18-0,2 МПа (1,8- 2,0 кгс/см2).

Подвески осматриваются и заменяются при обнаружении трещин в любом месте (контроль визуальный). Наклеп в постелях подвесок удаляется с помощью пневматической машинки и наждачного круга.

Штифты подвесок заменяются, при обнаружении следующих дефектов: выступания штифта из подвески более 3,5 мм и менее 2,5 мм; при ослаблении его посадки в отверстии подвески (натяг должен быть 0,034 - 0,003 мм).

Детали крепления подвесок заменяются при наличии следующих дефектов: задиров на сферических поверхностях гаек и шайб; забоин глубиной более 0,5 мм, на стержне болта; срывы более 2-х ниток резьбы у гаек болтов; трещин в болтах. Болты проверяются магнитной дефектоскопией, после проверки годные болты размагничиваются. Выступы от забоин на призонной части болта зачищаются.

На замененных деталях (болты, шайбы, гайки, подвески) наносится маркировка соответствующая смененным деталям.

Полукольца упорные осматриваются, замеряется зазор в упорном подшипнике и заменяются комплектно при обнаружении следующих дефектов:

трещин и отслаивания заливки прижогов на рабочей поверхности;

при зазоре в упорном подшипнике, выходящем за пределы 0,2 - 0,65 мм. Зазор определяется как разность замеров упорного подшипника блока и упорной шейки коленвала. Выявление поверхностных дефектов производится методом цветной дефектоскопии.

Проверяется соосность постелей блока с помощью специального многоместного фальшвала с биением не более 0,02 мм или автоматизированной системой контроля параметров блока СКБД-3.

Проверка фальшвалом соосности постелей блока под коренные подшипники коленчатого вала производится в следующем порядке:

блок цилиндров устанавливается на подставку или специальный кантователь постелями вверх;

осматриваются постели блока, удаляются заусеницы, забоины и наклепы с помощью пневматической машинки и наждачного круга;

фальшвал покрывается тонким слоем краски (лазури), укладывается в постели блока, проворачивается несколько раз и проверяется отсутствие зазора между фальшвалом и постелями блока в вертикальной плоскости щупом 0,05 мм;

фальшвал вынимается и проверяется на постелях блока отпечаток краски, который должен быть равномерно распределенным на дуге 50 мм в направлении вертикальной оси блока и составлять не менее 30%, допускается смещение центра отпечатка от вертикальной оси до 20 мм;

осматриваются стыки подвесок на отсутствие забоин, выпрессовываются штифты из подвесок, после чего подвески устанавливаются, и производится затяжка их болтов и гаек в соответствии с технологическими требованиями. Взаимное прилегание поверхностей блока и подвесок по горизонтальным стыкам при затяжке болтов подвесок до отправной точки, по контрольному отпечатку краски, должно быть не менее 65% площади с равномерным распределением по всей поверхности;

замеряются диаметры постели с помощью индикаторного нутромера в шести точках (вертикально и под углом 300 от стыка с 2-х сторон каждой постели), диаметр, овальность и конусность должны быть в пределах, указанных в приложении 1 настоящего Руководства;

блок устанавливается опорными лампами на подставку и при закрепленных подвесках вставляется в него многоместный фальшвал, предварительно смазанный дизельным маслом;

проверяется прилегание фальшвала к постелям подвесок, при этом прохождение щупа 0,03 мм между постелями подвесок и фальшвалом в вертикальной плоскости блока не допускается.

Проверяется щупом зазор между фальшвалом и постелями блока в районе стыков. Равномерность зазоров на длине блока по каждой стороне должна быть не более 0,07 мм.

Отклонение от соосности постели в вертикальной плоскости на длине блока допускается не более 0,05 мм, а между соседними опорами не более 0,02 мм, в горизонтальной плоскости на длине блока - не более 0,05 мм, по соседним опорам - 0,02 мм.

Отклонения от соосности, овальность и конусность до 0,1 мм устраняется шабровкой.

При величине отклонения от соосности, овальности и конусности более 0,1 мм блок подлежит капитальному ремонту в условиях завода.

На блоках, находящихся на гарантии, восстановление соосности постелей выполняется заводом-изготовителем на его предприятиях или по согласованию с локомотивным депо его представителями в условиях депо.

При необходимости проверяется состояние крепления комплектов к блоку. Выворачивание и установка шпилек производится с помощью динамометрического ключа с моментом 85 - 90 кгс·м. При срыве резьбы М39х2-5Н6Н в блоке дизеля более двух ниток, резьба перерезается на М42х2-5Н6Н и устанавливается ремонтная шпилька или ставится в блок ввертыш с последующей установкой чертежной шпильки. Шпильки в блок устанавливаются на лак Ф40 или аналогичные. При срыве резьбы шпилек крепления комплектов к блоку дизеля более двух ниток шпильки заменяются.

Обмеряются верхний, средний, нижний пояса блока под цилиндровые втулки, размеры которых должны соответствовать приложению 1 настоящего Руководства.

Допускается неперпендикулярность общей оси отверстия под цилиндровые комплекты в верхней плите цилиндров и втулки относительно поверхности верхней плиты опор цилиндров на высоте 400 мм в направлении:

продольной оси блока - 0,05 мм;

перпендикулярно продольной оси блока - 0,1 мм.

Масляные каналы блока промываются моющим раствором давлением МПа ( кгс/см2) в течение 10 мин.

Клапаны крышек люков блоков разбираются, детали очищаются, дефектируются. Заменяются резиновые уплотнительные кольца на новые и регулируется затяжка пружин на 0,5 кг/см2. После сборки клапан испытывается (наливом осветительного керосина) на плотность прилегания тарелки клапана и головки болта к уплотнительным кольцам. Наличие течи не допускается.

9.2.2. Рама дизеля

У отсоединенной от блока рамы снимаются фильтрующие сетки поддона и маслозаборника, промываются и ремонтируются.

Рама и ее поддон с маслозаборником очищаются, промываются, осматриваются на отсутствие трещин. Трещины или дефектные места сварных швов исправляются заваркой согласно требованиям Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов.

После ремонта проверяется плотность поддона рамы наливом воды с выдержкой в течение 20 мин. Просачивание воды не допускается.

Проверяется отклонение от плоскостности поверхности верхних листов рамы в месте установки блока, отклонение более 0,3 мм устраняется механической обработкой.

При необходимости отверстия под штифты остова главного генератора завариваются с последующей зачисткой плоскости прилегания.

Размер устанавливаемых сеток поддона рамы должен соответствовать чертежу. Допускается уменьшение площади сечения сеток до 15%.

Прокладка между блоком и рамой заменяется.

9.2.3. Вкладыши коренных подшипников

Нижние вкладыши коренных подшипников коленчатого вала заменяются независимо от их состояния, верхние вкладыши заменяются по браковочным параметрам.

Допускаются к дальнейшей работе верхние вкладыши коренных подшипников, соответствующие следующим техническим условиям:

допускается износ приработочного покрытия произвольной площади и очертания без проявления бронзы;

толщина вкладыша со слоем свинцевания должна быть не менее 7,35 мм;

размер по стыку в свободном состоянии должен быть в пределах 235,5 - 235,75 мм;

величина выступания поверхности стыков вкладыша, проверяемая в приспособлении диаметром 235Н6+0,029 мм при приложенной нагрузке 4900±98 кгс, должна быть не менее 0,13 мм.

При несоответствии выше приведенных технических условий верхний вкладыш заменяется.

При установке вкладышей коренных подшипников, прилегание их затылков к подвескам блока по краске должно быть равномерным, не менее 60% на дуге 1200 в вертикальной плоскости. К остальной части подвесок и постелям блока не менее 40% при затянутых гайках болтов подвесок до отправной точки. При этом прохождение щупа 0,03 мм между постелью и вкладышем не допускается.

9.2.4. Коленчатый вал

Коленчатый вал очищается от отложений масла. Каналы подвода масла коренных и шатунных шеек очищаются и промываются осветительным керосином. Коленчатый вал обдувается сжатым воздухом, протирается сухими безворсовыми салфетками и проверяется его состояние. При этом:

производится дефектоскопия коленчатого вала с использованием метода неразрушающего контроля. Трещины любых размеров независимо от места их расположения не допускаются. Допускаются на поверхности коренных и шатунных шеек коленвала две забоины общей площадью 50 мм2 ( при площади одной из забоин не более 25 мм2 и глубине не более 0,2 мм), их острые края закругляются и полируются. Песчаные (грязевые) круговые риски глубиной до 0,2 мм в количестве до 10 штук - полируются;

обмеряются шейки вала в 3-х поясах каждая. Конусность, овальность, бочкообразность должны быть в пределах указанных в приложении 1 настоящего Руководства. При обмерах учитывается возможность обеспечения при установке коленчатого вала в блок зазоров “на масло” по коренным подшипникам 0,14 - 0,34 мм (по щупу). В случаях износа и шлифовки коренных и шатунных шеек устанавливаются новые или ремонтные вкладыши;

при ослаблении крепления шестерни и соединительной муфты проверяются диаметры отверстий под призонные болты, которые должны соответствовать Æ= 21А(+0,023) и Æ=32А (+0,023), при износе или задире отверстий в сопрягаемых деталях разрешается разворачивать их до размера не более Æ=22А(+0,023) и Æ=34А(+0,027) соответственно.

На шестерне коленчатого вала не допускаются следующие дефекты: трещины и изломы в зубьях и теле шестерни, коррозионные язвы на зубьях шестерни более 25% поверхности, вмятины на поверхности зубьев более 30% и глубиной более 0,4 мм, износ зубьев ( согласно приложению 1 настоящего Руководства), их отколы более двух от торца длиной свыше 10% зуба.

При установке новой шестерни на фланец коленчатого вала проверяется щупом ее прилегание к фланцу. Щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить.

После установки новой шестерни на вал проверяется ее посадка и радиальное биение зубчатого венца. Проверка производится путем остукивания шестерни легкими ударами молотка, дребезжащий звук указывает на ослабление крепления. Болты крепления шестерни затягиваются поочередно в диаметрально противоположном направлении моментом 32,5 кгс·м. Радиальное биение зубчатого венца шестерни относительно оси коренных шеек должно быть не более 0,15 мм.

Втулка шлицевая и втулка-заглушка коленчатого вала осматриваются.

Не допускается наличие трещин и отколов фланца шлицевой втулки и износ ее шлицев более 0,3 мм (при контроле роликами). Износ посадочных поверхностей восстанавливается хромированием. Шлицевая втулка привода вала отбора мощности заменяется при износе шлицев более 15 %.

При установке втулки шлицевой и заглушки в гнезда вала заменяется их уплотнение на новое. Болты крепления втулок осматриваются, заменяются при ослаблении, срыве ниток резьбы и граней под ключ.

Втулка шлицевая должна устанавливаться с условием совмещения рисок на втулке и коленчатом валу.

Масляная полость между 7 и 8 коренными шейками после установки заглушки опрессовывается керосином давлением 1,5 МПа ± 0,1 МПа (15 кгс/см2 ± 1 кгс/см2) в течение 5 мин. Утечка керосина не допускается.

Проверяется крепление противовесов.

9.2.5. Антивибратор комбинированный

Силиконовый демпфер осматривается, производится отбор силиконовой жидкости для анализа.

Демпфер с течью по болтовым креплениям крышки, имеющий признаки перегрева, или браковочные параметры силиконовой жидкости - заменяется.

Установка силиконового демпфера на ступицу антивибратора производится в следующей последовательности:

демпфер устанавливается на посадочный бурт ступицы по метке, при этом щуп 0,03 мм не должен проходить между боковой поверхностью антивибратора и демпфера;

затяжка болтов и гаек производится равномерно моментом 220±20Н·м (22±2 кгс·м) и попарно обвязываются проволокой;

штифты устанавливаются по маркировке с натягом 0,01 - 0,02 мм.

При необходимости ремонта антивибратор снимается и разбирается. Детали осматриваются и обмеряются.

Трещины и изломы на ступице, втулках, кольцах, маятниках и крышках не допускаются.

Пальцы с концентрическим износом более 0,1 мм заменяются.

Втулки, с износом 0,07 мм выпрессовываются. Износ втулок определяется как разность между замерами в месте наибольшей выработки по пятну контакта и на его границе. Допускается втулки с износом перепрессовывать с поворотом их в ступице и в маятниках на 120o от первоначального положения. После двукратного поворачивания втулки заменяются.

Диаметры отверстий под втулки разрешается увеличивать на 0,4 мм с последующим изготовлением и установкой новых втулок. Запрессовка втулок обеспечивается за счет разности температур. После запрессовки втулок выступание их над поверхностью деталей не допускается. Овальность и конусообразность внутренних диаметров втулок должна быть соответственно не более 0,025 мм и 0,015 мм.

При перепрессовке и запрессовке новых втулок в ступице и маятнике усредненный натяг их должен быть: для втулок Ø105+0,035 мм ― 0,09 - 0,12 мм; для втулок Ø95 + 0,035 мм ― 0,07- 0,10 мм.

Допускается зачистка незначительных забоин, сколов на ступице, втулках, пальцах.

Перед сборкой антивибратора детали и их масляные каналы промываются в осветительном керосине, продуваются сжатым воздухом, смазываются дизельным маслом. Маятники, пальцы, крышки устанавливаются согласно маркировке.

Антивибратор совместно с демпфером устанавливается на фланец коленчатого вала по метке. При этом проверяется наличие резинового кольца на бурте коленчатого вала.

После постановки замочной пластины и гаек штифтов, болты крепления антивибратора затягиваются моментом 600±10Н·м (60±1 кгс·м) равномерно по взаимно перпендикулярным осям. Болты и гайки обвязываются проволокой.

9.2.6. Укладка коленчатого вала в блок

Для укладки коленчатого вала, блок устанавливается постелями коренных подшипников вверх. Протирается безворсными салфетками и обдуваются сухим сжатым воздухом детали коренных подшипников, шейки коленчатого вала и подвески. Смазываются рабочие поверхности коренных подшипников и шеек вала маслом для смазки дизеля.

Устанавливаются в постели верхние вкладыши согласно клеймам и тем местам, с которых они были сняты при разборке и укладывается на них коленчатый вал.

Смазываются контактные поверхности шайб и гаек, резьба болтов и гаек пастой ВНИИ НП-232.

Устанавливаются в подвесках нижние вкладыши и болты, а затем подвески с болтами и нижними вкладышами по местам в блок. Наворачиваются гайки вертикальных болтов подвесок.

Заворачиваются в подвески горизонтальные болты.

Производится затяжка вертикальных и горизонтальных болтов по подвескам в последующей последовательности, начиная затяжку горизонтальных болтов с правой стороны дизеля:

первый вертикальный болт моментом 450 Н•м - 500 Н•м (45-50 кгс•м) или ключом с длиной плеча 450 мм усилием одного человека до отказа;

второй вертикальный болт моментом 850 Н•м - 900 Н•м (85-90) кгс•м или ключом с длиной плеча 850 мм усилием одного человека до отказа;

первый болт дозатяните моментом 850 Н•м - 900 Н•м (85-90) кгс•м или ключом с длиной плеча 850 мм усилием одного человека до отказа;

первый верхний горизонтальный болт 5 моментом 300 Н•м - 350 Н•м (30-35) кгс•м или ключом с длиной плеча 350 мм усилием одного человека до отказа;

второй верхний горизонтальный болт 5 моментом 600 Н•м - 650 Н•м (60-65) кгс•м или ключом с длиной плеча 700 мм усилием одного человека до отказа;

первый нижний горизонтальный болт 4 моментом 300 Н•м - 350 Н•м (30-35) кгс•м или ключом с длиной плеча 350 мм усилием одного человека до отказа;

второй нижний горизонтальный болт 4 моментом 600 Н•м - 650 Н•м (60-65) кгс•м или ключом с длиной плеча 700 мм усилием одного человека до отказа

первый верхний горизонтальный болт 5 дозатянуть моментом 600 Н•м - 650 Н•м (60-65) кгс•м или ключом с длиной плеча 700 мм усилием одного человека до отказа;

первый нижний горизонтальный болт 4 моментом 600 Н•м - 650 Н•м (60-65) кгс•м или ключом с длиной плеча 700 мм усилием одного человека до отказа.

Проверяется щупом прилегание головок болтов к подвескам, шайб к стойкам, подвесок к блоку по горизонтальным и вертикальным стыкам.

Прохождение щупа 0,03 мм не допускается.

От "отправной точки" производится окончательная затяжка в следующей последовательности:

горизонтальные болты на 7 шлиц в два-три приема, чередуя между верхними и нижними болтами одной опоры;

гайки вертикальных болтов на 14 шлиц в два-три приема, чередуя гайки одной опоры;

гайки болтов десятого (выносного) подшипника поворачивается на 8 шлиц в два-три приема.

На дизель-генераторах, имеющие болты с шагом резьбы 2 мм, гайки затягиваются на 21 шлиц, гайки болтов выносного подшипника - на 21 шлиц.

После окончательной затяжки болтов подвесок:

устанавливаются на горизонтальные болты резиновые уплотнения с колпачками и закрепляются;

проверяется укладка, осевой разбег коленчатого вала и зазоры на масло.

Проверка качества укладки коленчатого вала определяется по величине зазоров "на масло" в коренных подшипниках и по прилеганию шеек коленчатого вала к рабочей поверхности нижних вкладышей коренных подшипников.

Проверка производится следующим образом:

блок с уложенным коленчатым валом устанавливается опорными лапами на подставку;

периодически поворачивая коленчатый вал с помощью валоповоротного механизма в удобное положение, замеряется щупом сверху коренных шеек с обеих сторон подшипника величины зазоров на масло, которые должны быть в пределах, указанных в приложении 1 настоящего Руководства;

периодически поворачивая коленчатый вал в удобное положение, проверяется щупом с обеих сторон подшипника прилегание коленчатого вала к нижним вкладышам, а при наличии зазоров под валом замерьте их величину.

При отсоединенном генераторе и демонтированных цилиндровых комплектах зазоры "на масло" между подшипниками и коренными шейками вала должны быть в пределах 0,14-0,34 мм. При этом допускается прохождение щупа толщиной не более 0,05 мм на глубину не более 10 мм под несмежные коренные шейки.

При необходимости проверки укладки коленчатого вала у собранного дизель-генератора (с подсоединенным генератором) допускается прохождение щупа толщиной не более 0,05 мм под третьей и четвертой коренными шейками. При этом суммарный зазор по щупу на масло и под коренными шейками должен быть не менее 0,14 мм. Под остальные несмежные коренные шейки допускается прохождение щупа толщиной не более 0,05 мм на глубину не более 10мм.

При неудовлетворительной укладке коленчатого вала в коренных подшипниках производится исправление укладки перезатяжкой болтов крепления подвесок или заменой вкладышей и повторно производится проверка укладки вала.

9.2.7. Крышки цилиндров, клапаны и их направляющие, пружины клапанов, сухари клапанов, тарелки, колпачки,

индикаторные краны

9.2.7.1. Крышки цилиндров

Очищаются от нагара днище крышки, каналы впуска и выпуска газа, водяные полости от накипи. Для выявления трещин крышка цилиндра опрессовывается на стенде водой давлением 1,3 МПа (13 кгс/см2) в течение пяти минут. При наличии трещины в районе огневой поверхности днища (камеры сгорания), а также в местах запрессовки втулок направляющих клапанов, крышка заменяется. При пропуске воды по пробкам крышки, пробки заменяются.

Проверяется осевой ход седла в крышке цилиндра. При увеличении осевого хода более 0,6 мм, седло заменяется новым, изготовленным по размерам места.

Замена седла клапана крышки цилиндра выполняется в следующей последовательности:

седло закрепляется и срезается резцом на станке до появления стопорного кольца;

снимается стопорное кольцо и вынимается оставшаяся часть седла из гнезда;

гнездо седла очищается и проверяется на отсутствие трещин;

обрабатывается опорная поверхность гнезда под седло;

изготовляется новое седло с учетом обеспечения осевого хода при установке в пределах 0,16...0,33 мм (изготовление производится из седла ремонтной градации);

притирается новое седло к гнезду крышки цилиндра и проверяется по краске прилегания седла, которое должно быть не менее 75% с равномерным распределением по поверхности;

устанавливается седло в гнездо крышки цилиндра после предварительной установки стопорного кольца;

проверяется зазор между гнездом крышки и седлом, седло должно вращаться легко и без заклинивания;

вмятины на фаске седла, площадью более половины ширины фаски, исправляются;

притирается клапан по седлу при прижатом седле к крышке.

При увеличении зазора более 0,35 мм между направляющей втулкой и стержнем клапана - направляющая втулка заменяется. Запрессовка направляющей втулки клапана производится за счет разности температур.

При наличии забоин, рисок, вмятин пояска газового стыка последний разрешается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой и доводкой до чертежных размеров.

На конусной поверхности под форсунки риски, прогары, задиры и вмятины, вдоль образующей конуса, не допускаются. Прилегание форсунки по конусной поверхности крышки должно быть непрерывным по окружности поясом шириной не менее 7 мм на расстоянии не более 1 мм от наименьшего диаметра конуса.

Дефектные резьбовые отверстия крышки цилиндра разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТу с изготовлением новых сопрягаемых деталей или ступенчатых шпилек.

9.2.7.2. Клапаны и их направляющие

Клапаны очищаются от нагара, промываются в осветительном керосине, протираются салфеткой и проверяются методом цветной или магнитной дефектоскопии. На клапанах не допускается наличие следующих дефектов: трещин, надрывов, поперечных рисок глубиной более 0,2 мм или охватывающих весь диаметр; погнутость стержня клапана; биение фаски клапана относительно стержня 0,16-0,20 мм; выгорания на посадочной поверхности тарелки клапана; уменьшение толщины тарелки менее 2,9 мм, измеренной от тыловой части клапана до начала притирочного пояска.

Биение фаски клапана устраняется шлифованием или точением фаски до 0-0,10 мм.

Вмятины на всю ширину фаски, глубиной до 0,2 мм на притирочных фасках клапанов и гнездах крышки цилиндров, устраняются шлифовкой клапанов и зенковкой гнезд крышки.

Обмеряется стержень клапана в двух поясах на расстоянии 70...75 мм и на расстоянии 120...130 мм от торца, противоположного тарелке клапана. Определяется зазор между стержнем клапана и направляющей. При износе более допустимого, поверхность стержня клапана восстанавливается хромированием. Толщина слоя хрома после обработки должна быть не более 0,12 мм. После хромирования клапаны термообрабатываются.

Притираются клапаны по посадочным поверхностям карборундовым порошком зернистостью 200, смешанным с маслом (50% порошка + 50% масла), применяемым для смазки дизеля. Рекомендуется применять стенд, позволяющий выполнять притирку одновременно всех клапанов крышки. Ширина притирочного пояска на тарелке клапана и на гнезде крышки должна быть 1,0...1,5 мм. Расположение пояска на посадочной поверхности независимое.

Качество притирки проверяется «на карандаш», для чего наносятся на фаски гнезда крышки цилиндра мягким карандашом 6...8 поперечных знаков. Поворачивается клапан в гнезде на 20...300, при хорошо притертом клапане знаки на гнезде должны стереться. Допускается проверять качество притирки наливом керосина. Пропуска керосина по истечении 10 минут через клапан не должно быть. Допускается оставлять на притирочных поверхностях крышки и клапана круговые риски, расположенные на 600 длины окружности, неглубокие раковины или поперечные риски, расположенные не на притирочном пояске. После притирки клапана обеспечивается спаренность его с гнездом крышки цилиндра. Проверяется утопание тарелки клапана в гнезде крышки цилиндра. Клапан заменяется при утопании более допустимого.

Разрешается восстановление тарелки клапана в районе прилегания рабочей поверхности износостойкой наплавкой по утвержденной Департаментом локомотивного хозяйства технологии. Повторное восстановление клапана не допускается.

9.2.7.3. Пружины клапанов, сухарь клапана, тарелка, колпачок,

гидротолкатель, рычаг, индикаторный кран

Пружины клапанов осматриваются и заменяются при наличии трещин, натиров витков и уменьшении высоты.

Высота пружин чертеж Д49.78.32-2 под нагрузкой 75 кгс должна быть - 54,5 мм. Высота пружин чертеж Д49.78.31-2 под нагрузкой 106 кгс должна быть - 61,5 мм.

Осматривается состояние сухарей клапанов, тарелок, пружин, колпачков и пружинных колец, заменяются при наличии выработки, выкрашиваний или трещин на рабочих поверхностях. Тарелки пружин, имеющие бурты менее 3,5 мм также подлежат замене.

Сухари заменяются комплектно. Проверяется взаимное прилегание конических поверхностей сухарей к соответствующим поверхностям клапанов, которое должно быть непрерывным двумя поясками шириной не менее 3 мм, расположенными по краям сухарей. Допускается притирка конических поверхностей для получения требуемой поверхности прилегания. Пружинные кольца при наличии признаков потери упругости заменяются.

Гидротолкатели разбираются, детали промываются. Детали и пружины, имеющие трещины и износ свыше допустимого, заменяются. Шариковые клапаны осматриваются. Втулки гидротолкателя и толкатели заменяются при наличии трещин и выкрашивания цементированного слоя на трущихся поверхностях. Толкатели и втулки заменяются совместно. При замене одной из деталей перед постановкой новой детали проверяется прилегание сфер по краске, которое должно быть не менее 75%.

Гидротолкатель испытывается, для чего устанавливается шарик во втулку, втулка заливается керосином и устанавливается в гидротолкатель. Толкатель нажимается усилием 98 Н (10 кгс), при этом он должен опуститься на 5 мм в течение 3...8 сек, в группе для установки 1 сек. Проверка производится трижды и время принимается среднее арифметическое. Просачивание керосина через шариковый клапан не допускается. При неудовлетворительной плотности гидротолкатель заменяется.

Рычаги клапанов осматриваются и заменяются при наличии трещин.

Оси рычагов обмеряются. Задиры и риски полируются. Увеличенный износ осей восстанавливается хромированием или заменяются рычаги.

Втулки рычагов заменяются при наличии задиров, износов. Запрессовка втулок выполняется с натягом 0,03 мм. Отверстия для прохода масла сверлятся после запрессовки втулок.

Кольца уплотнения стержня клапана заменяются.

Индикаторные краны разбираются, детали очищаются от нагара, промываются в осветительном керосине, протираются насухо салфетками и осматриваются. Корпуса, шпиндели проверяются магнитным дефектоскопом. При наличии трещин или выработки более допустимой, заменяются.

При сборке индикаторного крана резьба шпинделя и штуцера смазываются сухим графитом. Применение масла для этой цели не допускается. Проверяется ход шпинделя, который должен быть в пределах 2,8 - 6 мм, регулируется прокладкой. Собранный индикаторный кран испытывается на герметичность дизельным топливом давлением 15 + 0,5 МПа (150 + 5 кгс/см2). Пропуск топлива не допускается.

При сборке цилиндровой крышки все детали протираются чистыми безворсовыми салфетками, продуваются сжатым воздухом полости крышки, направляющие клапанов и седла клапанов. Уплотнительные резиновые кольца устанавливаются новые. Шпильки и гайки заменяются при наличии трещин и срыва резьбы. Крышка закрытия, закрытие, патрубок переходной заменяются при наличии сквозных трещин.

Высота пружин клапанов после сборки должна быть в пределах: 92,1- 96,5 мм – выпускного и 9,17-96,8 мм – впускного клапана. При этом ход клапана до соприкосновения витков пружин должен быть не менее 24 мм.

Осевой разбег рычага толкателя выпускного клапана при затянутых шпильках крепления закрытия должен быть 0,2-0,6 мм.

Замер между торцом толкателя и донышком втулки гидротолкателя должен быть: 0,4-0,6 мм для выпускных клапанов и 0,6-0,8 мм для выпускных клапанов.

9.2.8. Втулки цилиндров и рубашки

Втулки цилиндров очищаются, промываются. Спрессовываются рубашки для очистки и осмотра полостей охлаждения. Производится осмотр и обмер втулок. Обмеряются втулки индикаторным нутромером в 2-х поясах и в каждом поясе в 2-х направлениях.

К установке не допускаются втулки, имеющие предельный износ по диаметру (в районе остановки верхнего компрессионного кольца более 260,4 мм и на остальной части более 260,2 мм), предельную овальность или конусность, трещины (независимо от размеров и расположения), подплавление металла на рабочей поверхности, задиры и глубокие риски по всей длине хода поршня, коррозионно-кавитационные повреждения глубиной более 6 мм на наружной поверхности, риски шириной более 1,5 мм и глубиной более 0,5 мм на зеркале. Браковочные размеры втулки даны в таблице приложения 1 настоящего Руководства.

Пятна коррозии, отдельные риски глубиной до 0,5 мм на втулках зачищаются и заполировываются, не выводя их на всю глубину. Зачищаются в направлении, перпендикулярном к оси втулки.

Уступ в месте остановки первого компрессионного кольца в ВМТ более 0,15 мм выводится абразивным камнем и заполировывается. Натиры и мелкие риски на рабочей поверхности втулки зачищаются мелким наждачным или алмазным камнем. Зачищается поперек оси втулки.

Зачищенные места обезжириваются ацетоном или другими очищающимися средствами, а затем протравливаются 25% процентным раствором азотной кислоты. Травление производится следующим образом. Кисточкой или ватой с раствором кислоты смазывается поврежденная или зачищенная поверхность. По истечении 5 мин повторяется травление. После травления поверхности промываются водой, а затем нейтрализуются 10-15% процентным раствором каустической соды, протираются насухо и обильно смазываются маслом.

При травлении принимаются меры защиты кожи и одежды людей от попадания кислоты. После зачистки втулка тщательно промывается дизельным топливом, протирается и продувается сжатым воздухом.

Рубашки с кавитационными повреждениями на внутренней поверхности, в районе установки уплотнительных колец, глубиной более 2,5 мм заменяются новыми. Внутренние поверхности рубашек очищаются от отложений.

После ремонта втулок рубашки напрессовываются на втулки, при этом резиновые кольца втулок заменяются новыми независимо от их состояния. Резиновые кольца перед постановкой на рубашку смазываются консистентной смазкой, при этом их скручивание не допускается. Перед напрессовкой рубашки сопрягаемые поверхности втулки и рубашки покрываются эластомером ГЭН-150(В) Ф40, или другим с аналогичными свойствами.

Замеряется наружный диаметр втулки. Зазор между втулкой и поясом блока должен быть не более 0,55 мм.

Крышки с втулкой цилиндра собираются в следующей последовательности:

осматривается состояние втулки цилиндра, проверяется чистота рабочей поверхности, уплотнения газового стыка и мест установки уплотнительных резиновых колец. С помощью приспособления устанавливается втулка в вертикальное положение вверх шпильками, приспособление снимается;

смазываются дизельным маслом новые уплотнительные кольца и устанавливаются на втулки перетока воды из цилиндровой втулки в крышку;

осматривается крышка цилиндра, проверяется чистота внутренних полостей и отсутствие забоин в местах уплотнения газового стыка и прилегания к блоку цилиндров;

крышка цилиндра поднимается при помощи приспособления и устанавливается новая прокладка уплотнения газового стыка на бурт крышки и крышка устанавливается на втулку цилиндра так, чтобы впускные клапаны располагались со стороны скосов на нижнем бурте втулки цилиндра;

устанавливаются на шпильки шайбы, смазываются дизельным маслом сферические поверхности шайб и гаек, резьба гаек и шпилек; гайки наворачиваются и крепятся ключом, на шпильку, стоящую над скосом в нижней части втулки цилиндра, устанавливается резиновое уплотнительное кольцо и глухая гайка.

Шпильки затягиваются в три приема динамометрическим ключом в следующей последовательности:

моментом 150 Н·м (15 кгс·м ) в порядке 1-4-2-5-6-3;

моментом 300 Н·м (30 кгс·м) в порядке 6-3-5-2-4-1;

моментом 400 Н·м (40 кгс·м) в порядке 2-5-3-6-1-4.

В последовательности 1-2-3-4-5-6 моментом 400 Н·м (40 кгс·м) проверяется крепление всех гаек.

После затяжки шпилек переворачивается крышка совместно со втулкой и производится обмер рабочей поверхности втулки, при этом овал втулки допускается, как указано в приложении 1 настоящего Руководства.

Цилиндровая втулка в сборе с крышкой опрессовывается водой давлением 1,22 МПа (12,2 кгс/см2) в течение 5 минут. Течь воды и потение не допускаются.

9.2.9. Шатунно-поршневая группа

Шатунно-поршневая группа разбирается, тщательно очищается от нагара и отложений масла. Неясная или забитая маркировка деталей восстанавливается. Маркировка новых деталей производится согласно Руководству по эксплуатации дизель-генератора 11-26ДГ.19РЭ. Обезличивание деталей шатунно-поршневой группы не допускается.

9.2.9.1. Поршни и кольца поршневые

Поршни разбираются, их детали очищаются и осматриваются.

Визуально определяется наличие трещин на головке поршня. Головка поршня заменяется при наличии трещин любого размера и расположения, а также сетки разгара.

Проверяется затяжка шпилек головки поршня. При ослаблении затяжки шпильки выворачиваются, очищается резьба на шпильках и в головке, заворачиваются шпильки вновь моментом 70-100 Н·м (7-10 кгс·м). В случае срыва резьбы М16х1,5 в теле головки поршня, головка заменяется. Продуваются каналы (отверстия) для перетока масла в головке поршня.

Тронк заменяется при наличии трещин или задиров любого размера и расположения, увеличении диаметра отверстия под палец более 95+0,05 мм, увеличении высоты канавок под кольца более 6+0,025 мм и 8,5+0,009 мм. При ослаблении или разрушении сливных трубок, устанавливаются новые с натягом 0,01…0,032 мм. Покрытие тронка поршня при износе на площади более 50% восстанавливается. Толщина восстановленного покрытия должна быть 0,025-0,04 мм.

Стакан тронка поршня заменяется при наличии трещин и глубоких задиров на цилиндрической посадочной поверхности. Вмятины, натиры и мелкие забоины на посадочной поверхности устраняются шабровкой или притиркой. Прилегание стакана к сфере головки шатуна должно быть не менее 80%. Пружина стакана заменяются при потере упругости. Высота пружины под нагрузкой 16,3±1,5 кг должна быть не менее 21 мм.

Кольца осматриваются и дефектируются. Заменяются при наличии сколов, задиров на рабочей поверхности, следов прорыва газов из-за неприлегания колец к зеркалу гильзы, зазора в замке более нормы, скола хрома на компрессионных и односкребковых масляных кольцах. Толщина хрома у компрессионных колец должна быть не менее 0,07 мм.

Зазор в замке в свободном состоянии измеряется по хорде штангенциркулем.

Зазор в замке в рабочем состоянии измеряется в калиброванной втулке Ø260+0,01 мм. Коробление колец должно быть в пределах не более 0,03 мм. Зазоры в замках поршневых колец в рабочем состоянии должны быть в компрессионном кольце 0,9-1,2 мм, в компрессионном "минутном" 0,8-1,1 мм, в маслосъемных кольцах 0,9 - 1,2 мм.

При сборке поршня проверяется прилегание по краске опорных поверхностей головки и тронка поршня, которые должны быть не менее 80% и устанавливается новое уплотнительное кольцо. После окончания сборки качество постановки уплотнительного кольца проверяется "на керосин", течь не допускается. Производится обмер тронка поршня на овальность и конусность (приложение 1).

Кольца устанавливаются в ручьи поршня специальными щипцами, должны свободно перемещаться в ручьях без защемления. После установки колец в ручьи проверяется зазор между ручьем и кольцом в 8…12 точках по периметру поршня. При увеличении зазоров более указанных в приложении 1 настоящего Руководства, головка поршня подлежит замене.

9.2.9.2. Пальцы поршневые и шатунные

Пальцы осматриваются и проверяются неразрушающим контролем. Пальцы заменяются при наличии: трещин; размеров, выходящих за предельно допускаемые; выкрашивания поверхностного слоя.

Втулки шатуна и палец заменяются при увеличении зазора (Приложение 1) между пальцем и втулкой шатуна, между пальцем и бобышкой поршня более нормы или при ослаблении посадки втулки в верхней головке шатуна, а также в проушине главного шатуна.

Отдельные риски и натиры разрешается полировать.

9.2.9.3. Шатуны, шатунные болты и гайки, вкладыши

шатунных подшипников

Проводится ревизия шатунов, их подшипников, втулок, шатунных болтов, пальцев прицепных шатунов. Очищаются и продуваются масляные каналы шатунов. Шатуны главные и прицепные, крышки нижних головок главных шатунов, пальцы проверяются неразрушающим контролем, согласно приложению 5 настоящего Руководства. Проверяются зазоры "на масло" по шатунным вкладышам и между втулкой верхней головки шатуна и пальцем поршня.

Не допускаются к установке шатуны, имеющие наличие трещин в любой части; размеры, выходящие за пределы чертежа; цвета побежалости на их поверхностях; следы коррозии глубиной более 0,2 мм группового расположения общей площадью более 5 см2.

На внешней поверхности шатунов забоины, риски и царапины глубиной до 1 мм в количестве более 3 шт. на шатун, зачищаются и полируются с выполнением плавного перехода на неповрежденную поверхность. Зачищаются пятна контактной коррозии на поверхности шатуна под вкладыши и на зубчатом стыке с чистотой обработки 0,63.

При износе пальца прицепного шатуна свыше нормы заменяется втулка и палец. При замене новая втулка запрессовывается в головку шатуна с натягом 0,10-0,14 мм для верхней головки и 0,06-0,11 мм для прицепного сочленения, одновременно обеспечивается зазор между втулкой и пальцем. При запрессовке обеспечивается правильное положение прорези для прохода масла. При фрезеровке и обработке фасок втулок рабочая поверхность защищается от попадания инородных частиц на гальваническое покрытие.

Проверяется овальность отверстия нижней головки шатуна под шатунный вкладыш. При овальности более 0,02 мм разрешается устранять шлифовкой зубчиков крышки и последующей шлифовкой или шабровкой внутренней поверхности до чертежного размера, при этом прилегание стыковых поверхностей крышки и стержня должны быть не менее 75% поверхности. Нижняя головка шатуна обмеряется при затянутых шатунных болтах в соответствии с требованиями чертежа.

Разрешается отверстие под втулки и вкладыши шатунов восстанавливать хромированием. Толщина слоя хрома после окончательной обработки должна быть не более 0,15 мм.

При ослаблении посадки штифтов стопорения вкладышей, штифты заменяются. Допускается увеличение диаметра штифта в крышке до 17 мм, в стержне - до 12 мм, выступание штифтов над постелью - не более 3,5 мм, а утопание утолщенной части - не менее 0,5 мм.

В случаях повреждения цилиндровых комплектов, шатуны проверяются на прямолинейность.

Шатунные болты проверяются дефектоскопией. При наличии трещин, а также при увеличении длины более 1 мм, срыве ниток резьбы, крупных заусенцев болты заменяется комплектно с гайками. На дефектных болтах забивается зубилом резьба. Допускается смятие резьбы первых двух ниток болта. Смятые опорные поверхности болта и гайки зачищаются шабером с последующей проверкой прилегания к шатуну по щупу. Щуп 0,03 не должен проходить.

На шатуне должны устанавливаться болты одного диаметра.

Шатунные вкладыши осматриваются. Вкладыш заменяется при наличии следующих дефектов: трещин или износа гальванического покрытия до бронзы на рабочей поверхности, выкрашивании и разрушения бронзы; наклепа на поверхности стыков и тыловой части в виде отдельных мелких пятен более 30 % площади затылочной части; задиров на рабочей поверхности; зазора "на масло" между шейкой коленчатого вала и влкдышами более 0,35 мм; рисок на рабочей поверхности более двух, глубиной более 0,3 мм и шириной более 1 мм; натяга вкладыша менее 0,12 мм и размера по стыку в свободном состоянии менее 202,7 мм; непрямолинейности образующей затылка вкладыша, замеренной в плоскости перпендикулярной разъему свыше 0,04 мм; толщины вкладыша менее 5,91 мм.

При установке вкладыша:

подбирается вкладыш по толщине с учетом обеспечения зазора между подшипником и валом 0,14...0,35 мм;

новый вкладыш маркируется номером главного шатуна;

проверяется отсутствие зависания вкладыша на штифтах, зависание не допускается;

проверяется прилегание по краске вкладышей к постелям нижней головки шатуна, должно быть не менее 75% поверхности. При плотном прилегании вкладышей к постелям величина возвышения их торцов относительно постели должна быть в пределах 0,12-0,16 мм;

проверяется натяг (превышение стыка) вкладыша в приспособлении полупостели с диаметром, равным Д = 202,0 + 0,006 мм, при условии равномерно распределенной нагрузки равной 5900 + 100 кгс на вкладыш;

проверяется зазор «на масло» между вкладышами и шейкой коленчатого вала, определяется зазор как разница замеров диаметра вкладышей, установленных в шатун и шейкой коленчатого вала.

К установке на дизель не допускаются главные и прицепные шатуны, у которых втулки прицепного сочленения имеют: ослабление посадки в шатуне; наличие выкрашивания бронзовой заливки; увеличение зазора “на масло” между втулкой и пальцем более нормы.

9.2.10. Лоток с распределительным механизмом

Лоток с распределительным механизмом снимается с дизеля (предварительно демонтировав топливные насосы, топливный и масляный трубопровод, трубы вентиляции и управления топливными насосами), разбираются, детали промываются, обдуваются сжатым воздухом и ремонтируются.

Набор прокладок, устанавливаемых между лотком и блоком, маркируется и снимается с блока.

Перед выемкой распределительного вала из лотка замеряется его осевой разбег с помощью индикатора.

С распределительного вала снимаются только те детали, которые необходимо заменить новыми.

При замене впускных, выпускных и топливных кулаков допускается высверливание раскерновки на гайке. В случае, если вывертывание винта затруднено, как исключение, допускается высверливание винта сверлом диаметром 4 мм с последующей калибровкой резьбового отверстия метчиком М6. В случае, если кулаки установлены на вал со ступенчатой шпонкой, замена кулака осуществляется на эту же шпонку, не переворачивая ее.

9.2.10.1. Корпус лотка

Корпус лотка осматривается. Каналы для подвода смазки прочищаются волосяным ершом, продуваются сжатым воздухом.

Ослабшие шпильки и шпильки с сорванной резьбой заменяются.

Прокладки, уплотняющие место стыка двух половин корпуса лотка, заменяются при выявлении пропуска масла.

Зачищаются заусенцы на посадочных поверхностях под подшипники в лотке.

Корпус лотка остукивается легкими ударами медного молотка весом 500 г. Дребезжащий звук указывает на наличие трещин. При обнаружении пористости или других дефектов место корпуса проверяется на плотность пропиткой керосином и обмазкой мелом.

Трещины завариваются в соответствии с действующей Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов. После выполнения сварочных работ каналы для подвода смазки прочищаются волосяным ершом и продуваются сжатым воздухом.

Клапан редукционный лотка разбирается, промывается, продувается сжатым воздухом, проверяется плавность перемещения шпинделя в крышке под действием собственного веса. При наличии заедания шпинделя в крышке проводится совместная притирка цилиндрических поверхностей.

Пружина клапана заменяется, при наличии изломов, трещин любого размера и расположения и в случае если длина пружины в свободном состоянии менее указанной в приложении 1 настоящего Руководства.

Резиновые кольца заменяются новыми.

После сборки клапан регулируется на давление 0,25+0,03 МПа (2,5+0,3 кгс/см2) путем увеличения или уменьшения количества прокладок (1 мм прокладки изменяет давление масла на 0,2 кгс/см2). Клапан редукционный устанавливается на лоток.

9.2.10.2. Вал распределительный

Осматриваются рабочие поверхности впускных, выпускных топливных кулаков и опорных втулок. Не допускается на их поверхности задиров, выкрашиваний, выработок рабочих поверхностей глубиной более 0,2 мм.

В случае необходимости замены кулаков, а также опорных втулок, установка их комплектно, т.е. обе половины должны иметь одинаковую маркировку. Для соблюдения правильности установки замененных топливных кулаков необходимо учитывать, что положение шпоночного паза на них несимметрично.

Проверяется зазор под шпонкой, который должен быть в пределах 0,26 - 0,68 мм.

При установках кулаков:

а) затяжка гаек крепления кулаков производится до крутящего момента 110 - 120 кгс·м;

б) зазоры в стыках устанавливаемого кулака или опорной втулки должны быть в пределах 0,03 - 0,2 мм.

Проверяется затяжка гаек крепления кулаков, которые не подлежат замене.

Приводная втулка осматривается. На втулке не допускаются: изломы, трещины в зубьях и теле втулки; коррозионные язвы более чем на 15% поверхности зубьев; отколы зубьев, если дефектное место находится от торца зуба на расстоянии более 10% его длины; выкрашивание поверхностного слоя зубьев на площади до 40% и глубине до 0,3 мм; вмятины на поверхности зубьев площадью более 30 мм2 и глубиной более 0,4 мм.

При замене новая втулка напрессовывается за счет разности температур сопрягаемых деталей.

9.2.10.3. Подшипники распределительного вала

Подшипники осматриваются. Не допускаются на подшипниках: наличие задиров на рабочей поверхности; износа отверстия под распределительный вал до диаметра 85,2 мм; износа боковых поверхностей упорного подшипника на величину более 0,15 мм; зазора между подшипником и опорной втулкой и зазор между подшипником и лотком более допустимого.

Упорный подшипник заменяется совместно с втулкой под штифт. Перед заменой подшипников необходимо обмерить посадочное отверстие под подшипник в лотке, а затем обработать наружную поверхность устанавливаемого подшипника с обеспечением диаметрального зазора между подшипником и лотком в пределах 0,018 - 0,085 мм для 1- 8-го и 0,0 - 0,067 мм для 9-го подшипника. Заменяется штифт упорного подшипника с износом посадочных поверхностей до диаметров 14,84 и 19,8 мм.

Зазоры между сопрягаемыми поверхностями штифта и отверстиями в лотке и втулке, установленной в упорном подшипнике, должны быть в пределах, указанных в приложении 1 настоящего Руководства.

9.2.10.4. Рычаги распределения

Рычаги газораспределения разбираются.

На рычагах не допускается наличие трещин, отколов, уменьшение наружного диаметра цилиндрической части менее 31,85 мм.

Изношенная до размера 31,85 мм цилиндрическая часть оси восстанавливается хромированием с последующей шлифовкой. Толщина хрома должна обеспечивать зазор между осью и втулкой рычага в пределах нормы допуска.

На втулке рычага не допускаются: трещины и задиры; износ рабочей поверхности до диаметра более 32,2 мм. При замене, новая втулка устанавливается запрессовкой с обеспечением натяга между втулкой и рычагом в пределах 0,033 - 0,08 мм.

При запрессовке втулки отверстие для прохода масла в рычаге должно совпадать с отверстием во втулке в осевом и радиальном направлениях.

Осматривается сухарь рычага. Сухарь заменяется при наличии трещин или отколов. Проверяется прилегание сферической поверхности сухаря по краске с головкой штанги. Оно должно быть не менее 70%.

На валике рычага не допускаются:

наличие трещин, выработок или местных износов, любых выкрашиваний; износ наружной поверхности до диаметра менее 19,87 мм;

При наличии выработки, задиров на рабочей поверхности валика, а также при увеличении конусности и овальности этой поверхности более 0,07 мм, валик шлифуется и хромируется, обеспечивая посадку в отверстие проушин рычага с зазором 0,015 мм или натягом 0,023 мм. Износ наружной поверхности валика и увеличение зазора между валиком и втулкой более указанного в приложении 1 настоящего Руководства, устраняется хромированием валика с последующей шлифовкой или полировкой.

На ролике не допускается наличие на рабочих поверхностях трещин,
задиров или выкрашиваний. Круговые риски и темные точки любого происхождения на наружной поверхности роликов допускается устранять шлифовкой или проточкой до полного выведения дефекта. Допускаемый диаметр ролика после выведения дефекта должен быть не менее 54 мм, биение рабочей поверхности ролика не более 0,03 мм, а ее твердость не ниже 55НRС. Неровности износа, овальность или конусность внутренней части ролика устраняются полировкой в пределах
плюсового допуска внутренней поверхности. При увеличении осевого
разбега ролика более 1 мм торцевые поверхности ролика хромируются.

Не разрешается восстановление изношенных цилиндрических поверхностей ролика хромированием.

На втулках ролика не допускаются: трещины и задиры; износ наружной поверхности до диаметра 29,85 мм при одной плавающей втулке и до диаметра 37,8 мм и 27,85 мм при двух плавающих втулках; износ внутренней поверхности до диаметра 20,25 мм при одной плавающей втулке и до диаметра 28,10 мм и 20,15 мм при двух плавающих втулках.

На первом ТР-З допускается ролики из рычагов не вынимать и вместо обмеров измерять индикатором радиальное отклонение ролика, которое не должно превышать 0,62 мм.

9.2.10.5. Штанги

Штанги промываются и очищаются масляные каналы от отложений.

Штанги осматриваются и проверяются на наличие трещин. Стержень штанги заменяется при наличии трещин в любом месте. Заменяются гайки при срыве резьбы.

Головки штанги заменяются: при наличии задиров, трещин, отколов на сферической поверхности; срывах резьбы на головке штанги.

9.2.10.6. Сборка лотка и установка его на дизель

При сборке лотка проверяется:

осевой разбег распределительного вала в упорном подшипнике, который должен быть 0,129 - 0,6 мм;

свисание рабочих поверхностей роликов рычагов распределения с цилиндрической поверхностью относительно поверхности кулака должно быть не более 1 мм, свисание торцов ролика с комбинированной поверхностью относительно торцов кулака не более 2,5 мм, свисание роликов толкателей топливных насосов не допускается;

выход масла из подшипников распределительного вала, осей рычагов и роликов, из отверстий рычагов в месте установки штанг и подвода смазки к топливному насосу подводом масла к штуцеру крышки редукционного клапана давлением 0,1±0,03 МПа (1,0±0,3 кгс/см2).

При установке лотка на дизель проверяется:

центровка осей распределительного вала и приводной шестерни привода распределительного вала, величина смещения осей должна быть в пределах 0,4 - 0,5 мм;

устанавливается общий угол опережения подачи топлива и фазы газораспределения, при этом угол опережения подачи топлива должен соответствовать величине, указанной в формуляре дизель-генератора;

регулируется одновременность открытия клапанов крышки цилиндров и регулируется зазор “на масло” в гидротолкателях.

9.2.11. Закрытие коленчатого вала

Закрытие коленчатого вала с дизеля снимается, разбирается, детали промываются, продуваются сжатым воздухом и осматриваются.

Детали из алюминиевого литья, имеющие трещины, глубокие забоины на привалочных поверхностях восстанавливаются аргоно-дуговой сваркой с последующей механической обработкой. Корпуса, кожухи, маслоуловители заменяются при наличии трещин длиной 50 мм.

Ввертыши (втулки) с поврежденной резьбой, ослабшие в посадке, заменяются. Резьба под ввертыши перерезается на следующий по ГОСТу размер. Устанавливаются ввертыши в корпус и кожухи на эпоксидной смоле с последующей раскерновкой в четырех точках.

При сборке и установке закрытия коленчатого вала необходимо, чтобы радиальный зазор между отбойником и корпусом маслоуловителя был 0,23-0,48 мм, при этом разность замера по окружности должна быть не более 0,1 мм.

Контролируется размер между торцом маслоуловителя и торцом втулки маслоотбойника со стороны муфты, который должен быть 1-4 мм.

9.2.12. Бачок маслоотделительный

Маслоотделительный бачок снимается, разбирается, все детали промываются в осветительном керосине и проводится их ревизия. Маслоотделительные элементы и проволочная канитель продуваются сжатым воздухом. Бачок собирается и устанавливается на дизель, перед постановкой его на дизель ставится в открытое положение шибер, контрится гайка и стопорится замочной пластиной.

9.2.13. Заслонка управляемая, манометр жидкостной

Заслонка управляемая разбирается. Детали промываются в осветительном керосине. Мембраны (2 штуки)заменяются независимо от состояния.

Подшипники промываются и осматриваются. Выявленные дефектные подшипники, заменяются.

При сборке управляемой заслонки:

проверяется осевой разбег валика заслонки, который должен быть не более 0,2 мм;

заслонка устанавливается и закрепляется винтами, так чтобы валик без заеданий поворачивался от 0 до 50±5 делений на шкале;

деление 0 шкалы должно находиться против риски на корпусе заслонки при повороте рычага до упора в штифт.

После установки заслонки на маслоотделитель дизеля рекомендуется произвести предварительную ее настройку. Для этого подводится под давлением вода или сжатый воздух к крану, установленному в масляной системе перед датчиком разряжением, и выполняются следующие операции:

натяжением пружины регулируется начало движения шкалы при давлении 0,05±0,01 МПа (0,5±0,1 кгс/см2);

при давлении 0,17±0,01 МПа (1,7±0,1 кгс/см2) шкала должна переместиться до 50±5 делений, перемещение регулируется серьгой.

Манометр жидкостной снимается с дизеля и разбирается. Канал корпуса промывается. Неисправные проволочные электроды заменяются новыми. Новые электроды изготавливаются и припаиваются из медной никелированной проволоки диаметром 1,3 мм и длиной 45 мм. После сборки в канал манометра заливается водный раствор, содержащий 5-10% поваренной соли и 1-2% бихромата калия и проверяется его работа.

Настройка система регулирования разряжения в картере дизеля производится на реостатных испытаниях тепловоза, при полностью открытом шибере маслоотделителя и открытом кране перед датчиком разряжения. Настройка производится в следующей последовательности:

отключаются контакты жидкостного манометра;

увеличивается частота вращения коленчатого вала дизеля до величины соответствующей 12-ой позиции контроллера и растяжением пружины заслонки управления устанавливается разряжение в картере равным 0,196 ± 0,0981 кПа (20 ± 10 мм вод.ст.). При увеличении растяжения пружины разряжение растет, при уменьшении – падает;

увеличивается нагрузка дизеля до полной мощности и проверяется разряжение в картере, которое должно быть в пределах 0,0981- 0,392 кПа (10-40 мм вод.ст.), допускается регулировка;

проверяется разряжение в картере во время работы дизеля по тепловозной характеристике на остальных позициях контроллера и на минимальной частоте вращения холостого хода, которое должно быть 0-0,392 кПа (0-40 мм вод.ст.);

по окончании регулировки рукоятка крана (перед датчиком разряжения) в положении "открыто" обвязывается проволокой и пломбируется;

подключаются контакты жидкостного манометра.

9.2.14. Насосы масляные дизеля

Насосы масляные снимаются, разбираются, детали обмываются и дефектируются.

Корпуса насосов и крышки подлежат замене при наличии сквозных трещин. Разрешается заварка несквозных трещин не выходящих на рабочую поверхность.

Ослабшие шпильки корпуса заменяются. Поврежденные резьбовые отверстия в корпусе и в крышках разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТу (не более одного раза) с постановкой ступенчатых шпилек. Утопание утолщенной резьбы относительно торца корпуса должно быть не менее 0,5 мм.

Бронзовые втулки, запресованные в крышки и имеющие износ и ослабление в посадке, заменяются. Допускается расточка отверстий под бронзовые втулки в крышках корпуса до диаметров, превышающих чертежный размер не более чем на 1 мм,

а также увеличение наружных диаметров новых втулок не более чем на 1 мм от чертежных размеров. Посадка новых втулок производится за счет разности температур. Торцевые поверхности втулок и стопорные винты не должны выступать над поверхностью крышек. Стопорные винты после установки раскерниваются в трех точках. Отклонение от соосности рабочих поверхностей втулок во всех крышках насоса допускается не более 0,03 мм. Отклонение от перпендикулярности осей втулок к торцевым поверхностям крышек и шестерни не должны быть 0,05 мм на длине 100 мм.

Ось и вал приводной проверяются средствами неразрушающего контроля. При выкрашивании цементированного слоя оси и вала, наличии трещин производится их замена. Рабочие шейки оси восстанавливаются хромированием или осталиванием.

Проверяется износ шлицев вала предельным калибром. Шестерни и шлицевая втулка вала, имеющие предельный износ, отколы зуба или шлица более 2 мм от края, излом зуба или шлица, трещины, коррозийные язвы более 10% поверхности зуба, вмятины на рабочей поверхности зуба более 30% и глубиной более 0,3 мм, заменяются.

Шлицы, имеющие износ по ширине не более 25% от чертежного размера, разрешается восстанавливать вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей механической обработкой согласно чертежу. Повторная наплавка шлицев не допускается. Твердость шлицев после обработки должна соответствовать требованиям чертежа.

Разрешается устранять следующие дефекты на деталях:

задиры на торцевых поверхностях шестерен – шлифовкой с последующей шабровкой так, чтобы равномерное прилегание "по краске" было не менее 13 пятен на квадрат 25 х 25мм;

задиры на цапфах ведущей шестерни и оси глубиной менее 0,3 мм – полировкой поверхностей, при этом диаметральные зазоры по втулкам должны быть не менее 0,33мм;

кольцевые риски, выработки в расточках корпуса под шестерни глубиной до 2мм, шириной не более 3 мм, общим количеством на каждой поверхности не более 5 – зачисткой с последующим скруглением кромок.

Детали перепускного клапана насоса заменяются при наличии трещин, предельного износа, излома витков пружины. Износ рабочих поверхностей клапана до Ø 90 мм восстанавливается хромированием, осталиванием с последующей механической обработкой до чертежных размеров. После сборки регулируется начало открытия клапана, которое должно быть 0,85 + 0,05 МПа (8,5 + 0,5 кгс/см2). Регулировка производится подводом масла под давлением в полость корпуса клапана с помощью приспособления Д49.181.127спч.

При сборке насоса проверяется прилегание привалочных поверхностей (по плите), которое должно быть не менее 80% площади и контролируется:

биение торцов шестерен относительно цапф, должно быть не более 0,03мм;

зазоры при установки деталей согласно приложению 1 настоящего Руководства;

прилегание опорного бурта и центрирующей втулки к крышке корпуса, щуп 0,05 мм не должен проходить встык;

свободность соединения шлицев приводного вала со шлицами ведущей втулки в трех-четырех различных его положениях;

осевой разбег приводного вала должен быть от 2 до 12 мм.

После сборки насос обкатывается и испытывается на производительность моторным маслом при частоте вращения 1500 об/мин на режимах и температуре масла 68 - 800С.

На режиме 2 замеряется производительность, которая должна быть не менее 110 м3/ч.

На режиме 3 произвести проверку начала открытия клапана, которая должна быть при давлении 0,95 + 0,1 МПа (9,5+1 кгс/см2).

На режиме 4 проверяется герметичность, течи и потение через стенки и стыки не допускаются.

Насос, показавший неудовлетворительный результат на испытании и требующий замены отдельных деталей, после устранения дефектов испытывается повторно.

9.2.15. Насосы водяные

Насосы водяные снимаются, разбираются, промываются, детали дефектуются. При разборке следует учитывать, что резьба у болта крепления крыльчатки к валу левая.

Станина и корпус насоса заменяются при наличии сквозных трещин в местах их крепления, а также трещин, выходящих на резьбовые, проходные отверстия и выходящие на посадочные места под подшипники. Трещины, не оговоренные выше, разрешается заваривать согласно действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов. Допускается заполнять мелкие свищи и поры корпуса насоса эпоксидными компаундными смолами согласно "Временной технологической инструкции по применению эпоксидных компаундов при ремонте локомотивов", КЛ-192, а также бакелитовым лаком.

Головка всасывающая, имеющая сквозные трещины, трещины, выходящие на резьбовые и проходные отверстия, заменяется.

Шпильки заменяются при наличии сорванных ниток резьбы или ослаблении шпилек по месту установки. При износе резьбовых отверстий шпилек корпуса, разрешается перерезать их на следующий размер. В этом случае шпильки заменяются на ступенчатые.

При увеличении радиального зазора между рабочим колесом и всасывающей головкой более 1,1 мм, восстановление зазора до чертежного производится за счет наплавки поверхности всасывающей головки, зазор должен быть 0,3...0,4 мм. Диаметр отверстия всасывающей головки допускается увеличивать не более чем на 4 мм. Допускается при ослаблении посадки всасывающей головки в корпусе ее восстановление нанесением на поверхность всасывающей головки эластомера Ф40 или аналогичным.

Привалочные поверхности деталей насоса проверяются по плите, должны быть не менее 85% площади прилегания.

Восстановление посадки подшипников в станине допускается нанесением эластомера Ф40 или аналогичным.

Осматривается рабочее колесо. Наличие трещин в любом месте не допускается.

Вал приводной в сборе со шлицевой втулкой осматривается, обмеряется и проверяется на отсутствие трещин. Заварка трещин, наплавка на цилиндрической части вала насоса запрещается. Проверяется на станке биение шеек вала по индикатору. При биении более 0,02 мм вал заменяется. Вал, имеющий выработку в местах посадки подшипников, уплотнений, восстанавливается хромированием с последующей шлифовкой до требуемого размера. Допускается посадку подшипников восстанавливать нанесением пленки эластомера Ф40 или аналогичным. Конусная часть вала, при ослаблении посадки рабочего колеса восстанавливается вибродугой наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой на станке. Конусность посадочного места должна быть 1:10, а частота обработки 1,25. После обработки на станке конусная поверхность проверяется калибром, прилегание должно быть не менее 85% поверхности.

Шлицевая втулка вала заменяется при наличии трещин, износа шлицев более 0,15 мм. Допускается шлицы втулки вала восстанавливать вибродуговой наплавкой. После обработки чистота поверхности шлицев должна быть не менее 2,5. Перед восстановлением шлицевая втулка спрессовывается с вала.

При установке рабочего колеса на вал, конус колеса притирается по конусу вала, прилегание должно быть не менее 80% поверхности. Балансировка производится за счет снятия металла с двух сторон диска колеса на глубину не более 2 мм с плавным переходом к остальной поверхности.

Подшипники вала промываются, осматриваются, выявляются их дефекты. При наличии повреждения сепараторов и шелушения рабочих поверхностей шариков, дорожек колец, подшипники заменяются.

Рабочая поверхность фланца осматривается, при наличии следов выработки восстанавливается шлифовкой с последующей проверкой геометрии фланца. Рабочая поверхность притирается, прилегание должно быть 100%. Интерференционным стеклом Æ 60 мм проверяется неплотность. На стекле должно быть не более 2-х полос, что соответствует не плоскостности 0,0006 мм. Предельная толщина фланца допускается 6 мм. Проверяется магнитным дефектоскопом, трещины не допускаются. Допускаются волосовины общим количеством не более 2-х с максимальной длиной 3мм и суммарной протяженностью 5мм.

Осматривается рабочая поверхность уплотнительного кольца, при наличии выработки восстанавливается с соблюдением следующих требований:

протачивается рабочая поверхность уплотнительного кольца до плотного удаления следов износа, при этом должна быть выдержана непараллельность торцов 0,2 мм, не более;

притирается рабочая поверхность на плите со смазкой водой (без порошка), шероховатость поверхности после притирки должна быть 0,16 и обеспечено стопроцентное прилегание рабочей поверхности на плите.

При расслоении прессматериала, отслоении углеграфитого кольца, выработки паза до 17 мм уплотнительное кольцо заменяется новым.

Резиновое уплотнительное кольцо заменяется независимо от состояния. Обоймы должны плотно охватывать резиновое кольцо (проверяется при сборке). Края обоймы разрешается подогнуть до плотного прилегания.

Пружина заменяется при наличии трещин, поломки витков и высоте в свободном состоянии менее 40,5 мм.

Перед сборкой все детали промываются в осветительном керосине (кроме уплотнительного углеграфитового кольца и фланца) и обдуваются сжатым воздухом. Детали должны быть чистыми и обезжиренными (бензином или уайт-спиртом) трущимися поверхностями углеграфитового кольца и фланца.

Насос собирается, при этом выполняются следующие требования:

посадка колеса на вал должна иметь осевой натяг 0,2...0,4 мм на длине конуса, затяжной болт на 1,0...1,5 грани от момента его упора;

зазор между колесом и валом при незатянутом конусе должен быть в пределах 1,0...3,7 мм;

проверяется плотность посадки на вал резинового кольца с обоймами, одевается съёмником через оправку;

затяжка болта производиться динамометрическим ключом (резьба у болта левая), моментом затяжки равным 196,13±10 Н (20±1 кг·м);

после постановки всасывающей головки контролируется радиальный зазор между головкой и колесом, должен быть равен 0,3...0,4 мм;

осевой разбег вала должен быть не более 0,1 мм, проверяется щупом между кольцом и втулкой отражателем;

расположение канавок слива масла, должно быть вниз при любом варианте сборки насоса;

в сборном насосе вал должен свободно проворачиваться от руки, заедание не допускается.

После сборки насоса водяная полость его опрессовывается водой давлением 0,4 МПа (4 кгс/см2) в течение 5 мин. Пропуск воды в соединениях не допускается. Разрешается незначительный пропуск воды в виде отдельных капель через сальниковое уплотнение.

После ремонта насос подвергается стендовым испытаниям при температуре воды 70 - 850С.

Работу не контролировать

на режиме 3 насос проверяется на производительность, которая должна быть не менее 125 м3/ч;

на режиме 3 и 4 насос проверяется на герметичность. Течь и потение через стенки и стыки не допускается.

Пуск насоса и переход с одного режима на другой осуществляется плавно.

9.2.16. Насос топливоподкачивающий

Топливоподкачивающий насос с дизеля снимается, разбирается, детали промываются и осматриваются.

Крышка, корпус, кронштейн заменяются при наличии сквозных трещин.

Разрешается заварка несквозных трещин, не выходящих на рабочую поверхность.

Изношенные поверхности корпуса, крышки кронштейна разрешается восстанавливать аргоно-дуговой наплавкой с последующей механической обработкой. Незначительные износы поверхности крышки восстанавливаются шабровкой. Привалочные поверхности крышки, корпуса кронштейна проверяются по плите, прилегание должно быть не менее 80% площади.

Ослабшие шпильки заменяются. Поврежденную резьбу крышки, корпуса, кронштейна разрешается перерезать на следующий по ГОСТу размер с постановкой ступенчатых шпилек. Утопание утолщенной части шпилек относительно торца кронштейна и корпуса должно быть не менее 0,5 мм. Масляные каналы насоса очищаются, промываются и продуваются сжатым воздухом.

Подшипник, втулка заменяются при необходимости, манжеты – независимо от состояния.

Шестерни заменяются при наличии трещин в зубьях и теле, выкрашивании поверхности зубьев глубиной более 0,75 мм и площадью более 10%, при покрытии более 10% поверхности зубьев язвами, при предельном износа зубьев.

Валы заменяются при наличии трещин, износа шлицов по боковым поверхностям более 0,5 мм. Допускается увеличение ширины шпоночного паза вала до 1 мм против альбомного размера с изготовлением ступенчатой шпонки или изготовление шпоночного паза в новом месте со смещением относительно старого на 180о.

Изношенные посадочные поверхности вала, шеек шестерни разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

Втулка, фланец, кольцо, имеющие трещины, заменяются.

Разрешается посадочные поверхности втулки, фланцев, колец восстанавливать осталиванием, хромированием с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

При сборке топливоподкачивающего насоса соблюдаются следующие условия:

сопряжение крышки с корпусом и корпуса с кронштейном должны иметь площадь прилегания не менее 80%;

зацепление шестерен по краске должно быть не менее 60% по длине и 45% по высоте зуба;

боковой зазор в зацеплении шестерен 0,08-0,28 мм;

вал перед постановкой в кронштейн должен быть выдержан не менее 3 часов в дизельном масле при температуре 50-60оС;

перепрессовка манжет (выпрессовка из посадочного отверстия и повторная их запрессовка) не допускается;

после сборки топливного насоса вал должен вращаться от усилия руки.

После сборки насос обкатывается на стенде в течение 2-х часов при частоте вращения вала 1125±15 об/мин, давлении 0,45±0,03 МПа (4,5±0,3 кгс/см2)

Течь через контрольное отверстие не допускается.

Насос опрессовывается при обкатке методом увеличения давления до 0,8+0,2 МПа (8+2 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.

9.2.17. Привод насосов

Привод насосов с дизеля снимается, разбирается, промывается, проводится ревизия деталей.

Перед разборкой привода насосов замеряется и составляется карта боковых зазоров в зацеплении шестерен и осевых разбегов. При этом выявляются браковочные размеры. Боковой зазор между зубьями шестерен измеряется путем закрепления на измеряемую шестерню специального приспособления, имеющего упор для измерения индикатором на радиусе делительной окружности (R=75 мм для шестерни водяного насоса, R=145 мм для шестерни масляного насоса и R=70 мм для шестерни топливоподкачивающего насоса).

При дефектации подшипников привода выполняются следующие проверки:

подшипники шариковые и роликовые бракуются при наличии: трещин, отколов, раковин, выработки по дорожкам качения, ослабления посадки по наружному и внутреннему кольцам, оседания сепаратора на борт кольца;

при вращении рукой проверяются подшипники на легкость вращения, должно быть равномерным без заеданий с незначительным шумом; неравномерность вращения подшипника определяется отдачей в руку, легкость вращения и уровень шума сравнивается с эталонным подшипником (выбирается из новых); дальнейшая дефектовка подшипников производится согласно действующей Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава;

кольца роликоподшипников невзаимозаменяемые, перестановка их с одного подшипника на другой не допускается; при постановке новых или реставрированных подшипников в привод на наружные и внутренние кольца наносятся метки электрографом.

Шестерни подвергаются магнитной дефектоскопии. На шестернях не допускается наличие: трещин любого размера и расположения; сколов зубьев любого размера; коррозионных язв на зубьях более 25% поверхности; вмятин на поверхности шестерен более 50 мм2 и глубиной более 0,4 мм.

Ослабление посадки подшипников на ступице шестерен устраняется подбором нового подшипника или хромированием ступицы. Посадка восстанавливается в соответствии с рабочим чертежом. Риски, забоины на поверхности ступиц устраняются шлифовкой. Конусная поверхность ступицы восстанавливается вибродуговой наплавкой под слоем флюса или в среде углекислого газа с последующей механической обработкой. Твердость восстанавливаемой поверхности должна соответствовать требованиям чертежа. Прилегание конусной поверхности ступицы с поверхностью сопрягаемой детали проверяется по краске, должно быть равномерным не менее 85% площади.

Шлицевые валы подвергаются магнитной дефектоскопии.

Шлицевые валы заменяются при наличии: трещин любого размера и расположения, износа шлицев более 0,15 мм (величину износа рекомендуется определять на слепке с последующим измерением с помощью микроскопа или компаратора), отколов выкрашивания шлиц любого размера. Забоины любых размеров на галтелях валов и их цилиндрической части, полученные в процессе эксплуатации, риски глубиной не более 0,03 мм зачищаются и полируются.

Корпуса (задний, средний, передний) осматриваются и обстукиваются медным молотком. Особое внимание обращается на поверхности в местах запрессовки обойм. По тону звука и визуально определяется наличие трещин. Корпуса, имеющие отколы и трещины, к установке не допускаются.

Шпильки заменяются при ослаблении в посадке, срыве ниток или забоинах на поверхности резьбы. При срыве ниток в резьбовых отверстиях корпуса допускается нарезать новую резьбу последующего размера. Изготавливаются и ставятся ступенчатые шпильки. При постановке и замене ввертышей в них нарезается резьба под шпильки чертежного размера, ввертыши ставятся на эпоксидной смоле и раскерниваются в 4-х точках.

При повреждении отверстий штифтов, призонных болтов и шпилек допускается их исправление увеличением диаметра с обеспечением посадки по чертежу. При этом штифты, болты и шпильки заменяются вновь изготовленными с размерами, соответствующими отверстию в корпусе.

Обмериваются посадочные места под подшипники (внутренний диаметр обойм) и составляется карта обмера. Обоймы, имеющие круговую или серповидную выработку, к установке не допускаются.

Перед сборкой привода все детали протираются салфеткой и осматриваются, прокладки и резиновые кольца заменяются новыми. При сборке все болты и шпильки диаметром М16 затягиваются моментом 120+20 Н·м (12+2 кгс·м), а диаметром М12 моментом 40+10 Н·м (4+1 кгс·м). После сборки проверяется легкость вращения шестерен. Проверяются осевые разбеги шестерен. При установке привода насосов на дизель, проверяется центровка привода насосов относительно коленчатого вала. Допускаются смещения и излом осей привода и коленчатого вала соответственно величинам, указанным в приложении 1 настоящего Руководства.

Замеряется вертикальный люфт вала отбора мощности на середине фланца полумуфты. Величина люфта должна быть не более 1 мм.

9.2.18. Привод распределительного вала

Привод распределительного вала с дизеля снимается, разбирается, детали промываются, проводится ревизия деталей и узлов.

Перед разборкой привода распределительного вала замеряется и составляется карта боковых зазоров в зацеплении зубчатых колес (шестерен) и их осевых разбегов, выявляются браковочные размеры. Боковые зазоры и осевые разбеги замеряются индикатором. Зазоры в зацеплении зубчатых колес (шестерен) замеряются специальным приспособлением на радиусе делительной окружности шестерни, при этом сопрягающееся с ней зубчатое колесо стопорится.

Выполняются следующие проверки, требования и работы при ремонте деталей:

Подшипники качения. Выполняются работы и проверки в соответствии с действующей Инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

Сопла форсунок подачи масла к подшипникам привода распределительного вала снимаются, прочищаются и устанавливаются на место.

Наружные и внутренние кольца подшипников, не имеющие подвижности по посадочным диаметрам, при отсутствии замечаний по их состоянию, демонтажу не подлежат.

Шестерни. На шестернях не допускаются: трещины любого размера и расположения; сколов зубьев любого размера; коррозионные язвы на зубьях более 25% поверхности; износы зубьев, величины которых обуславливают боковой зазор зацепления, превышающий допустимые нормы; продольных глубоких рисок от канавки подвода масла с выходом на не сопрягающиеся с полумуфтой поверхности; задиров на конических хвостовиках валов отбора мощности, превышающие 10% всей поверхности.

При замене шестерен необходимо соблюдать следующие условия:

несовпадение торцевых поверхностей шестерен допускается не более 1 мм;

прилегание зубьев шестерен, проверяемое по краске, должно быть не менее 45%, по длине зуба не менее 60%.

Ослабление посадки подшипников на шейках шестерен устраняется подбором нового подшипника или хромированием шеек и шлифовкой на размер, предусмотренный чертежом.

Риски, задиры и забоины на поверхностях шеек шестерен зачищаются и полируются. На поверхностях конических хвостовиков отбора мощности, задиры не допускаются. Прилегание по краске с сопрягаемой полумуфтой должно быть не менее 75%.

Корпуса. Корпуса осматриваются. Трещины в корпусах, не выходящие на резьбовые и проходные отверстия и менее 1/3 длины корпуса, разрешается заваривать электродуговой сваркой. Изношенные посадочные места в корпусах под обоймы подшипников разрешается обрабатывать до большего диаметра с постановкой обойм увеличенного диаметра и сохранением допуска на их посадку согласно чертежу. В случаях необходимости замена корпусов переднего, заднего и верхнего должна производиться комплектно.

Шпильки, с ослабленной посадкой, а также со срывами ниток и забоинами на поверхности резьбы заменяются.

При срыве ниток в резьбовых отверстиях корпуса допускается нарезка новой резьбы последующего размера. Изготавливается и устанавливается ступенчатая шпилька. Разрешается постановка и замена резьбовых втулок с внутренней резьбой под шпильки чертежного размера. Резьбовые втулки ставятся на эпоксидной смоле и раскерниваются в 4-х точках.

При повреждении отверстий штифтов, призонных болтов и шпилек допускается исправление их увеличением диаметра на 1 мм с обеспечением посадки по чертежу. При этом штифты, болты и шпильки заменяются изготовленными вновь с размерами, соответствующими отверстию в корпусе.

Обмеряются посадочные места (расточки) под подшипники и составляется карта обмера. Обоймы с круговой или серповидной выработкой более 0,1 мм заменяются.

В случае замены обойм посадка новых или установка отремонтированных в корпус осуществляется за счет разности температур деталей или запрессовкой обойм с натягом.

Наружные кольца демонтированных и новых роликовых подшипников, кроме подшипников 7042208М и два внешних шариковых подшипников 70130Л, рекомендуется устанавливать в расточки корпуса на анаэробный клей типа “Анатерм”.

Перед сборкой привода все детали протираются салфеткой. Негодные прокладки и резиновые кольца заменяются новыми. Дроссели подвода смазки к сферическим подшипникам валов отбора мощности выворачиваются, прочищаются и продуваются. Каналы и форсунки подвода смазки прочищаются и продуваются воздухом. Форсуночные трубки с трещинами, забоинами, обмятием граней на гайках, рисками глубиной до 0,2 мм ремонтируются или заменяются. Шпильки диаметром М-16 затягиваются моментом 120+20 Н·м (12+ 2 кгс·м), болты, обеспечивающие фиксацию наружных колец сферических подшипников валов отбора мощности - моментом 30+5 Н·м (3+0,5 кгс·м).

Проверяется привод на легкость вращения от руки. Вращение должно быть легким без заеданий.

При установке привода распределительного вала на дизель выставляется зазор в зацеплении с шестерней коленчатого вала 0,25 - 0,45 мм и обеспечивается допуск на несоосность шестерни привода распределительного вала с осью распределительного вала не более 0,4 мм.

После установки привода распределительного вала на дизель и проверки угла опережения подачи топлива устанавливается шлицевая втулка, соединяющая привод с распределительным валом. Шлицевая втулка заменяется при износе шлицев более 0,13 мм.

9.2.19. Механизм валоповоротный

Механизм валоповоротный снимается, промывается, проверяется осевой зазор червяка и толщина витка червяка.

В случае увеличения осевого зазора более допустимого (0,1 - 2,5 мм) изготавливается проставочное кольцо по месту, обеспечивая зазор 0,1 -0,3 мм.

Червяк заменяется при толщине витка червяка менее 8,2 мм.

9.2.20. Охладитель наддувочного воздуха

Охладитель наддувочного воздуха снимается, воздушная и водяная полости промываются в моющем растворе в следующей последовательности:

входной стороной воздушной полости вверх охладитель устанавливается в наполненный моющим раствором бак, при этом уровень раствора в баке должен быть несколько выше охладителя;

по истечении трех часов охладитель вынимается из раствора, продувается сжатым воздухом до прекращения выпадания загрязнения и визуально проверяется чистота полостей;

промывка повторяется шести-восьмикратным погружением в моющий раствор;

после промывки моющим раствором полости охладителя тщательно смываются проточной горячей водой при температуре не менее 600С в течение 10-15 мин.

Состав раствора и его приготовления производится согласно Руководству по эксплуатации 11-26ДГ.19РЭ Коломенского завода.

Секция охладителя (без крышек и патрубка) опрессовывается со стороны воздушной полости водой давлением 0,4 МПа (4 кгс/см2) в течение не менее 5 мин. Течь или потение не допускаются.

Течь устраняется:

при дефектах развальцовки охлаждающих труб в трубных досках, доразвальцовкой на величину 0,1-0,15 мм, толщина стенки труб после развальцовки должна быть не менее 1,3 мм;

при течи по трещине трубки, заглушкой трубки с обоих концов металлическими пробками с последующей их пайкой припоем ПОССУ 40-2.

Разрешается глушить не более 10 трубок в каждой половине секции и не более 3-х штук в одном ряду.

Перед сборкой охладителя чистота внутренних поверхностей трубок проверяется специальным шомполом-калибром на проход Ǿ 6-8 мм.

Трещины любого размера и расположения на патрубке, верхних и нижних крышках разрешается заваривать в среде аргона с предварительной их разделкой. Крышки подлежат замене при кавитационных разрушенниях внутренних полостей.

Ввертыши (втулки) с поврежденной резьбой, ослабшие в посадке, заменяются. Резьба под ввертыши перерезается на следующий размер. Ввертыши устанавливаются с раскерновкой в четырех точках.

Ослабшие в постановке шпильки заменяются. Разрешается установка ступенчатых шпилек, утолщенная часть которых не должна выступать над плоскостью.

После ремонта и сборки охладитель опрессовывается водой на плотность в течение 5 мин. давлением: водяная полость – 0,6 МПа (6 кгс/см2); воздушная полость – 0,4 МПа (4 кгс/см2).

9.2.21. Форсунка

Форсунки с дизеля снимаются, разбираются, детали очищаются от нагарообразования. Корпуса распылителей, сопловые наконечники распылителей, иглы и остальные детали промываются в осветительном керосине, бензине и обдуваются сжатым воздухом.

Износ торцевых поверхностей тарелки и штанги в месте контакта с пружиной более 0,1 мм исправляется с помощью доводочных паст или шлифовкой с обеспечением шероховатости не менее 8-го класса и толщины буртов не менее 3 мм.

Отверстия сопловых наконечников прочищаются. Торцевые поверхности корпуса распылителя, корпуса форсунки, соплового наконечника распылителя и пружины при необходимости притираются с помощью доводочных паст, при этом достигается шероховатость не менее 12-го класса.

В случае подтекания топлива при прокачке форсунки, а также повреждения уплотнительного пояска запирающего конуса иглы и корпуса распылителя, производится их притирка при вращении иглы, закрепленной в патроне станка, с n= 400-800 об/мин.

Щелевой фильтр с местным сопротивлением (прихватами), препятствующими свободному перемещению стержня в корпусе, исправляется совместной притиркой пары пастой до плавного перемещения стержня.

Перед сборкой все детали форсунки промываются в чистом дизельном топливе, распылители промываются в отдельной емкости.

Протирка деталей ветошью запрещается.

При сборке форсунки корпус устанавливается на стенде вниз фланцем, надеваются резиновые кольца, уплотняющие колпак. Устанавливается корпус распылителя с иглой и сопло, наворачивается колпак. Лыска сопла располагается против плоскости головки болта приспособления и в таком положении сопло закрепляется болтом. Колпак предварительно заворачивается ключом с плечом не более 200 мм до полного прилегания на 5-6 делений по колпаку относительно корпуса форсунки.

Форсунка переставляется на стенде вниз соплом. Ставится и закрепляется щелевой фильтр. Устанавливаются штанга, пружина, тарелка и заворачивается регулировочный винт.

На стенде, оборудованном с емкостью системы 65 см3, регулировочным винтом регулируется затяжка пружины на давление подъема иглы 32+0,5 МПа (320 + 5 кгс/см2). Проверяется величина давления закрытия иглы, которая должна быть 16-20,5 МПа (160-205 кгс/см2). Проверяется качество распыливания форсунки: впрыск топлива должен быть четким и сопровождаться резким звуком, распылив его в виде тумана; не должно быть засоренных сопловых отверстий. Проверяется герметичность распылителей по запирающему конусу при давлении на 2,0 МПа (20 кгс/см2) меньшем давления начала подъема иглы, при этом появление капли в течение 15 секунд не допускается, разрешается увлажнение (без видимого объема) носика сопла.

Устанавливается красномедная прокладка в расточку корпуса форсунки, закрепляется регулировочный винт гайкой. Повторно проверяется давление открытия иглы, при необходимости оно регулируется.

На стенде проверяется плотность форсунки, падение давления с 25 МПа (250 кгс/см2) до 20 МПа (200 кгс/см2) должно происходить в течение не менее 5 секунд.

Прессуется центральный канал форсунки дизельным топливом давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2) в приспособлении. Пропуск топлива в соединениях не допускается.

Проверяется правильность установки сопла форсунки. Лыска сопла должна быть перпендикулярна плоскости, проходящей по большой оси фланца форсунки и находиться справа, если смотреть на форсунку со стороны фланца при положении щелевого фильтра снизу.

Поскольку распылитель в сборе с иглой изготовлены методом селективной сборки, для обеспечения качественной работы производится ремонт тем же методом на предприятиях, имеющих специализированное оборудование. До организации ремонта распылителей с использованием селективного метода сборки, в локомотивных депо ремонт распылителя выполняется по следующей технологии:

подбирается из имеющегося комплекта чугунный притир с обеспечением зазора между цилиндрической частью притира и отверстием в корпусе распылителя 0,002-0,004 мм (притиры изготавливаются из мягкого, серого отожженного чугуна);

притир закрепляется в патрон станка, проверяется прилегание у поверхности конуса притира по шаблону, разрешается припилить конус притира по шаблону с углом 590.

Станок включается, притир смазывается машинным маслом или дизельным топливом (одна капля), надевается корпус распылителя на притир и слегка ударяется 3 - 4 раза корпусом по притиру без нанесения притирочной пасты. По отпечаткам от ударов определяется в какой части конуса притира наибольшее прилегание.

На участок наибольшего прилегания конуса притира наносится паста и многократным пристукиванием с одновременным поворотом корпуса распылителя против вращения притира притирается (восстанавливается) конус в корпусе распылителя. Длительное прижатие распылителя к притиру не рекомендуется. Притирается корпус распылителя до такого состояния, чтобы на всей длине конуса поясок был ровным, чистым, с зеркальным блеском, без вмятин и отдельных рисок и неровностей. Чистота и прямолинейность конуса контролируются визуально. Для получения требуемой геометрии конуса распылителя периодически припиливается конус притира по шаблону.

После притирки конуса распылитель промывается моющими средствами в емкости с помощью волосяной щеточки до полного вымывания пасты.

Закрепляется штатная игла распылителя в патрон станка за хвостовик, протирается чистой салфеткой, цилиндрическая часть смазывается машинным маслом или дизельным топливом (одна капля), запускается станок, наносится на конус иглы паста и притирается конус иглы по конусу корпуса распылителя так, чтобы у основания конуса иглы образовалась кромка шириной 0,1 - 0,4 мм, отдельные вмятины и риски на притирочном пояске конуса иглы не допускаются. Кромка притирочного пояска должна быть блестящей.

Наносится на притирочную плиту паста и притирается по плите последовательно большой и малый торец распылителя, торец корпуса форсунки и сопла до полного вывода неровностей, шероховатостей, рисок, а также местных неприлеганий. Торцы указанных деталей притираются плавными возвратно-поступательными движением рук. При притирке торца корпуса форсунки, во избежании завала краев торца, рекомендуется держать корпус форсунки у нижнего основания (за резьбу у торца) и притирать торец только под действием массы корпуса.

Промываются все притертые детали в осветительном керосине, а затем продуваются сжатым воздухом. Проверяется неплоскостность притертых поверхностей. Допускается не более двух интерференционных полос для нижнего торца распылителя и сопла, а для верхнего торца - не более трех. Игла, выдвинутая из корпуса распылителя на 1/3 длины направляющей поверхности при угле наклона корпуса к горизонтали на 45о, должна свободно перемещаться под действием собственной массы при любом повороте вокруг своей оси. Ход иглы распылителя должен быть 0,75 ± 0,05 мм.

При надевании корпуса распылителя на притир, а также на иглу, необходимо строго следить за тем, чтобы паста не могла попасть на цилиндрическую часть притира, иглы и корпуса распылителя.

9.2.22. Топливный насос

Топливные насосы с дизеля снимаются и разбираются.

При ремонте деталей насоса и его испытании должны выполняться ниже приведенные проверки и требования.

На корпусах насоса, нагнетательного клапана, толкателя, втулке плунжера трещины не допускаются. При срыве резьбы М45х2 корпус заменяется. Обеспечивается зазор между корпусом и рейкой не более 0,1 мм. Проверяются прецизионные поверхности плунжерных пар и нагнетательных клапанов. Наличие задиров не допускается. Плунжерная пара заменяется при разрушении спиральных и торцевых кромок плунжера. Плунжерная пара или нагнетательный клапан, имеющие местные сопротивления, препятствующие легкости перемещения плунжера во втулке или клапана в корпусе растираются пастой окиси алюминия.

Плавность перемещения плунжера во втулке и клапана в корпусе проверяется после промывки их в осветительном керосине. Плунжер, выдвинутый из втулки или клапан из корпуса на 1/3 длины рабочей цилиндрической поверхности должен плавно и безостановочно опускаться под действием собственной массы при любом угле поворота вокруг своей оси.

Шероховатость или неплоскостность торцов втулки плунжера и корпуса клапана ниже чертежных данных притереть пастами. Поверхность торцов рекомендуется проверить стеклом для интерференционных измерений. Допускается не более 3-х интерференционных полос.

Проверяется плотность золотниковой части плунжерной пары на стенде с падающим грузом. Время падения груза не менее 2 сек. Пригодность и исправность стенда проверяется образцовой по плотности плунжерной парой.

Проверяется герметичность конусного уплотнителя нагнетательного клапана в 3-х положениях сжатым воздухом под давлением 0,4-0,7 МПа (4-7 кгс/см2) в течении 10 секунд. Пропуск воздуха через запорный конус не допускается.

В случае нарушения герметичности конусного уплотнителя притирается конус клапана в корпусе пастами или шлифуется конус клапана и детали притираются друг к другу.

Ход нагнетательного клапана должен быть 1,5+ 0,3 мм. Если величина хода более допустимой, заменить упор на новый большей толщины, обеспечив ход клапана по чертежу.

Толкатель разбирается и ремонтируется в следующей последовательности:

вынимается из корпуса ось, втулки и ролик; выворачивается из оси пробка; очищается и промывается осветленным керосином масляный канал оси; заворачивается пробка в масляный канал; с помощью стержня диаметром 3 мм проверяется, не перекрыт ли пробкой канал оси и пробка раскернивается в четырех местах.

Проверяется начало подъема клапана, которое должно быть при давлении 0,2-0,4 МПа (2-4 кгс/см2). В случае несоответствия заменяется пружина клапана и проверяется ширина уплотнительного пояска притирки деталей по конусам, должен быть не более 0,4 мм.

Задиры на втулке и оси ролика толкателя должны быть в пределах допуска. Местная выработка на торце упора толкателя глубиной 0,3 мм и более не допускается.

Перед сборкой все детали промываются в осветительном керосине.

Плунжерные пары и нагнетательные клапаны промываются в отдельной емкости. Протирать детали ветошью запрещается.

Сборка насоса выполняется в следующем рекомендуемом порядке с выполнением нижеуказанных требований.

Корпус насоса устанавливается в приспособление без направляющей втулки, устанавливается втулка плунжера в корпус и фиксируется в таком положении стопорным винтом, при этом корпус не должен упираться во втулку плунжера.

Устанавливается нагнетатальный клапан с уплотнительным кольцом. Предварительно проверяется отсутствие перекручивания кольца и смазывается маслом.

Устанавливается уплотнительная прокладка, заворачивается штуцер и закрепляется ключом, приложив момент 550-600 Н·м (55-60 кгс·м).

Насос переставляется в приспособлении штуцером вниз. Венец с рейкой соединяется так, чтобы первый зуб рейки со стороны ее паза входил во впадину зуба венца. При этом выступание рейки из корпуса (размер А) должно быть = 69 мм, а канавка на поводке плунжера располагаться с противоположной стороны рейки. Перед сборкой проверить размер ширины паза рейки. При превышении размера ширины паза более 12,1 мм рейка заменяется.

Устанавливается и закрепляется винтами тарелка, пружина, тарелка на плунжер, уплотнительное кольцо, направляющая втулка вместе с толкателем. Проверяется зазор в стыке фланца корпуса насоса и направляющей. Зазор должен быть не более 0,06 мм.

Проверяется легкость хода рейки, перемещение рейки должно быть плавным без заеданий и прихватываний при усилии не более 3 Н (0,3 кгс) при нижнем и верхнем положениях плунжера. Осевой люфт рейки при зажатом плунжере до упора в корпус клапана должен быть не более половины деления рейки.

После сборки топливный насос опрессовывается:

полость высокого давления (под клапаном), давлением 80,0 МПа (800 кгс/см2), падение давления допускается не более 1,0 МПа (10 кгс/см2) в течение 1 мин.;

полость всасывающую, давлением 6,0 МПа (60 кгс/см2) при размере H = 70 мм (расстояние от нижней плоскости фланца направляющей втулки до нижней поверхности ролика) и выходе рейки А = 89,3 мм, падение давления с 6,0 МПа (60 кгс/см2) до 5,0 МПа (50 кгс/см2) должно быть в течение не менее 10 с.

Собранный топливный насос при замене плунжерных пар новыми обкатывается на стенде на следующих режимах: при 300 об/мин. без форсунки в течение 30 мин. и с форсункой при рейке А = 80,85 и 95 мм в течение 1 часа (по 20 мин. на каждом режиме); при 500 об/мин. и А = 85 и 95 мм по 1 часу на каждом режиме при температуре топлива 25 + 100С и давлении топлива 0,4±0,05 МПа (4 ± 0,5 кгс/см2) и давлении масла 0,12±0,2 МПа) (1,2-2 кгс/см2).

Производительность насоса регулируется на специальном стенде с образцовыми форсунками и образцовыми форсуночными трубками при температуре топлива 25±50С, давлении масла 0,05-0,1 МПа (0,5-1 кгс/см2) и топлива 0,4 ±0,05 (4,0±0,5 кгс/см2).

Если при этом не удается достичь требуемой производительности необходимо искать дефект в топливной аппаратуре.

На производительность влияют следующие дефекты: зависание или нарушение герметичности иглы распылителя форсунки; зависание, неплотность посадки или несоответствие давления открытия 0,2-0,4 МПа (2 - 4 кгс/см2) нагнетательного клапана; нарушение геометрии окон- втулок или спиральной кромки плунжера; трещины в деталях (втулки, плунжера, корпуса клапана); изменение затяжки пружины иглы форсунки; поломка или изменение затяжки пружины нагнетательного клапана.

После установки топливных насосов на дизель, собирается трубопровод низкого и высокого давления, заменяются резиновые уплотнения.

9.2.23. Управление топливными насосами

Управление топливными насосами разбирается, детали промываются в осветительном керосине, продуваются сжатым воздухом, осматриваются, обмеряются.

Шариковые и сферические подшипники, имеющие предельный износ и трещины заменяются новыми.

Сухари и валики при наличии размеров, выходящих за пределы допустимых, доводятся до нормы хромированием или заменяются новыми.

Поверхности отсечных валиков, поперечного вала, тяг, поперечной стойки и корпуса механизма отключения восстанавливаются хромированием с последующей обработкой до чертежных размеров.

Поршни в корпусе механизма отключения с местными сопротивлениями, захватами, препятствующими легкому перемещению, совместно притираются пастами. Плотность перемещения проверяется после промывки в чистом бензине, а затем в дизельном топливе.

Бронзовая втулка рычага рейки заменяется при наличии зазора между втулкой и валиком, выходящим за пределы 0,025-0,15 мм.

Перед сборкой все детали промываются и продуваются сжатым воздухом.

После запрессовки в тяге шариковые подшипники смазываются смазкой Буксол. Паз наружного кольца подшипника располагается перпендикулярно оси тяги. Подшипники в тягах раскрепляются в 8-и точках, при этом внутреннее кольцо должно свободно вращаться вокруг своей оси.

После запрессовки шариковых подшипников в поперечную и продольную стойки, смазываются смазкой Буксол и устанавливаются защитные стопорные кольца.

Стакан упругой тяги на 1/3 объема заполняется смазкой Буксол, собирается упругая тяга. Проверяется усилие сжатия пружины, которое должно быть не менее 31 кг. Заедание не допускается. Соединяется упругая тяга с рычагами. Усилие сжатия пружины проверяется динамометром.

Поршни с упорами смазываются смазкой К-19 и устанавливаются в корпусе механизма отключения. Проверяется герметичность корпуса механизма отключения и легкость перемещения поршней давлением воздуха 0,4-0,5 МПа (4 -5 кгс/см2) подведенного через штуцер. Поршни должны переместиться в верхнее положение и при отключении воздуха возвратиться в исходное положение. При верхнем положении поршней утечка воздуха через торцевые соединения, а также уплотнительные кольца не допускается. Заедание поршней не допускается.

Проверяется легкость и плавность перемещения управления из одного крайнего положения в другое усилием не более 167 Н (17 кгс), приложенным к рычагу предельного выключателя на плече 55 мм. Усилие проверяется динамометром или массой 17 кг, закрепляемой на рычаге.

9.2.24. Сервомотор пусковой

Пусковой сервомотор с дизеля снимается, разбирается, детали очищаются, промываются и дефектуются.

Заменяются уплотнительные кольца и паронитовые прокладки.

После сборки сервомотора масляная полость опрессовывается дизельным топливом под давлением 0,6 МПа (6 кгс/см2). Допускается течь топлива из воздушной полости не более 10 капель за 15 мин.

Проверяется производительность сервомотора.

Количество масла, вытесненного из масляной полости на один рабочий ход должно быть не менее 70 см3. После 3 - 4 срабатываний из масла не должны появляться пузырьки воздуха.

Проверяется работа сервомтора давлением воздуха (0,2-0,8 МПа (2-8 кгс/см2).

Сервомотор устанавливается и закрепляется на дизеле.

9.2.25. Регулятор частоты вращения

9.2.25.1. Регулятор с дизеля снимается, разбирается, детали промываются в профильтрованном дизельном топливе, обдуваются воздухом, осматриваются.

Заменяются дефектные подшипники, манжеты, мембраны блока защиты и гидроусилителя, втулки, микропереключатель.

Шестерни масляного насоса осматриваются. При наличии трещин в зубьях и теле шестерен, покрытия 10% поверхности зубьев коррозионными язвами, предельном износе зубьев, заменяются. Ось ведомой шестерни масляного насоса при наличии задиров или рисок заменяется.

Замеряются зазоры между поршнями аккумуляторов и корпусом. При зазоре более 0,12 мм изношенные поршни восстанавливаются хромированием, осталиванием с последующей обработкой до размеров чертежа и покрываются ВАП. Допускается постановка ремонтных поршней.

Проверяется состояние пружин регулятора. При уменьшении свободной высоты или потери упругости пружины заменяются. Отклонение от перпендикулярности опорной поверхности должно быть не более 0,1 мм. Допускается выведение отклонения от перпендикулярности опорной поверхности шлифовкой, при этом опорная поверхность пружины должна быть не менее 75% длины окружности.

9.2.25.2. Осматриваются поршни силового и дополнительного сервомоторов. При увеличении зазора между поршнями и корпусом более 0,12 мм, поршни восстанавливаются хромированием, осталиванием с последующей механической обработкой до размеров чертежа или заменяются ремонтными поршнями.

9.2.25.3. Проверяется и регулируется правильность положения грузов буксы. Траверса грузов должна иметь плотную посадку. Выработка носков грузов устраняется хромированием, осталиванием с последующей обработкой до размеров чертежа.

Золотник буксы разбирается. При зазоре между золотником и втулкой более установленной нормы, золотник восстанавливается хромированием, осталиванием с последующей механической обработкой согласно размерам чертежа.

Плунжер и золотник заменяется при наличии трещин, задиров, коррозии рабочих поверхностей, износа шлицев золотников более чем на 0,01 мм.

9.2.25.4. Оси, втулки траверсы верхнего корпуса, имеющие трещины, риски глубиной 0,1 мм, износ рабочих поверхностей более установленных норм, заменяются.

Электромагниты осматриваются и заменяются при следующих неисправностях:

обрывах в катушках, наличии сквозных износов бронзового кольца внутренней полости электромагнитов, межвитковых замыканий или повреждении изоляции;

обнаружении трещин эпоксидного компаунда.

Омическое сопротивление катушек должно быть 774-946 Ом.

9.2.25.5. Индуктивный датчик заменяется в случае обрыва проводов или нарушения целостности изоляции. Поршень и шток заменяются при наличии трещин и зазора между поршнем и корпусом более установленной нормы.

9.2.25.6. Фланец нижнего корпуса, имеющий выработку, разрешается шлифовать с уменьшением толщины фланца не более чем на 0,5 мм по сравнению с чертежным размером.

9.2.25.7. Осматриваются золотники блока защиты и гидроусилителя. При зазоре между золотниками и корпусами более установленной нормы золотники восстанавливаются хромированием, осталиванием с последующей обработкой до размеров чертежа.

Золотники заменяются при трещинах, задирах, коррозии рабочих поверхностей, износе шлицев золотника более 0,01 мм.

Осматриваются корпуса блока защиты и гидроусилителя при наличии трещин, выходящих на проходные и резьбовые отверстия, заменяются. Разрешается трещины в ребрах корпуса, не доходящие до тела, ограничивать сверлением отверстий Æ 3 мм или Æ 5 мм.

9.2.25.8. Износ привалочной поверхности плиты к нижнему корпусу более 0,098 мм устранить шлифовкой до устранения выработки, при этом толщина плиты должна быть не менее 19 мм.

9.2.25.9. При сборке регулятора детали, за исключением электрооборудования, тщательно промываются и обдуваются сжатым воздухом. Регулируется ход электромагнитов МР-1, МР-2, МР-3, МР-5, МР-6 их пробками, отворачивая пробки от положения упора на 2,5 оборота, электромагнита МР-4 на одну треть оборота. Выход штоков электромагнитов должен быть для МР-4 5,5±0,1 мм, МР-5 11,0±0,1 мм, МР-6 10±0,1 мм.

9.2.25.10. Собранный регулятор обкатывается на стенде в течение 20 мин при 350-400 об/мин и в течение 1 часа при 800-1000 об/мин.

Давление масла в процессе испытания в полости аккумуляторов должно быть 0,55-0,65 МПа (5,5-6,5 кгс/см2).

9.2.25.11. Испытание, обкатка и регулировка регулятора проводятся согласно Руководству по эксплуатации 11-26ДГ.19РЭ.

9.2.26. Выключатель предельный

Предельный выключатель с дизеля снимается, разбирается, детали промываются, продуваются сжатым воздухом и дефектуются.

Стакан заменяется при наличии трещин, выкрашивании, износе зубьев, при котором зазор в зубьях стакана и шестерни превышает 0,5 мм.

Шестерня заменяется при наличии излома или откола зубьев, групповых коррозионных язв 10% зуба. Износ посадочной поверхности шестерни восстанавливается хромированием.

Заменяются пружины с трещинами, касанием витков, отколов, уменьшением размера в свободном состоянии ниже чертежного. Чертежный размер пружин 6Д49.140.08 -L = 157±2 мм; 5Д49.140.09 -L = 166±3,5 мм.

Ослабление посадки обоймы подшипника в крышке менее 0,01 мм, между валом и подшипником менее 0,039 мм восстанавливается хромированием обоймы или крышки и соответственно вала.

Дефектные роликоподшипники заменяются новыми.

Выработка и скругление упорной поверхности рычага устраняется припиловкой этой поверхности.

Зазор между корпусом автомата выключения и стаканом должен быть не более 0,2 мм..

При зазоре более 0,15 мм между грузом и упором, упор заменяется или восстанавливается хромированием.

Заменяются прокладки, уплотнительные кольца.

При сборке предельного выключателя за счет толщины кольца устанавливается осевой разбег вала 0,3...0,5 мм, а также обеспечивается зазор между поверхностями рычага выключения и груза 2±0,5 мм за счет наплавки рычага и последующей обработки поверхности. Предельный выключатель устанавливается на стенд, и регулируются на момент срыва пружины с защелки при частоте вращения груза равном 18,67-19,33 с-1 (1115...1155 об/мин) подбором прокладок под пружину груза. Посадка пружины виток на виток на полном ходу груза не допускается. Приводной вал должен входить в шлицы муфты привода распределительного вала и предельного выключателя плотно. Разбег приводного вала должен быть не менее 1 мм.

Перед постановкой предельного выключателя на дизель заливается масло в отверстие корпуса до уровня сливного отверстия.

После установки на дизель проверяется работа предельного выключателя в следующей последовательности:

перестановкой рукоятки вводится в зацепление защелка рычага со стаканом до входа защелки в паз стакана;

нажатием на кнопку проверяется срыв стакана с защелки рычага или подачей воздуха давлением 0,5-0,7 МПа (5-7 кгс/см2) через вентиль, при этом воздушные каналы в корпусе предельного выключателя должны быть сообщены.

9.2.27. Привод механического тахометра

Привод тахометра с дизеля снимается, разбирается, детали промываются, продуваются сжатым воздухом, дефектуются. Выполняются следующие проверки и работы:

Вал, вал-шестерня проверяются средствами неразрушающего контроля, при наличии трещин любых размеров и расположений, заменяются;

Шестерни и вал-шестерни заменяются при сколах зубьев любого размера, наличии коррозионных язв на зубьях более 15% площади, выкрашивании шлиц любого размера и их износ более 0,12 мм (определяется на слепке компаратором);

на корпусах не допускаются сколы и трещины;

стойка, имеющая трещины по приварке фланцев, ремонтируется сваркой.

Подшипники проверяются и, при необходимости, заменяются новыми.

Посадка шарикоподшипников на вал, вал-шестерни восстанавливается хромированием.

При сборке привода устанавливаются новые манжеты и прокладки.

После сборки привода тахометра проверяется осевой разбег вала, который должен быть 0,1 - 0,2 мм (регулируется за счет толщины кольца). Подшипники, шестерни, валик смазываются дизельным маслом. Проверяется соответствие боковых зазоров в зацеплении, по величинам, приведенным в приложении 1 настоящего Руководства.

Проверяется осевой разбег гибкого валика, который должен быть 1,5-2,5 мм.

9.2.28. Коллекторы выпускные и трубопровод газовый

Коллекторы и трубопроводы с дизеля снимаются, разбираются, промываются и очищаются.

Водяная полость звеньев коллектора опрессовывается водой давлением 0,7 МПа (7 кгс/см2) в течение не менее 5 мин. Течь и каплеобразование не допускаются.

При обнаружении течи во внутренних полостях звеньев дефектные места расчищаются до металлического блеска и завариваются электродом Э42А или Э50А.

Осматриваются и очищаются газовые (жаровые) трубы от нагара. Трещины не допускаются.

Внутренняя полость компенсатора опрессовывается воздухом давлением 0,3 МПа (3 кгс/см2) в течение 5 мин. Утечка воздуха не допускается. Проверка герметичности производится при погружении компенсатора в воду. При наличии течи компенсатор заменяется.

Сборка и установка коллектора производится с использованием новых прокладок.

9.2.29. Муфта соединительная

Муфта соединительная снимается, промывается. Перед разборкой проверяется:

наличие маркировки на ведущем и ведомом дисках, болтах и штифтах, при необходимости маркировка восстанавливается;

наличие меток относительного положения на ведомом диске, пакете колец и ведущем диске, при необходимости метки восстанавливаются.

Диски ведущий и ведомый заменяются при наличии трещин и изломов. Допускается коробление пластин муфты не более 0,1 мм. Болты и гайки заменяются при наличии срыва более двух ниток резьбы, трещин, износа или смятия граней. Допускается восстановление изношенных поверхностей болтов хромированием, осталиванием с последующей обработкой до чертежных размеров.

При ремонте муфты допускается увеличение отверстий Æ32 мм под штифты и болты до Æ35 мм, а также Æ48 мм до Æ50 мм под болты пластин с постановкой болтов и штифтов соответствующего диаметра и выдержкой заданного натяга согласно требованиям чертежа.

Муфта устанавливается на дизель в следующем порядке:

устанавливается ведущий диск в сборе с пакетом колец на коленчатый вал дизеля, закрепляется технологическими болтами и проверяется биение поверхности хвостовика ведущего диска относительно оси коленчатого вала. Биение должно быть не более 0,10 мм;

отверстия под штифты в ведущем диске муфты и фланце коленчатого вала разворачиваются совместно при их распаровке;

штифты устанавливаются с натягом 0,01 - 0,02 мм и маркируются совместно с отверстиями;

замочные пластины и болты устанавливаются, гайки болтов заворачиваются;

болты затягиваются моментом 1 кНм (100 кгс·м), болты и гайки обвязываются проволокой;

ведомый диск муфты устанавливается на фланец ротора генератора и закрепляется технологическими болтами, разворачиваются совместно отверстия в диске и фланце ротора генератора, устанавливаются болты с натягом 0,01-0,02 мм, и затягиваются усилием одного человека на плече 1500 -1600 мм моментом 1 кНм (100 кгс·м) и зашплинтовываются. Допускается дозатяжка до 1/4 грани гайки при установке шплинтов. Не допускается распаривание дисков. Биение ведомого диска относительно оси коленчатого вала должно быть не более 0,15 мм. Ширина муфты должна быть 116-2,2 мм.

9.2.30. Турбокомпрессор

Турбокомпрессор с дизеля снимается и разбирается. Детали очищаются, промываются, продуваются сжатым воздухом.

Водяные полости газоприемного и выпускного корпусов очищаются от накипи. Корпуса, имеющие трещины в местах установки подшипников и по газовой, воздушной или водяной полости с внутренней стороны, заменяются.

Трещины на наружной стороне корпусов разрешается заваривать с последующей опрессовкой водяных полостей давлением воды 0,3-0,5 МПа (3-5 кгс/см2) и выдержкой под этим давлением в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.

Масляные каналы корпусов очищаются и продуваются сжатым воздухом. Резьбовые отверстия разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТу с постановкой сопрягаемых деталей увеличенного размера.

Сопловой аппарат осматривается, лопатки очищаются от нагара и осматриваются, при наличии трещин в лопатках, газовой коррозии, забоин, вмятин по корыту и спинке лопаток глубиной более 1/3 толщины лопатки, поломки выходных кромок на длине (по хорде) более 3 мм лопатки заменяются. Проверяется суммарное проходное сечение соплового аппарата, которое должно быть в пределах 160-170 см2.

Ротор тщательно очищается от нагара. Подшипниковые шейки ротора осматриваются и подвергаются дефектоскопии, при наличии трещин вал ротора заменяется. Ротор проверяется в центрах, при этом допускается радиальное биение: поверхностей подшипниковых шеек не более 0,02 мм; колеса компрессора - не более 0,02 мм; торцевых поверхностей колеса компрессора – не более 0,05 мм.

В газовом колесе допускается качка лопаток в окружном (тангенциальном) направлении в пределах 0,1-1,0 мм, а осевое перемещение лопаток должно быть в пределах 0-0,2 мм.

Производится динамическая балансировка ротора без уплотнительных колец. Остаточный баланс должен быть не более 3 гсм с каждой стороны. Уменьшение дисбаланса производится путем съема металла с наружной стороны газового и внутренней стороны воздушного колес.

На рабочих поверхностях подшипников ротора допускается наличие 3-4 отдельных рисок глубиной до 0,1 мм, шириной до 0,3 мм. После сборки турбокомпрессора проверяется осевой люфт ротора, радиальные зазоры "на масло" в подшипниках должны быть согласно приложению 1 настоящего Руководства.

При сборке турбокомпрессора обеспечивается монтажные зазоры согласно приложению 1 настоящего Руководства. Резиновые кольца и прокладки заменяются новыми.

После сборки турбокомпрессора проверяется плавность вращения. Ротор должен вращаться от руки легко без заеданий и заклиниваний. Разрешается производить обкатку и испытание турбокомпрессора на работающем дизеле.

9.2.31. Захлопка воздушная

9.2.31.1. Захлопка воздушная с турбокомпрессора снимается, разбирается, детали промываются и дефектуются. При необходимости разрешается изношенные поверхности осей (валиков) механизма захлопки восстанавливать хромированием, осталиванием с последующей механической обработкой.

Проверяется износ сухарей и состояние серповидного рычага захлопки.

Сухари заменяются при износе толщины по выступам менее 9,1 мм, а по толщине сухаря по постели менее 8,1 мм. Серповидный рычаг заменяется при длине паза более 20,8 мм и ширине паза более 18,8 мм.

Пружина воздушной захлопки заменяется при потере упругости, трещинах, сколах.

Захлопка заменяется при наличии трещин, коробления и длины прямоугольного паза более 20,8 мм, ширины прямоугольного паза более 18,8 мм. Прилегание захлопки к соплу должно быть непрерывным по окружности с шириной пояска не менее 3 мм.

9.2.31.2. Сервомотор воздушной захлопки снимается, разбирается, детали промываются и дефектуются.

Замеряется овальность и конусообразность внутреннего отверстия корпуса сервомотора под поршень. При конусообразности и овальности более 0,05 мм отверстие допускается увеличивать до диаметра не более чем 62,2 мм.

Уменьшение наружного диаметра поршня сервомотора допускается не более чем до 61,6 мм. Разрешается восстанавливать поршень хромированием, осталиванием с последующей механической обработкой.

Поверхность штока сервомотора разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием, с последующей механической обработкой.

При необходимости мембранный пакет механизма включения сервомотора заменяется.

После сборки сервомотор испытывается дизельным маслом давлением 0,5±0,02 МПа (5±0,2 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь и потение по соединениям не допускаются.

Дроссель разбирается, детали промываются, осматриваются. Штуцер и корпус подлежат замене при износе резьбы. Диафрагма дросселя заменяется при необходимости.

Дроссель испытывается дизельным топливом давлением 0,5±0,02 МПа (5±0,2 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь топлива между корпусом и штуцером не допускается.

9.2.31.3. Проверяется работа воздушной захлопки при работе дизеля на холостом ходу (после регулировки предельного выключателя):

а) после нажатия на кнопку дизель должен остановиться через 1 минуту;

б) после срабатывания предельного выключателя захлопка должна сработать не более чем через 1 сек, а дизель должен остановиться через 1 мин после срабатывания захлопки.

9.2.32. Общая сборка дизеля

9.2.32.1. Общие положения

Детали и узлы дизеля, поступающие на сборку, должны удовлетворять требованиям чертежей и настоящего Руководства. Внутренние полости и каналы узлов должны быть защищены пробками, щитками или заглушками. При сборке все трущиеся поверхности, а также резьбы болтов, шпилек и гаек должны быть смазаны.

Масляные каналы деталей, полости трубопроводов водяной, масляной и топливной систем перед установкой должны быть продуты сухим сжатым воздухом.

9.2.32.2. Коленчатый вал

Штифты крепления антивибратора к коленчатому валу должны устанавливаться с натягом по отверстиям 0,01-0,02 мм.

Прилегание плоскости шестерни к кольцу коленчатого вала должно быть плотным. Щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить между шестерней и кольцом коленчатого вала. Призонные болты устанавливаются с сопряжением: зазор 0,008 мм, натяг 0,03 мм. Допуск радиального биения зубчатого венца шестерни относительно оси вала должен быть не более 0,1 мм.

Болты и штифты соединительной (пластинчатой) муфты должны устанавливаться с натягом 0,01-0,02 мм. Прилегание боковой поверхности соединительной муфты к коленчатому валу "по краске" должно быть не менее 75%. Допускается отверстия под болты в ведущем диске муфты использовать для установки штифтов, а отверстия под штифты для установки болтов. Биение соединительной муфты относительно оси коленчатого вала должно быть не более 0,15 мм.

При замене противовесов, в случае обнаружения дефектов, коленчатый вал должен динамически балансироваться. Допускаемый дисбаланс 0,05 кгм на каждую из двух сторон. Съем корректирующей массы должен производиться на противовесах засверловками диаметром 50 мм. Прилегание противовеса к щеке коленчатого вала должно быть плотным. Щуп 0,03 мм не должен проходить между поверхностями противовеса и щеки коленчатого вала.

Разбег коленчатого вала в блоке должен быть 0,1-0,6 мм, регулируется при помощи полуколец за счет их подбора по толщине.

Отбойник перед посадкой на коленчатый вал должен нагреваться до температуры 423 К (150о С).

Прилегание затылков вкладышей к подвескам по краске должно быть равномерным не менее 60% на дуге 120о в вертикальной плоскости, в остальной части подвесок и к постелям блока не менее 40%, при затянутых болтах подвесок до отправной точки. При этом прохождение щупа 0,03 мм между постелью и вкладышем не допускается.

Величина превышения торцов вкладышей (натяг) относительно разъема контрольного приспособления должна быть:

для коренных подшипников (на один вкладыш) 0,13-0,22 мм;

для шатунных подшипников (на один вкладыш) 0,12-0,16 мм.

Диаметральный зазор между шатунной, коренной шейкой и вкладышами должен быть соответственно 0,14-0,35 мм и 0,19-0,38 мм.

Радиальный зазор между маслоуловителем и отбойником коленчатого вала должен быть 0,23-0,48 мм. Разница зазора допускается не более 0,1 мм.

9.2.32.3. Лоток с распределительным механизмом

При установке лотка с распределительным механизмом на дизель проверяется:

прилегание топливных роликов к кулакам распределительного вала должно быть не менее 75%;

свисание торцов роликов топливных насосов относительно торцов кулаков, не допускается;

свисание торцов роликов относительно торцов газораспределительных кулаков должно соответствовать нормам п.9.2.10.6 настоящего Руководства;

осевой разбег распределительного вала должен быть 0,12-0,6 мм.

9.2.32.4. Привод распределительного вала

Прилегание зубьев шестерни привода распределительного вала должно быть по длине не менее 60% и по высоте не менее 40%. Зазор между приводной шестерней распределительного вала и шестерней коленчатого вала должен быть 0,25-0,5 мм. Допускается смещение осей распределительного вала и шестерни привода распределительного вала не более 0,5 мм.

Поврежденные отверстия под штифты и болты крепления привода распределительного вала допускается увеличивать на 1 мм с постановкой болтов и штифтов увеличенного диаметра с сохранением допуска посадки по чертежу.

9.2.32.5. Регулятор частоты вращения и предельный выключатель

Шлицевой валик регулятора частоты вращения должен плотно заходить в шлицевую втулку привода регулятора. После установки регулятора заедание рычажной передачи не допускается.

После установки предельного выключателя на дизель проверяется его работа согласно техническим условиям завода-изготовителя.

9.2.32.6. Цилиндровые комплекты

Овальность цилиндровой втулки с собранной крышкой цилиндров дизеля должна быть 0,00-0,35 мм.

Разбег главного шатуна на оси коленчатого вала должен быть 0,4-1,2 мм, а прицепного шатуна в проушинах главного 0,3-1,1 мм.

Прилегание шатунных вкладышей к шапке и постели стержня шатуна должно быть не менее 75% площади после полной затяжки болтов.

Диаметральный зазор между направляющей частью поршня и втулкой цилиндра должен быть 0,36-0,52 мм.

Комплекты перед установкой в блок дизеля должны быть опрессованы водой давлением 1,2 МПа (12 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются. Затяжка гаек крепления комплектов к блоку дизеля производится после установки и закрепления выхлопных коллекторов к цилиндровым крышкам.

Установка опережения подачи топлива производится до установки штанг.

9.2.32.7. Установка блока

Ступенчатость торцевых плоскостей блока и рамы в местах установки закрытия коленчатого вала и привода насосов должна быть не более 0,8 мм.

Щуп 0,1 мм не должен проходить между плоскостью блока и поддизельной рамой при незатянутых болтах крепления блока к поддизельной раме.

После установки охладителей водомасляных на поддизельную раму проверяется прилегание опорных поверхностей к ней, допускается местный зазор до 0,3 мм. Сквозное прохождение щупа 0,03 мм не допускается.

Не допускается прохождение щупа 0,03 мм между фланцем кронштейна и охладителем наддувочного воздуха.

9.2.32.8. Механизм управления топливными насосами

Установка и регулировка рычажного механизма управления топливными насосами производится согласно Руководству по эксплуатации дизель-генератора 11-26ДГ.19РЭ.

Работа механизма управления должна обеспечивать следующие условия:

легкость хода реек топливных насосов;

отсутствие зазора между рычагами при перемещении механизма из нулевого положения в положение максимальной подачи топлива;

наличие разности выдвижения реек топливных насосов 7 – 8 мм при включенном механизме и работе дизель-генератора 0 или I позициях контроллера.

9.2.32.9. Топливные насосы и форсунки

Прокладки под топливные насосы подбираются согласно величинам, выбитым на корпусах топливных насосов. Допускается отклонение по толщине не более 0,15 мм. При толщине прокладок до 1,5 мм должна устанавливаться одна прокладка, а свыше 1,5 мм не более двух. При этом прокладки меньшего размера должны располагаться со стороны фланца топливного насоса.

Прилегание форсунки к конусной поверхности в крышке должно быть непрерывным по окружности пояском шириной не менее 7 мм на расстоянии не более 1 мм от наименьшего диаметра конуса.

9.2.32.10. Выпускной коллектор

После установки коллектора на дизель проверяется прилегание фланцев звеньев коллектора к крышкам цилиндров при затянутом состоянии, прохождение щупа 0,05 мм между крышкой и фланцем не допускается. Исправление производится шабровкой фланцев звеньев коллектора. Осевой размер компенсаторов должен быть 145 ± 1 мм. Смещение и перекос фланцев закрепленных компенсаторов не более 1 мм.

9.2.32.11. Привод насосов

Вал отбора мощности должен свободно перемещаться в шлицах ступицы и втулке коленчатого вала. Проверка производится трижды.

Осевой разбег торсионных валов водяных насосов должен быть 1,5-8,0 мм.

Местное неприлегание заднего корпуса привода должно быть не более 0,1 мм.

9.2.32.12. Трубопровод охлаждения

Коробление соединительных фланцев труб должно быть не более 0,5 мм.

Перекос привалочных поверхностей фланцев водяного коллектора должен быть не более 0,5 мм. Отклонение от плоскостности не более 1,5 мм.

После сборки водяной трубопровод дизеля должен опрессовываться водой давлением 0,3 МПа (3 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь воды в соединениях не допускается.

9.2.32.13. Трубопровод масла

После сборки масляный трубопровод дизеля должен опрессовываться давлением 1,0 МПа (10 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.

9.2.32.14. Топливный трубопровод

Перед сборкой все сборочные единицы и детали топливного трубопровода должны быть продуты сжатым воздухом. После сборки топливный трубопровод должен испытываться на герметичность прокачкой дизельного топлива давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2) в течение 5 мин. Подтекание и потение в местах соединения трубопровода не допускаются.

9.3. Вспомогательное оборудование

9.3.1. Воздухоочистители дизеля и их жалюзи

9.3.1.1. Сливается масло воздухоочистителей дизеля. Воздухоочистители снимаются, разбираются. Кассеты, фильтрующая набивка и детали воздухоочистителей промываются в осветительном керосине. Очищаются внутренние полости корпусов от загрязнений, масла и осадка.

Проверяется состояние маслоподводящих циклонов, сливного трубопровода, разобщительных кранов и сливного вентиля, Исправность заслонки воздухозаборного устройства и лючка (дверцы) забора воздуха с дизельного помещения.

Трещины на стенках корпусов воздухоочистителей завариваются плотным швом с постановкой накладок толщиной 2-3 мм, перекрывающих трещину не менее, чем на 10 мм.

При сборке и установке воздухоочистителей обращается внимание на качество и правильную установку уплотнительных колец на стяжном стержне, уплотнительных рамок на люки кузова. При установке кассеты в воздухоочиститель вырез в ее опорной рамке совмещается со штифтом в перемычке воздухозаборника в люке кузова. В случае не совмещения выреза рамки и штифта угол наклона кассеты 100 к горизонтальной плоскости не будет обеспечен. А это исключит стекание масла с частицами пыли с кассеты в полость корпуса воздухоочистителя.

Жалюзи воздухоочистителей осматриваются.

Детали жалюзи заменяются:

ось - при изломах, износе рабочей поверхности;

планки - при трещинах и изломах;

створки - при трещинах длиной более 30 % номинальной длины в продольном или поперечном направлении. Погнутые створки должны быть выправлены.

9.3.2. Вентилятор централизованного воздухоснабжения (ЦВС)

Вентилятор осевой централизованного воздухоснабжения снимается и разбирается.

Детали узлов вентилятора ЦВС очищаются в моечных машинах или выварочных ваннах с последующей обдувкой в камерах.

9.3.2.1. Трещины корпуса вентилятора ЦВС длиной до 100 мм разделываются и завариваются аргонодуговой сваркой с зачисткой шва.

Лопатки и диск рабочего колеса вентилятора ЦВС заменяются при наличии трещин.

Посадочная поверхность ступицы диска колеса при износе разрешается наплавлять с последующей механической обработкой. Прилегание посадочной поверхности должно быть равномерным не менее 75% площади. Колесо напрессовывается на вал с натягом 0,9-1мм. После замены лопаток рабочее колесо протачивается до наружного диаметра 779 мм. Одинаковые по массе лопатки устанавливаются диаметрально противоположно. На заменяемой лопатке выбивается номер, соответствующий номеру паза в диске. При сборке рабочего колеса лопатки должны свободно входить в паз. Допускается качка лопаток на внешнем диаметре до 1,12 мм. Биение входных кромок лопаток на внешнем диаметре 640 мм относительно торцевой поверхности диска должно быть не более 0,5 мм. Колесо после смены лопаток должно балансироваться динамически, допускаемый дисбаланс 10-3 Нм (0,0001 кгм).

Лопатки входного направляющего аппарата заменяются при трещинах, погнутостях, износе стержня. Рычаги привода лопаток заменяются при наличии трещин, выходящих на проходные отверстия. Трещины корпуса, длиной не более 100 мм, разделываются и завариваются. При изломе приливов (лап) корпус заменяется.

Аппарат спрямляющий заменяется при необходимости замены более 50% лопаток. Допускается заварка трещин на лопатках.

9.3.2.2. Валы и шестерни редуктора заменяются при трещинах любого размера и расположения.

Посадочные поверхности валов при износе и задирах разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием, наплавкой с последующей механической обработкой.

Шестерни заменяются при трещинах и изломах зубьев, питтингах на рабочих поверхностях.

Стаканы подшипниковых узлов редуктора заменяются при наличии сквозных трещин, выходящих на отверстия для болтов крепления. Другие трещины разделываются и завариваются. Износ посадочных поверхностей устраняется осталиванием.

Проверяется чистота маслопровода к подшипниковым узлам редуктора.

Проверяется состояние сапуна редуктора.

Подшипники качения редуктора вентилятора 32317М. 32518ЛМ, 317, 318 заменяются при наличии следующих дефектов:

скола металла или трещины кольца, шарика и ролика;

цвета побежалости и следа заклинивания на шариках или роликах и беговых дорожках колец, как следствие перегрева подшипника;

выбоин и отпечатков ударов на беговых дорожках колец, появляющихся вследствие ударной нагрузки или тугой посадки;

выкрашивания или шелушения металла, мелких раковин, большого количества черных точек на беговых дорожках колец, на шариках или роликах, появляющихся вследствие усталости металла;

раковин коррозийного и некоррозийного характера;

глубоких рисок на беговых дорожках колец, на шариках или роликах, появляющихся вследствие попадания абразивных частиц в подшипник;

трещин в сепараторах, обрыва и ослабления заклепок, выработки гнезд сепаратора до выпадения роликов.

9.3.2.3. Детали масляного насоса редуктора осевого вентилятора заменяются:

корпус при трещинах, отколах, увеличении диаметра 54 мм более чем на 1 мм, уменьшении высоты 30 мм более чем на 0,3 мм;

валик при трещинах;

фланец и крышка при трещинах.

Допускается увеличение паза валика под лопасти до 12 мм с постановкой при сборке лопастей соответствующего размера.

При сборке масляного насоса должны соблюдаться следующие требования:

валик легко проворачиваться от руки без заеданий;

зазор в месте наибольшего приближения валика к поверхности корпуса в пределах 0,06…0,12 мм;

зазор между валиком и втулками фланца и крышки в пределах 0,02…0,124 мм;

зазор между пазом валика и лопастью в пределах 0,045…0,11 мм:

осевой разбег валика в пределах 0,04…0,131 мм, регулируется прокладками;

шпильки М8 установлены на сурике или густотертых белилах.

После сборки производятся испытания насоса на стенде при частоте вращения 6,7±0,8 с-1 (1000±50 об/мин). При этом производительность должна быть не менее 8 л/мин. Для испытаний применяется моторное масло.

Сетка фильтра насоса заменяется новой при необходимости.

9.3.2.4. При сборке корпуса направляющего аппарата осевого вентилятора должны выполняться следующие требования:

штифтовка рычагов (13 шт.) производить после окончательной установки рычагов по лопаткам;

установка равномерности зазора между кольцом и рычагом производить за счет эксцентриков;

перемещение направляющего аппарата должно осуществляться рычагом поворотного устройства на угол от -10о до +20о свободно без заеданий;

величина монтажного зазора должна быть между лопаткой и кольцом - 0,5 мм, между лопаткой и корпусом - 1,5 мм.

9.3.2.5. При общей сборке осевого вентилятора должны быть выполнены следующие требования:

подшипники и втулки лабиринтов посажены на валы до упора с предварительным их нагревом до температуры 100-120о С;

проставочное кольцо между роликоподшипником и шестерней ведущего вала соответствовать размеру величины зазора между этими деталями +0,1мм или -0,8 мм, замеренного при установленной на вал шестерни в исходное положение перед напрессовкой;

после напрессовки шестерни произвести затяжку гайки шестерни с предварительным обжатием резьбы и шайбы путем крепления гайки усилием 300Н (30 кгс) на плече 250-300 мм;

окончательное крепление гайки выполнить ее поворотом на грань от исходного положения;

зацепление конических шестерен регулировать за счет толщины регулировочных колец (прокладок), при этом боковой зазор установить в пределах 0,2-0,3 мм, при пятне контакта не менее 60% по длине и высоте зуба;

зазор между корпусом подшипника и стаканом, крышкой лабиринта и стаканом при незатянутых болтах обеспечить в пределах 0,05-0,8 мм, после контроля болты затянуть;

уплотнительные кольца между корпусом и стаканами установить с натягом 0,8-1 мм, после регулировки зацепления конических шестерен;

при сборке узла вертикального вала пазы в стакане и втулке совместить;

перед напрессовкой рабочего колеса на вал-шестерню при исходном положении проверить зазоры:

между нижним краем проточки вала-шестерни и верхним торцом диска рабочего колеса, который должен быть не менее 3,0 мм;

между диском рабочего колеса и кольцом корпуса, который должен быть в пределах 5-10 мм;

при напрессовке рабочего колеса на вал-шестерню обеспечить осевой натяг 0,9+0,15 мм, затяжку гайки произвести аналогично затяжки гайки шестерни (см. выше);

зазор между диском рабочего колеса и спрямляющим аппаратом отрегулировать прокладками в пределах 3-6 мм;

после сборки вентилятора прокачать масляные каналы маслом и проверить слив масла из подшипниковых узлов, залить масло в количестве 35 л, (уровень масла должен находиться между двумя рисками на масломерном щупе) и обкатать на стенде.

Обкатка осевого вентилятора производится на тепловозе при частоте оборотов коленчатого вала дизеля 16,7 с-1 (1000 об/мин). При обкатке не должно быть стуков, прерывистого шума, течи масла.

9.3.2.6. При ремонте эластичной муфты осевого вентилятора ЦВС фланцы муфты и регулировочные кольца заменяются при трещинах, резинокордный элемент - по состоянию.

Прилегание конической поверхности фланца вала редуктора, при его посадки на вал, проверяется калибром на прилегание по краске, которое должно быть не менее 75% площади. При необходимости допускается наплавка с последующей обработкой конусной поверхности фланца.

При сборке эластичной муфты выполняются следующие требования:

кольца регулировочные для обеспечения обжатия резинокордного элемента (на размер 7 мм + отклонение в мм) устанавливаются с учетом среднего отклонения от размера борта (35 мм) корда;

биение резинокордного элемента относительно оси муфты в свободном состоянии должно быть не более 2 мм;

болты крепления в отверстия фланцев муфты, а также фланцы устанавливаются в соответствии с маркировкой и затягиваются диаметрально противоположно с равномерно наращиваемым моментом до 150 Нм (15 кгм);

дисбаланс собранной муфты должен составлять 0,015 Нм (150 гсм). Балансировка производится снятием металла с фасок фланцев толщиной слоя не более 1,5 мм.

9.3.2.7. Трещины в сварных швах патрубков разделываются и завариваются, вмятины выправляются.

Прокладки и парусиновые рукава воздушных патрубков заменяются по состоянию. Новые прокладки устанавливаются на клей 88-Н.

Предохранительные сетки патрубков воздуховодов заменяются при наличии разрывов.

9.3.2.8. Каркас блока фильтров системы ЦВС осматривается, трещины завариваются аргоно-дуговой сваркой.

Производится осмотр, ремонт и очистка кассет. Перед установкой кассеты промасливаются моторным маслом температурой 40-500С. Трещины рамок кассет завариваются. Уплотнения кассет в каркасе при необходимости заменяются. Новые уплотнения приклеиваются клеем 88-Н.

Осмотр и ремонт жалюзи блока фильтров ЦВС выполняется в соответствии с требованиями п. 9.3.1.2 настоящего Руководства.

9.3.3. Редуктор раздаточный

9.3.3.1. Редуктор раздаточный тепловоза ТЭМ7 разбирается, детали обмываются и осматриваются. Несквозные трещины корпуса завариваются.

Посадочные поверхности корпуса, стаканов подшипниковых узлов, имеющие износ, овальность, конусность более 0,05 мм, допускается восстанавливать наплавкой с последующей механической обработкой.Зубчатое колесо входного вала, вал-шестерни и шестерни подлежат замене при наличии: трещин или излома зубьев;

откола зубьев, если дефектное место расположено от торца зуба на расстоянии более 2 мм;

вмятин на рабочей поверхности зубьев площадью более 30 мм2 и глубиной 0,3 мм;

покрытия более 10% поверхности зубьев коррозийными язвами; износа зубьев.

Износ, задиры посадочных поверхностей под фланцы ведущего вала, вала-шестерни и их фланцев устраняются наплавкой с последующей механической обработкой. При этом конусность хвостовика вала и фланца должна быть 1:50. Взаимное прилегание конических поверхностей хвостовиков валов и фланцев проверяется по краске, должно быть не менее 80 % каждой поверхности и пятна контактов распределены равномерно по конической поверхности с образованием сплошных поясов. Взаимная притирка поверхностей сопрягаемых деталей не допускается. Перед посадкой фланца на хвостовик вала проверяется основной натяг в холодном состоянии и должен быть равен 4-6 мм, обеспечивается подбором деталей. Посадка производится при нагреве фланца 503К (2300С), но не выше 543К (2700С).

Посадка шестерен на промежуточные валы производится при разности температур с валом не более 483К (2100С).

Качество зацепления зубчатых пар поверхности путем прилегания зубьев по краске. Пятно контакта должно быть не менее 60 % длины зуба и 45 % его высоты.

Посадку подшипников по внутренним кольцам допускается производить с предварительным нагревом их в масле до температуры 343-353К (70 -800С).

При замене зубчатого колеса, отверстия под призонные болты крепления к фланцу вала проверяются в сборе с валом. Допускается увеличение диаметров отверстий под призонные болты до 10 %.

При сборке редуктора выполняются следующие требования:

зазоры между кольцами подшипников и буртом крышки стакана у входного вала и валов-шестерен (со стороны валов приводов электрических машин и гидроредуктора) должен быть 0-01 мм;

зазор между кольцом подшипника и буртом крышки стакана у входного вала (со стороны вала привода от дизеля) должен быть 0,2-0,3 мм;

отверстия в крышках и окна стаканов для слива масла должны совпадатьс отверстиями в корпусе редуктора;

трубки подвода масла для смазки зубчатых зацеплений, их сопла должны быть очищены и иметь отверстия Ø2 мм;

разъемы корпусов редуктора по внутреннему и наружному периметрам (на расстоянии 3 мм уплотнены шелковым шнуром № 1 (ГОСТ 1768-75) на лаке "Герметик". Прокладки под стаканы и крышки подшипниковых узлов также установлены на лаке "Герметик";

собранный редуктор должен быть обкатан на стенде в течение 30 минут при нагрузке 73,5 кВт и 1000 об/мин ведущего вала.

9.3.4. Промежуточная опора

Промежуточная опора тепловоза ТЭМ7А обмывается. Входной фланец вала опоры демонтируется при помощи гидравлического съемника. Вал в сборе с подшипниками вынимается и производится полная разборка вала.

Демонтаж входного фланца вала производится при помощи гидравлического съемника. При этом давление масла распрессовки должно быть 100-200 МПа (1000-2000 кгс/см2).

Детали опоры обмываются и дефектируются. Вал дефектоскопируется, при наличии трещин заменяется. Подшипники качения заменяются при наличии трещин в кольцах, сколов металла, следов заклинивания, раковин коррозийного характера и неисправностей генератора.

Износ посадочных поверхностей под фланцы вала и фланцев устраняется наплавкой с последующей механической обработкой. При этом конусность хвостовиков вала и фланцев должна быть 1:50. Прилегание конических поверхностей проверяется по краске должно быть не менее 80 % каждой поверхности и пятна контактов распределены равномерно по конической поверхности с образованием сплошных поясов.

При посадке фланцев на хвостовики вала, предварительно проверяется их осевой натяг в холодном состоянии, который должен быть 4-6 мм.

Посадка фланцев на хвостовики вала опоры производится при разности температур с валом 503К (2300С). Перегрев фланцев выше 543К (2700С) не допускается.

Посадку подшипников по внутренним кольцам допускается производить с предварительным подогревом в масле до температуры 343-353К (70-800С).

При сборке промежуточной опоры выполняются следующие требования:

зазор между наружным кольцом подшипника и буртом крышки стакана, со стороны входного фланца, должен быть 0,2-0,3 мм:

зазор между наружным кольцом подшипника и буртом крышки стакана, со стороны выходного фланца, должен быть 0-0,1 мм;

отверстия в крышках и окна стаканов для слива масла должны совпадать с отверстиями в корпусе опоры;

полость форсунки подачи масла на смазку подшипников должна быть очищена, и иметь отверстия на выход масла 2 мм;

прокладки под стаканы и крышки подшипниковых узлов установлены на лак "Герметик";

вращение вала у собранной опоры должно быть свободным без заеданий.

9.3.5. Холодильник

9.3.5.1. Секции радиаторов холодильника снимаются. Внутренние полости секций очищаются на типовой установке с принудительной циркуляцией моющего раствора, изменяя направление потока жидкости не менее двух раз. Секции с большим временем истечения подвергаются дополнительной очистке. Очистка внутренних полостей секции способом пневмогидроудара (моющий раствор совместно со сжатым воздухом) допустима только для предварительной очистки.

Наружные поверхности секции очищаются вываркой в ванне или обмывкой в моечной машине.Секции по чистоте внутренних поверхностей считаются годными к эксплуатации, если время истечения воды (температура воды +200С) при проверке на типовом стенде составляет не более 56 секунд.

Проверяется герметичность секций радиатора опрессовкой водой в течение трех минут давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2).

Опрессовка секций до очистки их внутренних полостей запрещается.

Течь воды в зоне трубных коробок разрешаеся устранять без снятия коллекторов секций: у трубок наружного ряда, т.е. у трубок, расположенных по периметру трубных коробок, пайкой меднофосфористым припоем или ПОС-30 или ПОС-40; у трубок внутренних рядов пайкой припоем ПОС-30 или ПОС-40 способом окунания; у коллекторов - пайкой твердым припоем ПМЦ-54, Л-62.

Герметичность секции в других местах восстанавливается с отрезкой коллекторов секции. Допускается заглушивать не более 4 трубок каждой секции путем запайки отверстий трубок с обоих концов. В случае, когда потребность заглушивания трубок секции превышает оговоренную выше норму, работоспособность секции восстанавливается обрезкой части секции и установкой удлиненных трубных коробок. При этом активная длина трубок такой секции не должна быть менее 1156 мм.

Секция, отремонтированная с заменой трубных коробок, опрессовывается и маркируется с указанием месяца, года и пункта ремонта. Маркировка наносится на коллекторе секции.

Погнутые охлаждающие ребра трубок и предохранительные щитки выправляются. Оторванные щитки привариваются.

9.3.5.2. Коллекторы холодильной камеры осматриваются, трещины засверливаются по концам, разделываются и завариваются. Забоины, риски и вмятины на привалочной поверхности (планки) коллекторов глубиной до 0,2 мм разрешается оставлять без исправления.

9.3.5.3. При сборке радиаторов холодильника выполняются следующие требования:

не допускается установка секций с погнутыми охлаждающими пластинами;

зазоры между секциями допускаются не более 2 мм, местные зазоры - не более 3 мм; обеспечивается полное прилегание секций к коллекторам;

после окончательной сборки радиаторы холодильника опрессовываются водой давлением 0,5+0,1 МПа (5+1 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.

9.3.5.4. Вентиляторное колесо холодильника осматривается. При наличии трещины на лопасти производится их засверловка, разделка и заварка с последующей механической обработкой.

После ремонта колесо балансируется статически, допускаемый дисбаланс 0,02 Н (200 гс·см), устранение дисбаланса производится установкой не более двух балансировочных грузов на нижнем диске обода.

При установке колеса вентилятора на вал подпятника следует соблюдать следующие условия:

конусность хвостовика подпятника и отверстия ступицы колеса вентилятора должна быть 1:10;

прилегание сопрягаемых поверхностей ступицы вентилятора и вала подпятника должно быть не менее 75 % каждой;

зазор между торцами лопастей и диффузором – 2,5-6 мм.

9.3.6. Жалюзи холодильника, их привод

9.3.6.1. Жалюзи кузова тепловоза снимаются при необходимости замены изношенных втулок осей створок и их войлочных уплотнений и заварки трещин рам. Погнутые створки выправляются. Трущиеся поверхности осей и втулок жалюзи смазываются.

Жалюзи, при открытии и закрытии, должны работать без заеданий и заклиниваний. Зазоры между створками верхних жалюзи (при закрытом состоянии) допускаются не более 2 мм, а у боковых жалюзи - зазоры между створками не допускаются. Местные неприлегания крайних створок к раме верхних жалюзи разрешается устранять подгибкой планок.

9.3.6.2. Привод жалюзи осматривается. Пневмоцилиндр разбирается, детали осматриваются. При наличии сквозных трещин, выходящих на проходные отверстия корпус пневмоцилиндра заменяется, другие трещины завариваются. Допускается обработка рабочей поверхности пневмоцилиндра по диаметру до размера 71 мм с последующей установкой при сборке поршня увеличенного диаметра. Изношенная рабочая поверхность поршня штока восстанавливается гальванопокрытием. Пружина пневмоцилиндра с дефектами заменяется. При статической нагрузке 90+9 кгс высота пружины должна быть 165,5 мм.

После сборки пневмоцилиндра привода жалюзи проверяется ход поршня, который должен быть не менее 64 мм при давлении воздуха 0,45-0,6 МПа (4,5-6,0 кгс/см2).

9.3.7. Охладитель водомасляный

Охладитель снимается, очищается от масляных загрязнений в воздушной полости и отложений в водяных трубках. Проверяется опрессовкой водой плотность полостей охладителя в течение 5 мин давлением:

масляная - 1,2 ± 0,05 МПа (12± 0,5кгс/см2);

водяная - 0,6 ± 0,05 МПа (6± 0,5 кгс/см2).

В случае выявления течи в соединении трубок с трубными досками охладитель разбирается и дефектная трубка доразвальцовывается на величину 0,1-0,15 мм.

Если течь вызвана трещиной в трубке, такая трубка глушится с обоих концов заглушками с набуртовкой трубки на заглушку. Разрешается глушить не более 10 трубок в каждой половине секции, при условии расположения не более 3 штук в одном ряду.

После ремонта секций собранный охладитель испытывается. Устанавливаются металлические фланцы на патрубке нижней крышки и повторно опрессовываются воздушная и водяная полости водой. Течь и потение не допускаются.

9.3.8. Преобразователь ДТПМ системы автоматического

регулирования температуры

Проверяется настройка преобразователя на фиксированную температуру. Проверка производится погружением термосистемы в водяной термостат с температурой, равной фиксированной настройке. В штуцер питания подается воздух давлением 0,55-0,6 МПа (5,5-6 кгс/см2). Вращением специальной гайки против часовой стрелки устанавливается величина выходного давления 0,2±0,01 МПа (2±0,1 кгс/см2), затем специальная гайка фиксируется винтом, устанавливается крышка и колпачки, винты пломбируются.

При нарушении герметичности термосистема заменяется.

Проверяется протечка при закрытом клапане, спад давления при емкости питающей камеры 1,1 м3 не должен превышать 0,02 МПа (0,2 кгс/см2).

При необходимости клапан притирается к седлу корпуса и к седлу жесткого центра.

Приводы вспомогательных механизмов и машин

9.3.9.1. Карданные валы приводы вспомогательных механизмов снимаются, разбираются. Детали обмываются и дефектируются.

При выявлении трещин любого размера и расположения скользящие и сварные вилки карданных валов заменяются. Определяется износ шлицев вилок, при износе шлицев более 20 % их номинального размера вилки заменяются. Разрешается восстановление изношенной поверхности шлицев вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей механической и термической обработкой. Износ шлицевых пазов по ширине не более 0,1 мм допускается оставлять без исправления. Изношенные отверстия под игольчатые подшипники во фланцах и вилках восстанавливаются гальваническим и электроискровым наращиванием с последующей механической обработкой.

В случае замены одной из вилок, бывшей в эксплуатации или новой, боковой зазор в их шлицевом соединении не должен превышать 0,1 мм.

Игольчатые подшипники, со следами бринеллирования любой глубины и крестовины со следами бринеллирования более 0,1 мм, заменяются.

Собранный после ремонта карданный вал, перед установкой на тепловоз, динамически балансируется. Для валов типа КрА3 допускается небаланс не более 0,588 Нсм (60 гс·см), а типа ЗИЛ – не более 0,735 Нсм (75 гс·см). Балансировка валов типа КрА3 производится за счет установки пластин под стопорные планки, а также пластин и приварки балансировочного груза. Толщина пластин, используемых для балансировки обоих типов валов, должна быть 0,5; 1,0; 2,0 мм.

Суммарная толщина используемого набора пластин (прокладок) не должна превышать 4 мм.

При сборке скользящая и сварная вилки карданного вала должны быть установлены так, чтобы оси отверстий под подшипники лежали в одной плоскости, т.е. стрелки на вилках находятся на одной линии.

После установки кардана полость шлицевого соединения и игольчатые подшипники должны быть заполнены смазкой согласно приложению 4 настоящего Руководства.

Масленки установленных карданных валов на тепловозе должны находиться с одной стороны.

В случае посадки фланцев валопровода на вал дизеля и раздаточного редуктора или промежуточной опоры проверяется их прилегание "по краске". Прилегание конусных соединений должно быть равномерным не менее 75% поверхности.

9.3.9.2. Детали втулочно-пальцевых муфт привода механизмов и машин осматриваются. Упругие элементы пальцев заменяются по состоянию.

Пальцы заменяются при трещинах, смятии или срыве резьбы. При замене пальцев проверяется прилегание их конусной поверхности по отверстиям полумуфты "по краске", должно быть не менее 75 %.

Изношенные сопрягаемые поверхности полумуфт разрешается восстанавливать осталиванием, хромированием с последующей механической обработкой.

Шпонки должны быть пригнаны к шпоночным пазам полумуфт и валам, а также обеспечен натяг 0,03 мм на длине шпонок.

9.3.10. Трубопроводы систем тепловоза

Трубопроводы водяной, масляной, топливной систем осматриваются. Восстанавливается их герметичность заваркой трещин, заменой прокладок.

Детали соединения трубопроводов (гайки, штуцера, ниппели, фланцы) заменяются при наличии трещин, износе или повреждении резьбы и граней.

Заменяется поврежденная теплоизоляция труб.

Пробки, вентили, краны и клапаны ремонтируются, негодные их детали заменяются. При необходимости вентили слива-набора воды, подвода-отвода воды к калориферу обогрева кабины заменяются новыми.

9.3.11. Фильтры

9.3.11.1. Выполняются работы согласно требованиям п. 8.3.7 настоящего Руководства.

9.3.11.2. Фильтр масла полнопоточный разбирается, корпус фильтра очищается. Фильтрующие элементы заменяются.

9.3.11.3. Фильтры масла центробежные разбираются, детали промываются и осматриваются.

Ротор разбирается и очищается от осадков. Резиновые уплотнительные прокладки, при установке сопел ротора после их очистки, заменяются. При зазоре более 0,2 мм между втулками ротора и колпака, втулки заменяются.

После ремонта ротор балансируется, небаланс допускается не более 10 гּсм.

Шарикоподшипник осматривается, при необходимости заменяется.

Проверяется состояние и при необходимости притирается клапан кронштейна центробежного фильтра. Регулируется клапан на начало открытия, которое должно быть 0,25±0,025 МПа (2,50±0,25 кгс/см2).

У собранного фильтра проверяется воздухом легкость вращения ротора, заедания не допускаются.

9.3.11.4. Фильтр грубой очистки топлива разбирается, полость корпуса и фильтрующие элементы очищаются. Поврежденные фильтрующие элементы заменяются.

После установки фильтрующих элементов на стержень крышки и затяжки гайки их крепления, плотность прилегания стыков элементов проверяется щупом толщиной 0,05 мм. Щуп не должен проходить в стык.

После установки крышки фильтра в корпус, фильтр в сборе опрессовывается топливом давлением 0,5 МПа (5кгс/см2). Течь топлива не допускается.

Фильтр тонкой очистки топлива разбирается, фильтрующий матери ал (войлочные пластины) заменяется новым. Трещины в корпусе фильтра и колпаке завариваются. У собранного фильтра перепад давления должен быть в пределах 0,05-0,08 МПа (0,5-0,8 кгс/см2).

9.3.12. Расширительный водяной бак

Расширительный бак осматривается, при необходимости очищается от осадка. Выявленные трещины в стенках и сварных швах разделываются и завариваются. После заварки трещин бак заполняется водой и выдерживается с водой в течение 5 минут, течь и потение не допускаются.

Водомерное стекло осматривается, стеклянная трубка снимается и очищается. При установке водомерного стекла уплотнения заменяются новыми. Проверяется запорный вентиль водомерного стекла и краник слива воды из стекла.

Клапан предохранительный расширительного бака снимается, промывается и проверяется его регулировка. Клапан прямого действия должен быть отрегулирован на давление 0,05-0,75 МПа (0,5-0,75 кгс/см2), клапан обратного действия должен быть отрегулирован на давление 0,004-0,008 МПа (0,04-0,08 кгс/см2).

Проверяется исправность датчика – реле системы контроля нижнего уровня охлаждающей жидкости в расширительном баке

9.3.13. Топливоподогреватель

Топливоподогреватель снимается, отсоединяются крышки, очищаются от грязи и накипи внутренние полости крышек и трубок. Очистка производится водным раствором петролатума (3-4%) и каустической соды (2-3%) с последующей промывкой горячей водой.

Трещины в соединениях трубок и трубных досок разделываются и завариваются. При трещинах в теле трубки заглушиваются с обеих сторон или заменяются новыми. Допускается заглу­шивать не более 5 трубок.

После сборки топливоподогреватель опрессовывается водой водяная полость в тече­ние 5 минут давлением 0,2 МПа (2 кгс/см2), топливная – 0,3 МПа (3 кгс/см2).

9.3.14. Топливоподкачивающий насос (агрегат)

Топливоподкачивающий насос снимается и разбирается. Перед разборкой насоса проверяется осевой разбег ведущей втулки и герметичность уплотнения. Герметичность уплотнительного устройства проверяется опрессовкой на стенде при давлении в нагнетательной системе 0,5 МПа (5 кгс/см2) в течение 2 мин. Герметичность уплотнительного устройства восстанавливается притиркой контактных поверхностей уплотнительных втулок сильфона. Сильфоны, имеющие трещину гофрированной трубки, заменяются.

Номинальный зазор между ведущей втулкой и корпусом насоса восстанавливается заменой или хромированием ведущей втулки. Зазор между ведомым зубчатым колесом и осью восстанавливается хромированием, осталиванием или заменой оси. Форма отверстий корпуса под ведущую втулку восстанавливаются расточкой отверстий с одной установки под ремонтный размер и постановкой в отверстия ремонтных втулок.

У собранного насоса зазор между ведущей втулкой и корпусом должен быть в пределах 0,03-0,10 мм. Осевой люфт ведущей втулки отрегулирован в пределах 0,05-0,14 мм. Регулируется за счет прокладок, устанавливаемых между крышкой и корпусом. Вал собранного насоса должен вращаться свободно без заеданий.

После ремонта топливоподкачивающий насос должен испытываться на стенде, соответствующем условиям работы на тепловозе. Испытания производятся при температуре дизельного топлива 10°-30°С.

Герметичность насоса проверяется в начале 3-го режима при часто­те вращения 22,50-1 (1350 об/мин) и давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2) в нагнетательном трубопроводе в течение 2 мин. Потение и течь через стенки и стыки не допускается. Потение допускается на валу насоса. Замер производительности насоса производится в конце 3-го режима..

Установка топливоподкачивающего агрегата на тепловоз производится после обязательной центровки вала насоса с валом электродвигателя. При этом отклонение от соосности осей вала насоса и электродвигателя допускается не более 0,05 мм.

Центровка вала насоса с валом электродвигателя производится при помощи технологической втулки или приспособлений со скобами. После центровки положение насоса и электродвигателя фиксируется штифтами.

9.3.15. Маслопрокачивающий насос

Маслопрокачивающий насос снимается, разбирается, детали осматриваются. Корпус насоса заменяется при наличии трещин более 50 мм, увеличении

зазора между корпусом и шестернями более 0,3 мм. Трещины длиной менее 50 мм завариваются. После сварочных работ корпус испытывается давлением 1,2 МПа (12 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь не допускается.

Бронзовые втулки выпрессовываются из крышки и заменяются при овальности отверстия более 0,03 мм, зазоре между валами ведущей и ведомой шестерен и втулками более 0,14 мм. При запрессовке новых втулок в крышку насоса должен быть выдержан натяг 0,008…0,052 мм. Установка стопорных винтов производится под углом 45о к прежнему отверстию. Отклонение от соосности одноименных поверхностей нижней и верхней втулок допускается не более 0,05 мм. При необходимости разрешается производить расточку отверстий в крышке под бронзовые втулки до диаметра 44,0 мм.

Шестерни ведущая и ведомая заменяются при износе зубьев по диаметру 90 мм более 0,25 мм, отколах, питтингах более 10% площади зуба. Шейки шестерен при износе, овальности свыше 0,03 мм восстанавливаются хромированием с последующей обработкой до размеров чертежа. Выработку торцевых поверхностей шестерен устраняется механической обработкой с уменьшением ширины шестерни до размера не менее 69,7 мм.

При сборке насоса соблюдаются следующие требования:

прилегание по краске зубьев шестерен должно быть не менее 40 % длины и 30 % рабочей высоты зуба;

боковой зазор в зубьях шестерен должен быть в пределах 0,12…0,23 мм;

вращение шестерен должно быть плавным, без заеданий и заклиниваний;

плотность насоса должна быть проверена давлением 0,9±0,1 МПа (9±1 кгс/см2) в течение не более 5 мин дизельным маслом, течь не допускается.

При сборке маслопрокачивающего агрегата производится центровка осей валов насоса и электродвигателя. При проверке соосности осей насоса и электродвигателя с помощью специальных центрирующих стрелок, разность замеров в диаметрально противоположных точках за полный оборот по излому и смещению осей должна быть не более 0,3 мм на радиусе 60-80 мм.

.9.3.16. Калорифер отопления кабины

9.3.16.1. Рабочее колесо вентилятора калорифера кабины машиниста осматривается. Колесо вентилятора заменяется при наличии трещин в ступице. Лопатки колеса с трещинами заменяются. После замены лопаток колесо балансируется динамически. Допускаемый небаланс 5 гсм.

Сборка вентилятора проверяется вращением от руки за колесо вентилятора, вращение должно быть легким без заеданий. Вращение колеса вентилятора при работе электродвигателя должно быть против часовой стрелки, если смотреть со стороны электродвигателя.

9.3.16.2. Нагревательная секция калорифера промывается, осматривается. Допускаются к дальнейшей эксплуатации секции при наличии:

поврежденных охлаждающих пластин не более 10%;

с активной длиной трубок не менее 270 мм;заглушенных трубок не более 7 шт.

При устранении течи трубок секции, отрезается трубная коробка с усилительной доской и с последующей установкой удлиненной коробки для сохранения установочного размера 382±1 мм. Пайка трубок к трубной коробке производится припоем ПСРФ 1,7-7,5, а пайка коллекторов к трубной коробке - припоем Л63.

После ремонта нагревательная секция калорифера испытывается водой давлением 0,5 МПа (5±0,5 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.

9.3.17. Привод скоростемера

Привод скоростемера, его редуктора разбираются, детали очищаются и осматриваются. Корпусы промежуточного и червячного редукторов заменяются при наличии сквозных и несквозных трещин длиною более 25 мм, а также выходящих на посадочные поверхности, проходные и резьбовые отверстия. Другие трещины завариваются и зачищаются. Крышки редукторов заменяются при наличии трещин.

Шестерни, червяк, червячное колесо редукторов заменяются при наличии трещин, отколов зубьев, коррозии поверхности зубьев свыше 10% площади, вмятин более 0,2 мм и площадью более 20 мм2, износа зубьев более 4,4 мм по толщине по делительной окружности. При необходимости конические шестерни промежуточного редуктора заменяются комплектно. Подшипники качения редукторов заменяются новыми. Износ, овальность валов устраняются осталиванием или вибродугонаплавкой с последующей механической обработкой.

При сборке червячного редуктора должны быть выполнены следующие требования:

осевой люфт червяка отрегулирован в пределах 0,05…0,15 мм;

боковой зазор в зубчатом зацеплении установлен в пределах 0,015..0,048 мм;

полость редуктора заполнена маслом согласно приложению 4 настоящего Руководства.

Собранный редуктор перед установкой должен быть обкатан без нагрузки в течение 30 минут, по 15 минут в каждом направлении при частоте вращения 400 ± 50 об/мин.

Трубы телескопического вала привода скоростемера заменяются при наличии трещин, резинокордовые элементы - независимо от состояния.

9.4. Электрооборудование

9.4.1. Общие требования к ремонту электрических аппаратов

9.4.1.1. Снятые аппараты очищаются от загрязнений и разбираются. На всех проводах при необходимости восстанавливается маркировка согласно монтажной схеме тепловоза.

Наконечники проводов аппаратов, имеющие выплавление припоя, обрывы жил, ослабление, перепаиваются, а наконечники с трещинами, износом отверстий и контактных поверхностей заменяются новыми.

Пайка наконечников производится припоем, предусмотренным чертежом. Контактные поверхности наконечников после ремонта должны быть прямолинейными, хорошо пролуженными и не иметь повреждений. Ослабшие бандажи на изоляции проводов заменяются новыми.

В собранных аппаратах после ремонта суммарные зазоры в местах установки валиков и осей не должны превышать допуски чертежа более чем на 15%.

Съемные изоляционные материалы (ленты, картон, полотно, резина, дюрит, прокладки, шайбы и другие) при необходимости заменяются.

Пружины проверяются на параллельность опорных поверхностей витков, равномерность шага и отсутствие перекоса витков.

Пружины, имеющие трещины, изломы, потертости, потерю упругости, а также просевшие, заменяются.

Болты, винты, шпильки, гайки с повреждением резьбы, граней, шлиц, а также оси и валики с трещинами и износом заменяются.

Гибкие шунты, имеющие обрыв токоведущих жил более 10% сечения и наличие следов перегрева, заменяются. Гибкие шунты на собранном аппарате не должны иметь натяжения при любом их положении.

Провода аппаратов соединительные, выводные, имеющие старение изоляции, изломы и обрывы токоведущих жил более 10%, а также со следами перегрева, заменяются.

9.4.1.2. Контактные пластины аппаратов, контактные мостики, контакты, держатели контактов, имеющие трещины, изломы, оплавления, заменяются.

Контакты, имеющие напайки из сплавов серебра с остаточной толщиной менее 60% от чертежной, заменяются новыми.

Контакты силовых цепей (медные), имеющие износ по толщине более 20% сечения разрешается восстанавливать наплавкой или приваркой новых пластин с последующей обработкой. Чистота обработанных рабочих поверхностей контактов и их профиль должны соответствовать требованиям чертежа.

У собранных аппаратов касание контактов на прилегание должно быть: силовых не менее 80%, блокировочных не менее 75% их чертежной ширины.

Разрывы контактов, провалы и нажатие должны соответствовать установленным нормам или требованиям чертежа.

9.4.1.3. Разрешается дефектные резьбовые отверстия в деталях и узлах перерезать на следующий размер по ГОСТ с постановкой сопрягаемых деталей соответствующих размеров.

Проходные отверстия под валики, оси и болтовые соединения в деталях и узлах, имеющие выработку или износ, допускается обработать до размера, превышающий чертежный на 1 мм с постановкой сопрягаемых деталей соответствующего размера и сохранением допуска по чертежу. При большем износе отверстия завариваются с последующей механической обработкой согласно размерам чертежа.

9.4.1.4. Все детали и узлы, изготовленные из пластмассы (пресс-материала), имеющие трещины длиной более 15% сечения поверхности, а также трещины, выходящие на проходные или резьбовые отверстия, изломы, пробоины, сколы, прожоги, оплавления, износы поверхностей сопряжения со смежными деталями, заменяются.

Трещины не оговоренные, незначительные выработки, риски, задиры, забоины, вмятины на поверхностях допускается исправлять эпоксидными компаундами, смолами, клеями. Поверхности после исправления должны быть зачищены заподлицо.

9.4.1.5. Поверхности деталей и узлов, прошедшие ремонт или вновь изготовленные, должны соответствовать следующим основным требованиям чертежей по:

чистоте обработки;

форме и расположению;термообработке и покрытию.

Покрытие поверхностей деталей, узлов, аппарата лакокрасочными материалами должно быть восстановлено в соответствии с требованиями чертежа или инструкции по лакокрасочным покрытиям завода-изготовителя.

9.4.1.6. Аппараты, прошедшие ремонт, должны быть испытаны, отрегулированы и настроены согласно:

инструкциям заводов-изготовителей;

техническим характеристикам;

ремонтным руководствам;

схемам тепловозов;

настоящему Руководству.

9.4.2. Изоляционные панели аппаратов

Изоляционные панели контакторов, реле, предохранителей, рубильников и полупроводниковых аппаратов очищаются и осматриваются.

Панели не должны иметь изломы, трещины.

Задиры, забоины, глубокие риски на поверхностях панелей устраняются эпоксидными смолами, клеем с последующей зачисткой заподлицо с нанесением слоя лака. Поверхность панели после ремонта должна быть глянцевой и гладкой.

При необходимости новые панели разрешается изготавливать из текстолита и стеклотекстолита.

9.4.3. Катушки аппаратов

9.4.3.1. Катушки аппаратов заменяются при наличии:

ослабления каркаса;

обрыва или межвиткового замыкания провода;

обгорания или старения изоляции;

пробоя на корпус;

заниженного сопротивления изоляции, не поддающегося восстановлению сушкой.

Выводы катушек, имеющие ослабления или обрыв, перепаиваются припоем марки, предусмотренный чертежом. Проверяется активное омическое сопротивление катушек, которое не должно превышать расчетное более чем на 8% или быть менее расчетного на 5%. При большем отклонении сопротивления катушки заменяются.

Катушки, залитые эпоксидным компаундом и не имеющие механических повреждений, проверяются на межвитковое замыкание, электрическую прочность изоляции, сопротивление изоляции, негодные заменяются.

Отремонтированные катушки испытываются напряжением, равным 75% величины напряжения, установленного для испытания новых катушек. Катушки, прошедшие ремонт, покрываются лаком в соответствии с требованиями чертежей.

Сопротивление изоляции катушек в холодном состоянии по отношению к корпусу должно быть не менее 50 МОм.

9.4.3.2. Катушки дугогасительные, имеющие трещины, изломы, оплавления, подгары на витках, заменить.

Допускается наращивание концов катушек газовой сваркой с последующей обработкой по размерам чертежа. Поврежденная изоляция заменяется.

9.4.4. Электропневматические вентили

Детали электропневматических вентилей (корпус, прокладка, электромагнит, якорь, втулки, ярмо, сердечник, планки, перемычки и др.), имеющие трещины, изломы, износ, механические повреждения, заменяются.

Специальным шаблоном проверяется ход клапана. Клапаны электропневматических вентилей, не обеспечивающие хода по всей длине, заменяются новыми. Клапаны должны быть притерты плотно к седлу и не иметь заеданий.

Собранный вентиль испытывается на плотность воздухом давлением 0,7 МПа (7 кгс/см2). Пропуск воздуха по местам притирки клапанов не допускается.

9.4.5. Трансформаторы

9.4.5.1. Трансформаторы осматриваются. Проверяется активное омическое сопротивление обмоток и сопротивление изоляции обмоток по отношению к корпусу и между обмотками.

Активное омическое сопротивление обмоток должно соответствовать техническим требованиям чертежа, а сопротивление обмоток по отношению к корпусу и между собой должно быть в холодном состоянии не менее 50 МОм.

При необходимости ремонта трансформатор снимается. Катушки трансформатора с межвитковым замыканием, с активным омическим сопротивлением обмоток, отличающимся более чем на 15% от номинального значения, с пробоем на корпус, заниженным сопротивлением изоляции, подгоревшей изоляцией, трещинами и сколами каркаса, заменяются.

Отколы и трещины каркаса, а также поврежденный слой эпоксидного компаунда на наружных поверхностях катушек допускается устранять клеем на основе эпоксидной смолы.

Выводы катушек, имеющие изломы, оплавления, разрешается восстанавливать пайкой латунью Л63 или приваркой концов соответствующего сечения.

Панели трансформаторов ремонтируются согласно п. 9.4.2 настоящего Руководства.

Наконечники выводных проводов ремонтируются согласно п.9.4.1.1 настоящего Руководства.

При стендовых испытаниях трансформаторов, после смены катушек, должно быть проверено:

полярность выводов всех обмоток и привести их в соответствие с обозначениями на трансформаторе;

коэффициент трансформации в режиме холостого хода всех обмоток путем подачи соответствующего по величине и частоте напряжения на первичную обмотку и замера напряжения на других обмотках. Замеренные данные должны соответствовать данным таблиц технических условий на испытание трансформаторов;

электрическая прочность изоляции напряжением переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин согласно требованиям чертежей для трансформаторов с вновь установленными катушками. Трансформаторы, отремонтированные без замены катушек - напряжением, равным 75% величины напряжения, установленного требованиями чертежей;

сопротивление изоляции должно быть в холодном состоянии не менее 30 МОм.

9.4.6. Переключатели пневматические кулачковые

9.4.6.1. При ремонте кулачкового вала переключателей типа ППК разрешается его ремонтировать без снятия кулачковых шайб с вала при отсутствии:

ослабления посадки кулачковых шайб;

износа, излома и трещин в кулачковых шайбах, требующих их замены;

износа, излома и трещин вала, требующих его замены и ремонта.

Вал кулачковый переключателя заменяется при наличии трещин, дефектах резьбы 2М27х1,5 и износе шеек сверх допустимых размеров. Износ, овальность и конусообразность шеек вала допускается устранять проточкой, при этом втулки изготавливаются по размеру вала. Предельный размер диаметра шеек допускается 23 мм. При износе отверстия под поводок более 0,1 мм разрешается его увеличение до Æ 14,5 мм. При этом поводок изготавливается соответствующего размера с посадкой по чертежу.

Шайбы кулачковые заменяются при наличии трещин, износа рабочей поверхности. Слабина шайб устраняется установкой стальных прокладок по квадратному отверстию, а также дополнительных текстолитовых шайб по торцу (на клее) при сборке барабана.

9.4.6.2. Ремонт привода разрешается производить без разборки дисков и штока, если корпус привода не требует сварочных работ. Радиальный зазор между штоком и корпусом допускается не более 0,6 мм, диски должны быть прочно приклепаны к штоку.

Износ штока привода по диаметру устраняется шлифовкой в пределах допускаемого размера, осталиванием, хромированием с последующей шлифовкой до чертежных размеров или до размеров отверстия в корпусе с сохранением зазора по чертежу. При ослаблении дисков на штоке разрешается постановка шпилек на резьбе с последующей расклепкой и зачисткой заподлицо с диском.

Диафрагмы заменяются на новые.

Трещины корпуса привода, не выходящие на плоскость прилегания крышек разрешается заваривать с последующей обработкой.

Крышки привода, имеющие трещины с выходом на плоскость прилегания к корпусу или к отверстию для штока, заменяются. В остальных случаях трещины завариваются с последующей обработкой.

Забоины и наплавленные места на торце фланцев крышки и корпуса разрешается устранять проточкой на глубину не более 1 мм. При этом проточка конусообразных поверхностей этих деталей производится с одной установки.

После сборки привод опрессовывается давлением 0,7 МПа (7 кгс/см2). Пропуск воздуха в соединениях не допускается.

9.4.6.3. Изоляция стоек заменяется при пробое на корпус, сопротивлении изоляции менее 5МОм, вспучивании, расслоении. Замена изоляции производится с обязательной опрессовкой и запеканием. Изоляция покрывается изоляционной эмалью. Испытывается изоляция стоек на электрическую прочность напряжением 3000 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин.

9.4.6.4. Силовые подвижные контакты заменяется при толщине менее 8 мм, следах перегрева и обрыва более 10% жил гибкого соединения. Оплавление и подгар на контактах устраняются опиловкой, но не более чем на 2 мм с сохранением профиля и чистоты обработки согласно чертежу.

9.4.6.5. Контактодержатели заменяются при наличии трещин и отколов. При ослаблении посадки контактодержателя на валу разрешается уменьшение зазора на 1 мм по сравнению с чертежом.

Дефектные резьбовые отверстия допускается заваривать с последующей нарезкой резьбы согласно чертежу.

9.4.6.6. Контакты блокировочные ремонтируются согласно п.9.4.1.2 настоящего Руководства.

9.4.6.7. Кронштейн заменяется при трещинах, выходящих на отверстие под втулку, резьбовые и проходные отверстия. Другие трещины допускается заваривать с последующей обработкой. Отверстие под втулку Æ 30 мм, имеющее износ, обрабатываются до размера Æ 32 мм с постановкой втулки соответствующего размера с сохранением посадки согласно чертежу или завариваются с последующей обработкой до размеров чертежа.

9.4.6.8. После сборки переключателя проверяется:

четкость срабатывания при инимальном давлении воздуха 0,35 МПа (3,5 кгс/см2);

плотность воздухопровода давлением воздуха 0,7 МПа (7 кгс/см2);

нажатие силовых контактов, которое должно быть 250-300 Н (25-30 кгс);

провал силовых контактов, который должен быть в пределах 2-5 мм;

разрыв силовых контактов, который должен быть не менее 10 мм.

При необходимости проверяется электрическая прочность изоляции переменным током, частотой 50 Гц в течение 1 мин, напряжением между силовыми контактами и корпусом и группами силовых контактов 3000 В, между цепью управления и корпусом 800 В;

сопротивление изоляции между: силовой цепью и корпусом, силовой цепью и цепью управления, главными цепями соседних групп, цепью управления и корпусом, которое должно быть в холодном состоянии не менее 10 МОм.

9.4.7. Контакторы электропневматические

9.4.7.1. Детали и узлы контакторов типа ПК из пластмассы ремонтируются согласно п.9.4.1.4 настоящего Руководства.

Выводы, шины, шунты, провод, соединения проводные, имеющие обрывы или уменьшения сечения, следы перегрева, старение изоляции, трещины, заменяются.

Выводы, шины, шунты, провода, соединения проводные на собранном контакторе не должны иметь натяжения при любом положении элементов контактора.

Наконечники ремонтируются согласно п.9.4.1.1 настоящего Руководства.

Пружины проверяются и ремонтируются согласно п.9.4.1.1 настоящего Руководства.

Кронштейны, рычаги, роги заменяются при трещинах, изломах, несоответствии размерам чертежа.

Изношенные поверхности разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием или наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров.

9.4.7.2. При ремонте пневмопривода манжеты, сальники, кольца заменяются. Цилиндр привода заменяется при наличии сквозных трещин. Мелкие раковины, несквозные трещины разрешается заваривать с последующей обработкой внутренней поверхности. Износ, овальность и конусообразность по зеркалу цилиндра до 0,1 мм разрешается оставлять без исправления. При большем износе, а также при наличии задиров и рисок разрешается производить расшлифовку внутренней поверхности цилиндра, но не более 1,5 мм размера диаметра цилиндра.

Коробление привалочных поверхностей цилиндра и крышек допускается не более 0,1 мм.

9.4.7.3. Катушки дугогасительные ремонтируются согласно п.9.4.3.2 настоящего Руководства.

9.4.7.4. Проверяются группы контактов и контакты. Ремонт контактов производится согласно п.9.4.1.2 настоящего Руководства. Сборка группы контактов производится согласно требованиям чертежа.

В собранном контакторе смещение контактов относительно друг друга не должно превышать 1 мм.

9.4.7.5. При сборке контактора трущиеся поверхности штока, группы контактов, цилиндра, поршня, манжет, колец, сальника смазываются согласно приложению 4 настоящего Руководства.

9.4.7.6. После сборки контактора проверяется четкость срабатывания при минимальном давлении воздуха 0,35 МПа (3,5 кгс/см2), а также плотность пневматической части привода при максимальном давлении воздуха 0,7 МПа (7 кгс/см2). Нечеткое срабатывание контактора и утечка воздуха не допускаются.

Контактное нажатие при измерении на шайбе контактного болта должно быть:

начальное – от действия притирочной пружины 69-79 Н (6,9-7,9 кгс);

конечное – при сжатой притирочной пружине 112-158 Н (11,2-15,8 кгс);

при полностью включенном контакте и давлении воздуха 0,5 МПа (5 кгс/см2) – 510-590 Н (51-59 кгс).

Контактное нажатие блокировочных контактов должно быть 10- 25 Н (1,0-2,5 кгс).

Величина сопротивления изоляции должна быть не менее 50 МОм.

При необходимости проверяется после ремонта контактора электрическая прочность изоляции переменным током частотой 50 ГЦ в течение 1 мин напряжением 3400 В между:

выводами силовой цепи и корпусом пневмопривода (кронштейном);

выводами силовой цепи и выводами клеммной панели.

9.4.8. Контакторы электромагнитные

9.4.8.1. Детали и узлы контакторов типа ТКПД и ПК, изготовленные из пластмасс (включая кулачки, вставки, колодки, стойки, траверсы, камеры и другие), ремонтируются согласно п.9.4.1.4 настоящего Руководства.

Катушки ремонтируются согласно п. 9.4.3 настоящего Руководства.

Пружины ремонтируются согласно п.9.4.1.1 настоящего Руководства.

Контакты, мостики контактные силовой и низковольтной цепей ремонтируются согласно п.9.4.1.2 настоящего Руководства.

Растворы, провалы, нажатие контактов силовой и вспомогательной цепей должны быть отрегулированы согласно нормам их технических характеристик.

9.4.8.2. Якори, магниты постоянные, угольники, пластины, скобы с трещинами, изломами, оплавлениями заменяются. Сопрягаемые поверхности, имеющие износ, допускается восстанавливать хромированием или осталиванием с последующей обработкой. На опорных кромках якорей и скоб устраняются забоины и вмятины. Перемычки, провода, имеющие старение изоляции, обрывы жил более 10%, заменяются. Наконечники ремонтируются согласно п.9.4.1.1 настоящего Руководства.

9.4.8.3. При сборке контакторов проверяется:

смещение контактов друг относительно друга должно быть не более 1,5 мм для контакторов ТКПД, для контакторов ПК - 1 мм;

прилегание якорной пластины к сердечнику катушки должно быть плотным. Допускается местное неприлегание не более 0,3 мм;

подвижная система не должна иметь заеданий и касаний с другими узлами;

суммарные зазоры в местах установки валиков и осей должны соответствовать п.9.4.1.1 настоящего Руководства;

9.4.8.4. При испытании контактора на стенде проверяется параметр его срабатывания. Включение контакторов должно быть при напряжении от номинального 75-80% для ТКПД и 50% для ПК. Провалы, растворы, нажатие контактов должны соответствовать установленным нормам и требованиям чертежей.

Сопротивление изоляции контакторов в холодном состоянии должно быть не менее 10 МОм.

9.4.9. Реле электромагнитные

9.4.9.1. Катушки ремонтируются согласно п.9.4.3 настоящего Руководства.

Контакты ремонтируются согласно п.9.4.1.2 настоящего Руководства.

Детали и узлы, изготовленные из пластмассы, ремонтируются согласно п.9.4.1.4 настоящего Руководства.

Пружины ремонтируются согласно п.9.4.1.1 настоящего Руководства.

Наконечники ремонтируются согласно п.9.4.1.1 настоящего Руководства. Провода, имеющие обрыв токоведущих жил более 10%, старение изоляции, заменяются.

Пластины якорей, планки, угольники, сердечники, пружинодержатели, оси, втулки, рычаги, ярма, скобы и другие детали при наличии изломов, трещин, оплавлений, износа, заменяются. Допускается незначительные выработки устранять хромированием или осталиванием с последующей обработкой до размеров чертежа.

9.4.9.2. У отремонтированного реле подвижная система должна поворачиваться в осях плавно и без заеданий. Касание деталей о неподвижную систему не допускается.

Разрыв, провал и конечное нажатие контактов должны соответствовать нормам их технических характеристик.

Проверка, регулировка и испытание отремонтированного реле производится в соответствии с требованиями чертежей и инструкций заводов-изготовителей.

Сопротивление изоляции у отремонтированных реле в холодном состоянии должно быть не менее 50 МОм.

9.4.10. Реле времени

9.4.10.1. Реле времени типа ВЛ, имеющие дефекты в блоках питания, порогового усилителя, выходного устройства, подлежат замене новыми.

9.4.10.2. Катушки ремонтируются согласно п.9.4.3 настоящего Руководства.

Контакты (напайки) ремонтируются согласно п.9.4.1.2 настоящего Руководства.

Детали и узлы из пластмасс ремонтируются согласно п.9.4.1.4 настоящего Руководства.

Пружины ремонтируются согласно п.9.4.1.1 настоящего Руководства.

Провода заменяются при обрывах токоведущих жил. Наконечники проводов ремонтируются согласно п.9.4.1.1 настоящего Руководства.

Угольники, якорь, толкатели, коромысло, пластины, скобы, гильза, демпфер, магнитопровод и другие детали, имеющие трещины, изломы, износ, заменяются. Отдельные вмятины, забоины, риски на деталях и узлах зачищаются. Допускается правка погнутых деталей.

9.4.10.3. Проверка и регулировка отремонтированных реле производится в соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации завода-изготовителя и схемой тепловоза.

Сопротивление изоляции реле в холодном состоянии после ремонта должно быть не менее 50 МОм.

В отремонтированных реле проверяется электрическая прочность изоляции переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин напряжением:

для реле, прошедших ремонт с заменой катушек, блоков, порогового усилителя, входного устройства, 1500 В;

для реле, прошедших ремонт без замены указанных узлов, 1100 В.

9.4.11. Контроллер

9.4.11.1. Контроллеры разбираются, детали осматриваются.

Трещины в сварных швах, несквозные трещины по металлу корпуса разделываются и завариваются с последующей зачисткой сварного шва.

Детали из пластмасс ремонтируются согласно п.9.4.1.4 настоящего Руководства.

Храповики заменяются при наличии износа более 30% высоты зуба.

Выработки на валах или износы на их квадрате и в местах сопряжения с другими деталями восстанавливаются хромированием или осталиванием с последующей обработкой до размеров чертежа.

Стойки, упоры, рукоятки, скобы, пластины, щеки, планки, рычаги, стержни, рейки и другие детали, имеющие трещины более 20% сечения, заменяются, меньшие размеры трещин разрешается в деталях разрешается заваривать с последующей обработкой.

Резьбовые и проходные отверстия ремонтируются согласно п.9.4.1.3 настоящего Руководства.

Пружины ремонтируются согласно п.9.4.1.1 настоящего Руководства.

Износ посадочной поверхности ступицы штурвала сопрягаемой с хвостовиком допускается устранять обработкой отверстия с последующей постановкой ремонтной втулки на эпоксидной смоле и фиксацией ее винтом.

Пластины контактные (напайки) ремонтируются согласно п.9.4.1.2 настоящего Руководства.

9.4.11.2. У собранного контроллера проверяются характеристики контактов (разрыв, провал, конечное нажатие контактов), должны соответствовать техническим характеристикам завода-изготовителя.

Штурвал и рукоятка переключателя направления движения должны быть сблокированы так, чтобы в нулевом положении рукоятки нельзя было повернуть штурвал, а в ходовом положении штурвала нельзя было повернуть рукоятку.

При перемещении штурвала по позициям каждая позиция должна четко фиксироваться и штурвал на позиции не должен иметь люфта более ±1о.

Перемещение подвижных частей контроллера должно быть плавным, без заеданий.

Порядок замыкания контактных пальцев контроллера должен соответствовать исполнительной схеме тепловоза.

Сопротивление изоляции контроллера по отношению к корпусу должно быть в холодном состоянии не менее 10 МОм.

Изоляция контроллера испытывается напряжением переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин (напряжением 800 В между контактами и корпусом).

9.4.12. Блоки системы автоматического регулирования возбуждения

9.4.12.1. Проверяется работа блоков БА, БВ, БВК и определяется объем ремонта.

Трансформаторы, дроссели, магнитные усилители ремонтируются согласно п.9.4.5 настоящего Руководства.

Платы при наличии трещин и изломов основания, дефектов в цепях или отдельных элементов заменяются.

Допускается производить замену отдельных элементов в цепи в зависимости от их расположения и доступности.

Пайка проводов к диодам или к концам обмотки производится в одно прикосновение в течение 2-3с с обязательным теплоотводом между местом пайки и корпусом диода.

Детали из пластмасс ремонтируются согласно п.9.4.1.4 настоящего Руководства.

9.4.12.2. Блоки БА-430, БА-520 настраиваются и испытываются согласно инструкциям завода-изготовителя ИАКВ656.121.018ТО, ИАКВ656.121.009ПМ.

Сопротивление изоляции блоков в холодном состоянии относительно корпуса после ремонта должно быть не менее 50 МОм.

9.4.13. Разъединители, рубильники, переключатели

9.4.13.1. Подгары и оплавления пластин, щек, губок, ножей разъединителей (ГВ), рубильника (Р), переключателей (П) допускается исправлять путем наплавки с последующей обработкой. Контактные поверхности по чистоте обработки и профилю должны соответствовать требованиям чертежа.

Допускается износ контактных поверхностей до 20% толщины сечения. При большем износе детали заменяются или наплавляются с последующей обработкой до размеров чертежа.

Погнутые детали выправляются. Детали, имеющие трещины, изломы, потерю упругости (пружины), заменяются. Ослабшие заклепки в местах соединения пластин подтягиваются.

Панели ремонтируются согласно п.9.4.1.4 настоящего Руководства.

9.4.13.2. У собранных разъединителей, рубильников, переключателей подвижная система должна свободно поворачиваться в осях, плотно входить в губки и обеспечивать надежный контакт.

Сопротивление изоляции контактов относительно корпуса должно быть в холодном состоянии не ниже 10 МОм.

9.4.14. Панели с сопротивлениями типа ПС, ПЭВ, МЛТ,ПВР

Замеряется активное омическое сопротивление элементов сопротивлений. Отклонение величины сопротивления от номинального должно быть не более ±10%. При большем отклонении элементы сопротивлений заменяются.

Резисторы заменяются при наличии пробоя на корпус, заниженного сопротивления изоляции, изломов, надрывов, трещин в активных сопротивлениях (лентах, шинах, проволоки), повреждения поверхностного слоя покрытия (эмали), несоответствии номинальным электрическим параметрам.

Оборванные или обгоревшие выводы сопротивлений восстанавливаются приваркой новых соответствующего сечения.

Наконечники проводов ремонтируются согласно п.9.4.1.1 настоящего Руководства.

Панели ремонтируются согласно п.9.4.1.1 настоящего Руководства.

Хомуты, держатели заменяются при износах, трещинах, изломе, оплавлениях.

При осмотре и ремонте сопротивлений обращается внимание на расстояние между соседними витками. Допускается подгибка элементов сопротивлений по месту.

Сопротивление изоляции между токоведущими частями резисторов и металлическим основанием, на котором устанавливается панель с сопротивлениями должно быть в холодном состоянии не менее 50 МОм.

9.4.15. Автоматические выключатели, универсальные переключатели, выключатели, кнопочные выключатели

9.4.15.1. Осматриваются детали и узлы автоматических выключателей типа А, универсальных переключателей типа УП, выключателей типа ВП, ВПК, кнопочных выключателей типа КЕ, изготовленные из пластмасс, (корпуса, крышки, кулачковые шайбы, перегородки и др.) заменяются или ремонтируются согласно п.9.4.1.4 настоящего Руководства.

Детали электромагнитного и биметаллического расцепителей, рычажного механизма, имеющие изломы, износ, трещины, заменяются.

Центральные валики, детали контактных пальцев при дефектах резьбы, трещинах, изломах, оплавлениях заменяются.

Пружины ремонтируются согласно п.9.4.1.1 настоящего Руководства.

Медные контакты, держатели контактов, контакты (напайки) ремонтируются согласно п.9.4.1.2 настоящего Руководства.

При трещинах, изломах, оплавлениях, прогарах дугогасительных камер автоматический выключатель заменяется.

Кулачковые шайбы переключателей должны быть плотно установлены на центральном валике и не иметь качки. Порядок замыкания контактных пальцев должен соответствовать исполнительной схеме тепловоза.

9.4.15.2. Отремонтированные выключатели, переключатели должны испытываться на всех рабочих положениях на правильность срабатывания. Включение должно быть четким, фиксированным и надежным.

Раствор, провал, нажатие контактов аппаратов должны соответствовать паспортным данным.

Сопротивление изоляции для выключателей и переключателей по отношению к металлическому основанию (корпусу) должно быть в холодном состоянии не менее 25 МОм.

9.4.16. Регулятор напряжения

9.14.16.1. Регулятор напряжения проверяется на годность функциональных блоков. Блоки с дефектами заменяются.

Отдельные резисторы, транзисторы, диоды, стабилитроны в блоках заменяются при наличии следов перегрева, пробоя на корпус, заниженного сопротивления изоляции, механических повреждений.

Контактные поверхности тиристоров и диодов при монтаже смазываются тонким слоем вазелина КВ-3/10Э ГОСТ 15975-70.

Номинальный закручивающий момент для тиристоров и диодов должен выдерживаться в пределах 50-55 Нм (5,0-5,5 кгм).

Трансформаторы и дроссели заменяются при наличии межвиткового замыкания катушки, обрыва провода, пробоя на корпус, заниженного сопротивления изоляции катушки.

Установленный новый трансформатор, дроссель должен соответствовать техническим характеристикам завода-изготовителя.

9.4.16.2. После ремонта регулятора напряжения проверяется соответствие монтажной электросхемы принципиальной.

Закорачиваются контакты в штепсельном разъеме и проверяется сопротивление изоляции регулятора напряжения. Сопротивление изоляции должно быть в холодном состоянии не менее 10 МОм.

Измерение параметров, регулировка и настройка производится согласно инструкции завода-изготовителя.

9.4.16.3. При замене регулятора напряжения на регуляторы напряжения другого типа руководствуются инструкцией по монтажу электрической схемы завода-изготовителя. Ремонт таких регуляторов напряжения производится согласно ремонтным руководствам, разработанных заводами-изготовителями и согласованными в установленном порядке.

9.4.17. Предохранители и их панели

9.4.18.1. Предохранители осматриваются. Оплавления, подгары на колпачках и обоймах предохранителей устраняются обработкой. Плавкие вставки разборных предохранителей должны соответствовать требованиям ГОСТ 11277-75, ГОСТ 17049-71.

Плавкие вставки предохранителей с надрывами, вмятинами заменяются. Размеры плавких вставок должны соответствовать проходящему через них току.

Сопротивление изоляции токоведущих частей должно быть в холодном состоянии не менее 50 МОм.

9.4.18.2. Изоляционные панели предохранителей типа ПП отремонтировать согласно п.9.4.2 настоящего Руководства.

Стойки контактные при трещинах, изломах заменяются новыми. Подгары, оплавления зачищаются.

9.4.18. Регулятор давления АК-11Б

Снимается кожух регулятора давления и осматриваются его детали.

Стойки, рычаг, планки, скоба, ось, втулка заменяются при наличии трещин, изломов, повреждений.

Износы поверхностей сопряжения деталей восстанавливаются хромированием, цинкованием, осталиванием с последующей обработкой до размеров чертежа.

Пружины ремонтируются согласно п.9.4.1.1 настоящего Руководства.

Контакты, контактные пластины ремонтируются согласно п.9.4.1.2 настоящего Руководства.

Подвижная система регулятора давления должна поворачиваться на оси плавно, без заеданий.

Регулировка регулятора давления должна производиться согласно инструкции завода-изготовителя. Нажатие контактов после регулировки должно быть не менее 4,5 Н (0,45 кгс), раствор контактов должен быть в пределах от 5 до 15 мм.

Сопротивление изоляции токоведущих частей регулятора давления относительно корпуса должно быть в холодном состоянии не менее 5 МОм.

9.4.19. Арматура освещения

Буферные фонари и прожекторы разбираются, рефлекторы при необходимости заменяются. Замки крышек и шарниры ремонтируются.

Стекла дефектные заменяются. Поврежденные резиновые уплотнения стекол заменяются. Присоединение проводов, контакты крепятся. Патроны освещения с ослабшими пружинами, подгоревшими контактами, трещинами заменяются.

Штепсельные розетки разбираются. Негодные пружины крышек заменяются новыми. Крышки проверяются на прилегание к корпусу розетки. Контакты, обгоревшие или со следами перегрева, заменяются.

Осветительные приборы пульта управления осматриваются. Неисправные патроны заменяются.

Места крепления арматуры, имеющие повреждения, восстанавливаются.

9.4.20. Электрические провода и кабели

9.4.23.1. Провода и кабели высоковольтной и низковольтной проводки, проложенные на тепловозе вне кондуитов, осматриваются и при необходимости ремонтируются согласно инструкциям по дефектировке проводов и кабелей при текущем ремонте тепловозов и технических требований к монтажу электропроводки при ремонте тепловозов.

Устраняются следующие дефекты:

обгорания изоляции;

повреждения изоляции нефтепродуктами;

пробои изоляции на корпус;

снижение сопротивления изоляции у высоковольтной проводки и низковольтной проводки.

Особое внимание обращается на состояние проводов низковольтной проводки, идущие:

от высоковольтной камеры к распределительным коробкам, расположенным на тележках;

от распределительных коробок на датчики;

на освещение шахты холодильника;

на электропневматические вентили;

на электродвигатели маслопрокачивающего и топливного насосов;

на приборы автоматической локомотивной сигнализации.

Наконечники с нарушением мест пайки перепаиваются. Пайка должна иметь гладкую поверхность, жилы проводов и наконечник в соединении должны быть полностью облужены. Контактная поверхность наконечников после ремонта должна быть прямолинейной, гладкой, хорошо пролужена, не иметь задиров, рисок, вмятин.

Распределительные коробки, тройники осматриваются, внутренние полости очищаются. Крышки коробок при необходимости ремонтируются или заменяются.

Защитные чехлы из полихлорвиниловой трубки и пожарных рукавов заменяются при необходимости новыми. При этом пожарный рукав по всей длине должен быть плотно обмотан одним слоем киперной ленты в полуперекрышу с последующим двукратным покрытием электроизоляционным лаком.

При обнаружении признаков возгорания нефтепродуктов в зоне кондуита производится частичная выемка (продергивание) проводов или кабеля для осмотра и необходимого ремонта их изоляции находившейся в зоне возгорания.

Выемка и заправка проводов (кабеля) в кондуиты производится без рывков. Заправка проводов (кабеля) в кондуиты производится при обильном натирании их тальком.

Проверяется в местах касания проводов с острыми кромками деталей каркаса наличие изоляции (дюрита, картона, резины, бандажа).

Кабели, соединяющие тяговые электродвигатели, укладываются в клицы и клицы крепятся. Дюритовые шланги, надетые на соединения кабелей, перед заправкой в клицы плотно обматываются тафтяной лентой в несколько слоев и пропитываются лаком БТ-99 ГОСТ 8017-74. На кабели надеваются брезентовые чехлы.

9.4.23.2. Сопротивление изоляции высоковольтной и низковольтной цепей в холодном состоянии тепловоза относительно корпуса должно быть не менее:

для высоковольтной силовой цепи - 1,5 МОм;

для цепи возбуждения тягового генератора – 1,0 МОм;

для низковольтной цепи - 0,5 МОм;

для высоковольтной цепи относительно низковольтной цепи – 1,5 МОм.

9.4.21. Контрольно-измерительные приборы

Вольтметры, амперметры, термометры, датчики, термодатчики, тахометры снимаются для проверки и ремонта. Проверка и ремонт контрольно-измерительных приборов производится отделениями по ремонту контрольно-измерительных приборов локомотивного депо, имеющих лицензию на право выполнения ремонтных работ, в соответствии с действующей Инструкцией по эксплуатации на каждый контрольно-измерительный прибор.

Проверка амперметров и вольтметров производится с их рабочими шунтами (амперметры) и сопротивлениями (вольтметры). Шунты и сопротивления проверяются на соответствие требованиям чертежей и электрических параметров. Трещины, изломы, надрывы и механические повреждения шунтов и сопротивлений не допускаются.

Пластмассовые корпуса приборов, имеющие не более двух трещин до 10 мм, разрешается восстанавливать эпоксидными смолами и клеем.

Не допускаются к установке контрольно-измерительные приборы без пломб, клейм даты выполнения государственной поверки.

9.4.22. Аккумуляторная батарея

Аккумуляторная батарея снимается, очищается и ремонтируется в соответствии с действующей технологической инструкцией ПКБ ЦТ МПС.

Производится ремонт отсека аккумуляторной батареи. Негодные бруски опор и изоляторы заменяются. Аккумуляторный отсек и бруски опор окрашиваются кислотоупорной эмалью ХСЭ-26 ГОСТ 7313-73..

9.4.23. Выпрямительная установка

Производится очистка блоков (панелей) вентилей (диодов) с охладителями выпрямительной установки от пыли и загрязнения. Осматривается крепление шин и состояние гибких выводов диодов.

Проверяется каждый вентиль на пробой и обрыв внутренней цепи. При необходимости основания диодов промываться техническим моющим средством.

Сопротивление изоляции токоведущих частей выпрямительной установки после ремонта по отношению к корпусу и между цепями, электрически не связанных между собой, должно быть не менее:

в холодном состоянии - 80 МОм;

в нагретом состоянии до установившегося значения температуры - 15 МОм.

Перед проверкой сопротивления изоляции диоды должны быть закорочены.

Осматриваются и при необходимости ремонтируются блокировки дверей выпрямительной установки. Проверяется надежность заземления выпрямительной установки.

9.5. Электрические машины

9.5.1. Общие требования по организации ремонта и определению

неисправностей

9.5.1.1. Технологический процесс ремонта электрических машин и их деталей должен соответствовать требованиям действующих Правил ремонта электрических машин тепловозов.

Изготавливаемые для ремонта детали электрических машин по качеству, отделке, точности должны соответствовать техническим условиям и чертежамзавода-изготовителя.

При установке нового узла производится соответствующая запись в техничес­кий паспорт электрической машины.

9.5.1.2. Материалы, полуфабрикаты и запасные части, применяемые при ремонте, должны соответствовать государственным стандартам и техническим условиям. Каждая партия материалов, полуфабрикатов, запасных частей, поступающих в депо, должна иметь сертификат. Качество материалов, применяемых при ремонте машин, периодически (в установленные сроки) должно проверяться в лаборатории депо или дороги.

Измерительные приборы, инструменты и устройства для проверки и испытания собранных машин, деталей и материалов, должны содержаться в постоянной исправности и подвергаться перио­дической проверке в установленные сроки. Кроме того, приборы и мерительные инструменты по перечню, установленному Государственным комитетом по стандартам, должны проходить обязатель­ную государственную поверку.

9.5.1.3. В процессе ремонта мастера электромашинных отделений депо или дорожных мастерских по ремонту электрических машин должны лично контролировать работы по ремонту и сборке ответственных узлов машин, участвовать в проверках и испытаниях машин после ремонта.

Мастера отделений депо, участков мастерских обязаны предъявлять отремонтированную узлы машину приемщику локомотивов.

При ремонте и испытании электрических машин должны строго соблюдаться правила и инструкции по технике безопасности.

Ремонт электрических машин должен производиться в строгом соот­ветствии с действующими Правилами ремонта электрических машин тепловозов и нормами допусков на износ деталей. Если отдельные нормативы и требова­ния по ремонту деталей и узлов машин не отражены в указанном Руководстве, начальнику депо или его заместителю совместно с приемщиком локомотивов предоставляется право самостоятельно решать эти воп­росы исходя при этом из технической целесообразности и безуслов­ного обеспечения безопасности движения поездов.

Необходи­мость восстановления деталей машин определяется нормами допусков и износов по тяговым электродвигателям, тяговым генераторам и вспомогательным электрическим машинам, согласно действующим Правилам ремонта электрическим машин тепловозов.

Электрические машины, которые не могут быть отремонтированы в условиях депо, подлежат отправке в ремонт на заводы или списанию в установленном порядке.

Остов и якорь после разборки и очистки от загрязнений продуваются. Детали, не содержащие изоляционных покрытий, промываются. Дефектация узлов и деталей производится только после их очистки.

Якорь и катушки полюсов тягового генератора должны очищаться от эксплуатационных загрязнений моющими растворами, обеспечивающими сохранность изоляции.

9.5.2. Объем ремонтных работ

9.5.2.1. Цикл ремонта электрических машин должен соответствовать циклу ремонта тепловоза и предусматривать поддер­жание электрической прочности изоляции.

При текущем ремонте ТР-3 выполняются следующие обязатель­ные работы:

освидетельствование электрической части остова с проверками межкатушечных соединений и их выводов, крепления полюс­ных сердечников полюсов и посадок их катушек;

сушка и пропитка обмоток якорей тяговых электродвигателей и вспомогательных машин, с последующим покрытием их изоляционной эмалью КО-911 ТУ16-89И79.0275.001ТУ. Пропитка якорей должна производиться без снятия бандажей и клиньев. Полюсные катушки, с сопротивлением изоляции в холодном состоянии ниже 20 МОм или имеющие повреждения, ремонтируются со снятием с остова. Полюсные катушки, сопротивление изоляции которых выше указанной величины, покрываются после очистки эмалью ГФ92-ХС ГОСТ 9151-75;

освидетельствование и ремонт механической части остова (ста­тора) и его деталей;

освидетельствование и ремонт механической части якоря (ротора);

магнитная или ультразвуковая дефектоскопия внутренних колец подшипников и шеек валов;

обработка, продорожка со снятием фасок и шлифовка коллекто­ров (обработка и шлифовка коллекторов должна производиться только в случае необходимости с минимальным снятием металла);

ревизия и ремонт подшипниковых узлов, подшипников моторно-осевых, щеткодержателей и их кронштейнов, траверс, крышек люков и крепежных деталей;

проверка и испытание;

окраска электромашин.

9.5.2.3. Электрические машины с тепловоза снимаются и разбираются.

Снятые с тепловоза в ремонт электрические машины в собранном виде продуваются сухим сжатым воздухом давлением 200-300 кПа и очищаются от загрязнений. Устанавливается контроль технологов и приемщиков локомотивов за выполнением правил очистки, мойки машин в целях предупреждения порчи изоляции.

Изучаются записи в технических паспортах электрической машины о предыдущих ремонтах, выполненном пробеге от начала эксплуатации, от капитального и текущего ремонтов, эти сведения заносятся в ремонтный журнал цеха (ТУ-151). Разборка и ремонт не очищенных машин не допускается.

Перед разборкой электрических машин замеряются:

сопротивление изоляции цепей с выявлением участков с пони­женной изоляцией;

радиальные зазоры и осевые разбеги якоря в подшипниках;

воздушные зазоры между сердечниками полюсов и пакетом листов стали сердечника якоря.

При разборке машин выпрессовка подшипниковых щитов, роликовых и шарико­вых подшипников должна производиться при помощи специальных приспособ­лений с равномерным давлением, без перекосов, ударов и поврежде­ний.

9.5.3. Остов, его корпус, токоведущая и магнитная системы

9.5.3.1. После очистки и продувки производится осмотр и освидетельст­вование механической и электрической частей остова (статора).

Привалочные поверхности вентиляционных окон и коллек­торных люков корпусов остовов электрических машин зачищаются от забоин и заусенцев. Вентиляционные сетки, заглушки вентиляционных отверс­тий, козырьки и крыши коллекторных люков при наличии неисправ­ностей и повреждений ремонтируются. Деформации козырьков вентиляционных отверстий, препятствую­щие выходу охлаждающего воздуха, устраняются. Прокладки, уплотнения надежно закрепляются на крышках. Запоры проверяются на плотное закрытие крышек и при необходимости исправляются. Крышки кол­лекторных люков должны плотно прилегать к остову, легко сниматься и устанавливаться.

9.5.3.2. Главные и добавочные полюсы электрических машин осматриваются и проверяются на исп­равность крепления, целостность изоляции и соответствие омического сопротивления обмоток нормам. Катушки полюсов проверяются на межвитковые замыкания. Проверяется состояние выводов катушек (состояние изоляции, нет ли трещин и других дефектов).

Проверяется прочность посадки катушек полюсных на сердеч­никах при затянутых полюсных болтах по видимым следам смещения (потертость, зашлифованность на пружинных фланцах и поверхности катушек, ослабление диамагнитных угольников на сердечниках добавочных полюсов, появление ржавчины и др.) при постукивании по фланцам, а также по перемещению катушек. Разрешается уплотнять посадку полюсных катушек на сердечники при помощи прокладок из электроизоляционного картона марки "ЭВ" ГОСТ 9151-59, кроме катушек с кремнийорганической изоляцией и „Монолит-2".

Проверяются межполюсные расстояния и расстановка полюсов по окружности (только при замене полюсов), размеры должны соответствовать нормам.

9.5.3.3. Проверяется затяжка полюсных болтов ключом и остукиванием молотком. Полюсные болты с дефектами (оборванные, с изношенными или забитыми гранями головок, с трещинами и т.д.) заменяются, ослабшие отворачиваются и проверяются. Затяжка полюсных болтов производится при подогретых до температуры 70-100°С катушках. Головки полюс­ных болтов, где это предусмотрено чертежом, заливаются компаундной массой.

9.5.3.4. Плотность контактных соединений в цепи полюсов электрических машин прове­ряется нагревом двойным номинальным током в течение 8-10 мин. О надежности контактов судят по разнице нагрева мест соединений путем ощупывания после отключения тока или по омическому сопротив­лению. Болты контактных соединений затягиваются динамометричес­кими ключами. Моменты затяжки должны соответствовать требованиям технической документации на электрическую машину.

Кабельные наконечники, имеющие признаки перегрева, разъединяются, зачищаются и облуживаются, а контактные поверхности прове­ряются на плотность прилегания. Дефектные наконечники, болты и гайки заменяются. Наконечники между собой должны иметь прочное соедине­ние и надежный контакт.

Провода, имеющие обрыв жил более 10 %, заменяются или ремонти­руются с перепайкой наконечников.

Поврежденная изоляция шин, проводов и межкатушечных соединений восстанавливается. Восстановление изоляции выводных прово­дов разрешается, если участок повреждения находится не ближе 200 мм от выводной коробки или клицы. Поврежденная изоляция проводов восстанавливается лентой из резины 2ПОЛ-20 ГОСТ 2162-78 и лакотканью ЛШМ-105 0,15 ГОСТ 2214-78. Для этого изоляция провода в месте повреждения вырезается, края основной изоляции срезаются на конус длиной 20-25 мм. Новая изоляция накладывается плотно, без морщин, вполуперекрышу последовательно от одного края вырезанной части к другому. Каждый слой промазывается клеящим лаком МЛ-92 ГОСТ 15865-70. Общая толщина наложенных слоев должна быть не менее толщины основной изоляции. Сверху последнего (лакотканного) слоя накладываются вполуперекрышу два слоя прорезиненной изоляционной ленты 2ПОЛ-20 ГОСТ 2162-78, перекрывающих нижние слои на 5 - 10 мм.

Ослабшие бандажи соединений заменяются новыми. Изолированная часть должна быть плотной и не иметь признаков сползаний с провода.

Крепление проводов в корпусе остова должно быть прочным и исключать возможность вибрации, протирания и других повреждений изоляции, а также напряженного состояния мест соединений. Разреша­ется укреплять провода крученым шпагатом или устанавливаемыми на корпусе остова металлическими скобами с обязательной дополнительной изолировкой проводов в местах крепления.

Запрещается изгибать провода ближе 50 мм от наконечника и применять для бандажей и крепления проводов в корпусе остова киперную и другие виды лент, способных вытягиваться.

Провода плотно укрепляются в выводных коробках остова и в клицах на остове. Поврежденные и слабо сидящие на проводе или в отверстии корпуса остова резиновые втулки заменяются.

9.5.3.5. Сушка и покрытие электроизоляционной эмалью катушек полюсов допускается производить в корпусе остове без снятия с предварительной их очисткой. Катушки очищаются и окрашиваются электроизоляцион­ной эмалью ГФ92-ХС ГОСТ 9151-75. Катушки, снятые с остова для ремонта, пропитываются в компаунде или лаке и покрываются эмалями соответствующего класса нагревостойкости в соответствии с действующей Инструкцией по пропитке.

9.5.4. Основные технические требования по сушке и пропитке обмоток якорей и полюсных катушек

Якори, полюсные катушки электрических машин очищаются от загрязнений, просушиваются, затем пропитываются в лаках или компаундах. После пропитки и сушки покрываются электроизоляционным лаком или эмалью. Применяемые для пропитки и покрытия лаки, эмали, компаунды должны соответст­вовать требованиям чертежей и действующих Правил ремонта электрических машин тепловозов. Технологический процесс сушки, пропитки и покрытия лаком или эмалью устанавлива­ется специальными инструкциями действующими в системе ОАО "РЖД".

Перед пропиткой шейки вала якоря предохраняются от прили­пания лака или компаунда.

По окончании установленного времени сушки обмоток проверяется сопротивление изоляции мегаомметром. Минимальное сопротивление изоляции обмотки якоря и полюсных катушек магнитной системы после пропитки и сушки (при температуре 100°С) должно быть не менее 1 МОм для всех электрических машин. При низком сопротивлении изоляции сушка продолжается до получения установленной нормы сопротивления изоляции.

Пропитка лаком или компаундом обмоток электромашин, не прошедших установленного режима предварительной сушки, не допускается.

Пропитка якорей производится в вертикальном положении в нагретом состоянии. Попавший на торец петушков коллектора лак удаляется промывкой. Снятие лака на торце петушков коллектора резцом запрещается. Якоря двухколлекторных машин разрешается пропитывать в горизонтальном положении, обливая их лаком.

Полюсные катушки пропитываются в компаундах или лаке согласно действующей, технологической инструкции по пропитке. Допускается при текущем ремонте ТР-3 изоляцию не снятых катушек в остовах машин после очистки восстановить в соответствии с действующей Инструк­цией ПКБ ЦТ.

Пропитанные якори, полюсные катушки не должны иметь воздушных мешков, скопления непросохшего лака. Пропитка должна быть на всю глубину укладки обмотки в пазах и лобовых частях. У полюсных катушек пропитывается межвитковая и корпусная изоляция. Излишки лака после пропитки перед сушкой удаляются путем стекания.

После пропитки и сушки якорь и катушки полюсов покрываются эмалью в соответствии с требованиями инструкции ЦТрт-16 от 30.12.94г.. Забандажированная поверхность миканитового конуса коллек­тора и его торец покрываются ровным слоем эмали без подтеков. Поверхность должна быть твердой, гладкой и блестящей.

Находящийся в баках пропиточный лак или компаундная масса регулярно перед применением, а также после добавления составляющих компонентов, должна проверяться на вязкость, температуру размягчения и внешний вид. Испытания лаков, компаундов и разбавителей, приме­няемых при ремонте электрических машин, производятся не реже одного раза в месяц на соответствие требованиям технологических инструкций.

Режим сушки и пропитки обмоток контролируется соответствующими контрольно-измерительными приборами. Ведется учет параметров технологического процесса пропитки, сушки и сопротивления изоляции обмоток с записью в журнале отделения.

9.5.5. Подшипниковые щиты

Подшипниковые щиты подшипников после очистки осматриваются, и проверяется их исправность. Забоины и задиры на привалочных и посадочных поверхностях зачищаются. Подшипниковые щиты, имеющие сквозные радиальные трещины или трещины, ведущие к отколу лабиринтных буртов и с трещинами более 20 % сечения, заменяются. Контролируются размеры и форма деталей лабиринтных уплотнителей (крышек, щитов, уплотнительных колец).

Отверстия трубок для смазки подшипников в щитах и крышках подшипниковых щитов прочищаются, продуваются воздухом, пробки плотно пригоняются к отверстиям, проверяется исправность масленок, качество приварки трубок.

Имеющиеся в подшипниковых щитах машин воздушные каналы прочищаются и продуваются сжатым воздухом.

Внутренняя поверхность подшипниковых щитов окрашивается электроизоляционной эмалью марки ГФ-92-ХС ГОСТ 9151-75.

Для обеспечения натяга производится наплавка изношенных посадочных поверхностей подшипниковых щитов с последующей приточкой щита по горловине остова. Проверка и обработка всех привалочных и посадочных поверхностей производится с одной установки.

Поврежденные резьбовые отверстия корпусов для болтов крепле­ния подшипниковых щитов и кожухов разрешается восстанавливать наплавкой или производить постановку специа­льных вварных втулок с последующей их рассверловкой и нарезкой.

9.5.6. Якорные подшипники

9.5.6.1. Разборка, осмотр, дефектация и сборка роликовых под­шипников производится в соответствии с действующей Инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава. Осмотру и проверке подвергаются все подшипники. Съем и постановка подшипников произво­дится только специальными приспособлениями. Осмотр и ремонт подшипников производится в отделении по ремонту роликовых подшипников. Все детали подшипников очищаются и предохраняются от загрязнения и коррозии.

Роликовые подшипники тщательно осматриваются. При этом поверхность каждого ролика осматривается, проверяется состояние сепараторов и их заклепок, беговые дорожки колец по всей длине, измеряются зазоры в роли­ковых подшипниках. Проверяется зазор плавания сепараторов. Величина зазоров плавания должна соответствовать требованиям действующей Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

Ролики, кольца и другие стальные детали подвергаются магнитному контролю. После магнитного конт­роля детали подшипников размагничиваются.

Шариковые подшипники, имеющие предельные износы рабочих поверхностей, трещины, раковины, шелушение, трещины колец, деформации сепаратора, отколы шариков, а также заклинивание, толчки и ненормальный шум при вращении, заменяются.

Ослабление заклепок и шайб сепаратора, а также наличие зазоров между шайбой и сепаратором не допускаются. Подшипники, имеющие ослабшие или оборванные заклепки сепаратора, ремонтируются с выпол­нением требований указанной Инструкции. по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и и моторвагонного подвижного состава.

При отсутствии требуемого натяга внутренних колец на валу допускается на посадочные поверхности наносить слой электролити­ческого железа, электролитического цинка или полимерной пленки эластомера ГЭН-150, лака Ф4О. Толщина слоя электролитического железа допускается не более 0,5 мм, цинка и полимерной пленки - до 0,2 мм.

При применении эластомера ГЭН-150, лака Ф4О принимаются меры по предот­вращению склеивания кольца с валом. Хромирование колец запре­щается.

У вспомогательных машин суммарный натяг посадки внут­ренних и наружных колец подшипников должен быть меньше их радиального зазора в свободном состоянии. Внутренние кольца роликовых подшипников при их исправ­ности с вала якоря не снимаются. Шариковые подшипники подлежат съему с вала якоря.

Отремонтированные подшипники смазываются минеральным маслом.

9.5.7. Якорь

9.5.7.1. Проверяется обмотка якоря на межвитковое замыкание, целостность ее и качество пайки методом падения напряжения. Разни­ца между максимальными и минимальными показаниями прибора не должна превышать 20 % среднего значения.

9.5.7.2. Проверяется состояние бандажей и клиньев. При наличии нарушений целостности припоя между витками проволочных банда­жей, слабо пропаянных скоб и окисления, бандажи очищаются и пропаиваются с применением установленных припоев и флюсов.

Якори с проволочными бандажами, имеющими механические повреждения или оплавление витков, ослабление, сдвиг и обрыв замковых скоб или конца витка в замке к установке в остова электрических машин не допускаются.

Якори с бандажами из стеклобандажной ленты при наличии кольцевых трещин шириной и глубиной более 1 мм и протяжен­ностью более 300 мм, расположенные произвольно по окружности и по ширине бандажа, зазора между лобовыми частями обмотки и поверхностью задней нажимной шайбы величиной более 2 мм и глуби­ной более 30 мм, зазора между бандажами и лобовыми частями (глу­хой звук при постукивании металлическим молотком массой не более 200 г), при глубоких трещинах, ослаблении или разру­шении кромок, отдельных полосок, обгорании поверхностного слоя к установке в остова электрических машин не допускаются.

При осмотре и ремонте проволочных бандажей запрещается:

остукивать бандажи над пазом;

производить зачистку бандажей инструментом, наносящим попе­речные риски на проволоке;

оставлять на бандажах капли, выплески припоя и флюса, а также выступающие над поверхнос­тью бандажа концы витков в замке.

Якори, имеющие выползание или разрывы изоляции под задними лобовыми частями, повреждение задних лобовых частей, ремонтируются капитальным ремонтом в условиях завода.

9.5.7.3. Вентиляторы якорей очищаются, осматриваются и проверяется креп­ление и прочность посадки. При наличии слабины в посадке, трещин, изломов лопастей, вентиляторы заменяются. Изогнутые стальные вентиля­торы разрешается выправлять и ремонтировать. Поврежденные свар­ные швы вентиляторов или их лопастей восстанавливаются. Перед установкой вентилятор статически балансируется.

9.5.7.4. Дефектоскопируется конус вала якоря, а при снятии внутрен­них колец подшипников или упорных втулок и шейки вала с осмот­ром при помощи лупы не менее пятикратного увеличения. Неснятые кольца роликовых подшипников проверяются дефектоскопом на валу.

Замеряются диаметры посадочных поверхностей шеек валов вспомогательных электрических машин под подшипники и конуса вала. При необходимости поверхности валов разрешается восстанавливать вибродуговой наплавкой под слоем флюса в соответствии с действующей Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов с последующей обработкой и упроч­няющей накаткой под чертежный размер.

Шероховатость поверхности шеек вала при обра­ботке должна соответствовать чертежу. Если вал не обрабатывается, то разрешается на шейках оставлять риски глубиной не более 0,1 мм. Галтели радиусом менее установленного чертежом, не допускаются. Поперечные риски и подрезы на галтелях не допускаются.

Конусы для посадки фланцев муфт зачищаются от заусенцев и забоин. Прилегание конусного кольцевого калибра по краске должно быть не менее 75 % посадочной поверхности, с равномерным распреде­лением краски по всей поверхности конуса. Разрешается оставлять на конусной части вала отдельные вмятины или риски общей площадью не более 20 % посадочной поверхности конуса и. глубиной не более 1,5 мм без выступания краев. Притирка конуса с фланцем муфты произво­дится абразивным порошком.

Шпоночные канавки на валах вспомогательных электричес­ких машин зачищаются от заусенцев и забоин. Разрешается электронаплавка поврежденных шпоночных канавок с последующей обработкой или уширение их до 1 мм.

Поврежденная или разработанная резьба вала восстанавливается наплавкой с последующей нарезкой резьбы согласно чертежу.

Уплотнительные и другие кольца при наличии трещин и ослабления заменяются.

Разрешается восстановление электронаплавкой посадоч­ные поверхности лабиринтных и упорных втулок.

9.5.7.5. Измеряется рабочая поверхность коллекторов электрических машин по диаметру для определения износа и при необходимости протачивается с минимальным снятием металла. Торцы коллекторных пластин тяговых электродвигателей и вспомогательных электрических машин закругляются радиусом 3 мм.

При обработке коллектора (значитель­ная выработка, подгары и т.д.) запрещается:

опиливать рабочую поверхность коллектора;

устранять местные забоины на пластинах глубиной более 0,5 мм обточкой коллектора;

шлифовать коллектор наждачной бумагой или полотном;

обтачивать и шлифовать коллектор, если износ его не превышает 0,2 мм и допуск на биение не превышает установленные нормы.

Коллектор продораживается на глубину в соответствии с нор­мами допусков и износов. Вдоль продорожки не допускается наличие слюды у стенок пластин.

При продороживании коллектора запрещается подрезать стенки пластин или наносить риски на рабочей поверхности коллек­тора, допускать подрезы или забоины на петушках и уступы по длине коллектора на дне канавки.

После продорожки с кромок коллекторных пластин снимается фаска размером 0,5 мм х 45° по всей длине рабочей части, производится зачистка заусенцев, разделка ламелей и шлифовка коллектора брус­ками типа БКв 40x40x75 24АМ40 4,5Б или БКв 40x40x45 14АМ40 4,5Б (ГОСТ 2456-82) или бумагой Ш720х100 П215А 8-Н МА (ГОСТ 6456-82), закрепленной на твердом основании. Очищается коллектор жесткой волосяной щеткой.

9.5.7.6. Проверяется состояние контактных колец якорей тягового генератора и синхронного возбудителя. При наличии на рабочей поверхности кольца следов оплавления, подгара и радиальной выработки (по генератору – более 0,5 мм, по возбудителю – более 0,3 мм), якорь устанавливается в центре токарного станка и производится шлифовка или обточка кольца. Подтягиваются гайки крепления отводов контактных колец.

9.5.8. Щеткодержатели и их кронштейны

9.5.8.1. Щеткодержатели электрических машин очищаются от загрязнений и осматриваются. Детали с трещинами или износом более допускаемого нормами заменяются.

Пальцы щетко­держателей тяговых электродвигателей с заниженным сопротивлением изоляции, с пробоем изоляции, с трещинами или повреждением резьбовых отверстий заменяются. Сопротивление изоляции пальцев щеткодержателей, изме­ренное мегаомметром, должно быть не менее 100 МОм.

Фарфоровые изоляторы пальцев с трещинами, сколотыми краями заменяются. Разрешается оставлять изоляторы, имеющие точечные повреждения глазури от воздействия брызг расп­лавленного металла. Ослабшие на пальцах изоляторы перепрессовываются с наложением дополнительной изоляции. Торцы изоляторов заливаются компаундом и покрываются электроизоляционной эмалью.

Ослабленные стаканчики пальцев обжимаются на специальном приспособлении. Глубина канавки от обжатия должна быть 0,5 мм на расстоянии 5–6 мм от торца.

Отремонтированные пальцы щеткодержателей тяговых двигателей должны испытываться на элект­рическую прочность изоляции током промышленной частоты в течение 1 мин.

9.5.8.2. Корпуса щеткодержателей электрических машин зачищаются от оплавлений. Трещины корпусов щеткодержателей разрешается заваривать газовой сваркой с разделкой их и предварительным подогревом с последующей обработкой окон под щетки. Трещины у основания прилива для крепления щеткодержателей запрещается заваривать.

При наличии выработки отверстий в корпусе под оси пружин или храповиков более 0,5 мм разрешается заваривать их с одновре­менной заваркой отверстий под шплинты и последующей рассверловкой согласно чертежу.

Пружины щеткодержателей ослабшие, с трещи­нами, со следами поджогов и оплавлений заменяются. Спиральные пружины с перекосом витков заменяются.

При норма­льно натянутых пружинах нажимные рычаги (пальцы) в собранном щеткодержателе вспомогательной электрической машины не должны касаться боковых стенок выреза как при вертикальном, так и при горизонтальном их перемещении. Поворот пальца вокруг оси должен происходить без заеданий. Нажатие пружины щеткодержателя регулируется в пределах 16-20 Н (1,6-1,7 кгс).

Нажатие пружин щеткодержателя тягового двигателя регулируется в пределах 40-50 Н (4-5 кгс). Разница в нажатии пружин для одного щеткодержателя тягового электродви­гателя между максимальным и минимальным значением не должна быть более 10 % номинального.

9.5.8.3. Проверяется состояние крепления кронштейнов щеткодержа­телей в остове.

9.5.9. Сборка электрических машин

9.5.9.1. При сборке электрических машин все окрашенные части должны быть сухими. При сборке электрических машин соблюдать следующие требования:

шариковые подшипники и внутренние кольца роликовых подшип­ников устанавливаются в нагретом до температуры 373-393К (100-120° С) состоянии;

внутреннее кольцо подшипников должно плотно прилегать к упорному (уплотнительному) кольцу.

торцовое биение (перекос) наружных колец подшипников тяговых электродвигателей и их радиальные зазоры после сборки должны соответствовать допустимым нормам;

смещение роликов с дорожки качения внутрен­него кольца подшипника тяговых электродвигателей не допускается;

зазоры и натяги деталей в подшипниковых узлах, а также осевой разбег якорей электрических машин должны соответствовать нормам чертежа, а для тяговых электродвигате­лей - требованиям действующей Инструкции ЦТ.

9.5.9.2. Запрессовка подшипниковых щитов и подшипников производится при равномерном давлении, без перекосов, ударов и повреждений. Производится индукционный нагрев горловины остова.

Подшипниковые щиты должны плотно прилегать к торцовым поверхностям корпуса остова. При этом общая длина местных неплотностей допускается не более 1/8 длины окружности.

Смазочные камеры в подшипниковых щитах и крышках заполняются смазкой, канавки лабиринта заполняются полностью, ролики и сепараторы смазываются по их поверхности, атмосферные каналы смазкой не заполняются. Количество и тип смазки должен соот­ветствовать действующей Инструкции ЦТ ОАО "РЖД" по применению смазочных материалов.

Якорь (ротор) устанавливается в остов (статор) на специализированном стенде с использованием приспособления обеспечивающего его установку без повреждения обмотки, коллектора и подшипников.

9.5.9.3. При установке щеткодержателей расстояние от рабочей поверхности контактного кольца тягового генератора и синхронного возбудителя до корпуса щеткодержателя должно быть 2-3 мм, от рабочей поверхности коллектора до щеткодержателя у тягового электродвигателя, электродвигателя компрессора в пределах 2-4 мм. Вертикальный перекос щеткодержателя на тяговых электродвигателях относительно рабочей поверхности коллектора не должен превышать 1,5 мм. Запрещается устанавливать на одной электрической машине щетки разных марок.

При установке болтов крепления, деталей и узлов должны использоваться новые пружинные шайбы.

9.5.10.4. После проверки работы на холостом ходу и устранения всех замеченных дефектов производятся испытания электрической маши­ны на испытательном стенде согласно действующим Правилам ремонта электрических машин тепловозов.

После испытания и устранения всех обнаруженных дефектов электрическая машина предъявляется приемщику локомотивов.

После проведенных приемо-сдаточных испытаний машины выполняются следующие работы:

очищается коллектор и щеткодержатели от щеточной пыли и копоти;

продувается машина сухим сжатым воздухом давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см2 );

головки верхних болтов крепления полюсов тяговых электродвигателей заливаются компаундной массой;

окрашиваются снаружи тяговые электродвигатели черным лаком
БТ-99 ГОСТ 8017-74, тяговые генераторы, вспомогательные электрические машины – серой эмалью ПФ-115 ГОСТ 6465-76.

9.6. Экипажная часть, кузов, тормозное оборудование,

автосцепные устройства и устройства безопасности

9.6.1. Рама и кузов тепловоза

9.6.1.1. Кузов устанавливается на специальные тумбы, очищается, осматривается и проверяется его рама.

При осмотре рамы обращается особое внимание на состояние:

продольных балок;

стяжных ящиков;

настильных листов;

сварных швов в шкворневых балках, фундаментов под силовые механизмы, кронштейнов под домкраты, опорных плит кузова под пружины, воздушных каналов охлаждения тяговых электродвигателей.

Трещины в продольных и лобовых балках допускается заварить согласно действующей инструкции по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов.

Трещины в настильных листах, шкворневых балках, концевых секциях длиной до 100 мм разделываются, а затем заварить с последующей зачисткой сварного шва, а более 100 мм завариваются с применением усиливающей накладки.

Трещины каналов и патрубков воздухоснабжения разделываются с предварительной засверловкой концов трещин и последующей заваркой, зачисткой шва заподлицо с основным металлом.

Проверку рамы рекомендуется производить оптико-графическим методом по рекомендациям ВНИИЖТ.

Прогиб продольных балок рамы тепловоза выпуклостью вверх допускается не более 15 мм. При наличии прогиба свыше 15 мм, но не более 25 мм производится правка с местным подогревом. Разность величин прогиба балок в вертикальной плоскости не должна превышать 5 мм.

9.6.1.2. Очищаются внутренние полости топливного бака. Очистка производится дизельным топливом с использованием установки черт. А715.06.00.

При необходимости выполнения сварочных работ по топливному баку внутренние его полости промываются горячей (80-90о С) водой давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см2), и бак пропаривается.

Трещины листов топливного бака и его ниш для аккумуляторных батарей длиной до 200 мм на площади 1 м2 разрешается засверливать по концам, разделывать и заваривать с последующей постановкой накладки. Трещины в сварных швах завариваются с предварительным удалением старых швов.

После окончания сварочных работ топливный бак заполняется горячей водой, до полного его объема, с целью проверки на отсутствие течи по сварным швам.

При необходимости ремонтируется сетка фильтра заливочных горловин топливного бака, их крышки, щупы, заборное устройство.

Топливомер бака разбирается, стеклянная трубка топливомера промывается, пробка крана притирается.

9.6.1.3. Трещины в листах обшивы капота по их концам ее засверливаются и ставятся накладки с внутренней стороны. При длине трещины свыше 300 мм, пробоинах, местном коррозионном повреждении (свыше 15% толщины) лист наружной обшивки заменяется.

Местные вмятины, волнистость наружной обшивки на каждый квадратный метр площади до 4 мм допускается оставлять без исправления.

Листы внутренней обшивки, имеющие вмятины исправляются.

9.6.1.4. Двери капота, люки песочниц, жалюзи, предохранительные устройства ремонтируются. Двери капота должны свободно проворачиваться, легко открываться и плотно закрываться, местные неприлегания допускаются не более 2 мм.

Ремонтируются входные двери кабины машиниста. При необходимости уплотнения дверей заменяются.

Деформированные поручни, предохранительные ограждения площадок правятся. При наличии трещин по сечению, приварные детали поручней срезаются и привариваются новые. Погнутости подножек устраняются.

Каркас пола кабины машиниста при необходимости ремонтируется. Негодные фанерные плиты и линолеум пола заменяются.

Стекла кабины с трещинами или микротрещинами заменяются. При установке стекол стык резинового профиля располагается на вертикальной стороне, а стык замка смещается относительно стыка профиля на 100…200 мм в любую сторону, шатание стекол не допускается.

Задвижные окна кабины должны свободно передвигаться без заклинивания от усилия руки. В любом положении задвижного и ветрового стекол допускается вертикальный люфт не более 2 мм, горизонтальный не более 1 мм.

Стеклоочистители передних и задних окон кабины ремонтируются, неисправные заменяются. Проверяется исправность теневых щитков.

9.6.1.5. Путеочиститель ремонтируется. Погнутые детали выправляются, трещины засверливаются по концам, разделываются и завариваются с постановкой накладок. Высота нижней кромки путеоочистителя от головки рельса должна находиться в пределах 145-160 мм (размер контролируется на ровном горизонтальном пути в рабочем состоянии тепловоза).

9.6.2. Рама тележки, промежуточная рама

9.6.2.1. При разборке тележки отсоединяются наклонные тяги механизма передачи силы от двухосных тележек, разбираются маятниковые подвески. Для их разборки промежуточная рама приподнимается с помощью домкратов на 40-50 мм. Снимается промежуточная рама, разбираются двухосные тележки.

9.6.2.2. Рамы двухосной тележки и промежуточная осматриваются на отсутствие возможных трещин в боковинах, кронштейнах, шкворневой балке, местах приварки междурамных креплений, сварных швах, изгибах листов.

При ремонте рам тележек и промежуточной рамы разрешается заваривать и наплавлять:

трещины в сварных швах поперечных балок и боковин;

трещины в местах приварки поперечных и шкворневой балок к боковинам;

трещины в листах поперечных и шкворневой балок с усилением сварных швов накладками;

трещины в местах приварки кронштейнов;

изношенные отверстия в деталях рамы;

изношенные места боковин рамы (под пружинами опор кузова при их износе более 3 мм).

При заварке трещин по сварным швам необходима вырубка сварного шва с трещинами, разделка вырубленного листа и последующая его заварка. При правке трещин в листах балок рамы требуется их разделка с засверловкой концов трещин, заварка с последующей обработкой сварного шва заподлицо с основным металлом и постановка усиливающих накладок. При восстановлении наплавкой изношенных отверстий в деталях рамы требуется их последующая обработка после наплавления до размеров, регламентированных чертежом.

При заварке трещин рам тележек, технологии заварки руководствуются Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозах, электропоездов и дизель-поездов. О сварочных работах, выполненных на раме тележки, должна быть произведена запись в паспорт тепловоза.

При ремонте рам запрещается заваривать трещины:

поперечные сквозные, а также трещины, длина которых превышает 30% периметра поперечного сечения в шкворневой и поперечных балках, боковинах;

в ранее поставленных усилениях рамы;

трещины в углах загибов листов боковин;

трещины в кронштейнах тормозных цилиндров и тяговых электродвигателей.

При ручной электродуговой заварке трещин применяются электроды типа Э42А, Э50А ГОСТ 9467-75. Сварные швы не должны иметь трещин, несплавлений по кромкам, наплывов, прожогов, кратеров.

Сварочные работы на рамах должны производиться сварщиком, выдержавшим испытания на право сварки ответственных конструкций.

9.6.2.3. Элементы рамы, имеющие прогнутость, разрешается править с предварительным подогревом.

9.6.2.4. Бронзовая направляющая, сферическая втулка и кольцо шкворневого устройства промежуточной рамы с трещинами заменяются. Износ сферы поверхностей устраняется хромированием с последующей механической обработкой.

9.6.2.5. Расстояние между верхними и нижними приливами кронштейна поперечной балки рамы двухосной тележки, для установки пружинных подвесок тяговых электродвигателей, должно быть в пределах 302-308 мм. При необходимости допускается наплавка приливов кронштейна с последующей механической обработкой.

9.6.2.6. Клиновые пазы в кронштейнах рамы двухосной тележки под хвостовики буксовых поводков проверяются пазовым шаблоном. Щуп 0,2 мм между поверхностью калибра шаблона и паза не должен проходить. При этом зазор между горизонтальной поверхностью клина валика поводка и дном клинового паза тележки должен быть не менее 4,5 мм при затянутых болтах крепления поводка 15-21 Нм (1,5-2,1 кгс·м).

9.6.2.7. Проверяется состояние пластин упругого упора по краям промежуточной рамы. Глубина выработки пластины допускается не более 5 мм. Размер между пластинами должен быть (2510±1,5) мм.

9.6.2.8. Производится проверка рам двухосных тележек оптико-механическим способом.

Взаимное смещение (забег) боковин рам у проверенных тележек должно быть не более 1,2 мм.

9.6.2.9. При сборке двухосных тележек с промежуточной рамой маятниковые подвески должны быть выставлены вертикально, а между соседними осями двухосных тележек выдержан размер (2100±10) мм. Регулировка вертикальной установки маятниковой подвески и размера (2100±10) мм осуществляется за счет увеличения или уменьшения длины поперечной тяги механизма передачи силы тяги, при этом регулировочная вилка на тяге должна вворачиваться в тягу не менее 70 мм.

9.6.2.10. При установке кузова тепловоза на тележки необходимо обеспечивать свободное вхождение шкворней в шаровые втулки путем небольших перемещений тележки в продольном направлении по рельсам и поперечными перемещениями промежуточной рамы.

9.6.3. Колесные пары

При текущем ремонте тепловоза ТР-3 устанавливаются колесные пары отремонтированные без смены элементов, со сменой элементов, а также отремонтированные дорожными мастерскими или ремонтными заводами "Желдорреммаш" с толщиной бандажа обеспечивающего пробег тепловоза до очередного текущего ремонта ТР-3, среднего СР или капитального КР ремонтов.

Колесные пары должны удовлетворять требованиям действующему Руководству по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту колесных пар подвижного состава (КМБШ.667120.001РЭ).

9.6.4. Буксы колесных пар

9.6.4.1. Буксы с колесной пары снимаются, разбираются, детали обмываются и осматриваются.

Корпус буксы заменяется при наличии сквозных трещин, трещин по клиновым пазам щек. Заварка трещин в щеках букс запрещается.

Проверяются размеры клиновых пазов в щеках букс. Износ клинового паза более 1,5 мм по ширине и более 2,0 мм по высоте, а также изношенные более 2 мм плоскости под пружины восстанавливаются наплавкой электродами типа Э42А, Э50А ГОСТ 9467-75. Поврежденную резьбу в клиновых пазах разрешается перенарезать на следующий размер по ГОСТу.

Отремонтированный корпус буксы должен удовлетворять следующим требованиям:

конусообразность внутренней цилиндрической части корпуса не превышать 0,05 мм;

некруглость внутренней цилиндрической части корпуса по вертикали и по горизонтали не превышать 0,05 мм;

взаимная непараллельность плоскостей двух клиновых пазов на буксе должна быть не более 0,2 мм;

непараллельность плоскостей клинового паза относительно оси отверстия под подшипники не превышать 0,2 мм.

Крышки букс и кольца лабиринтные и дистанционные заменяются при наличии изломов, трещин, выходящих на посадочные поверхности. Износ посадочных поверхностей крышек свыше 0,5 мм по диаметру устраняется наплавкой и обработкой по чертежу.

9.6.4.2. При монтаже букс на колесные пары соблюдаются следующие требования:

роликоподшипники на одну шейку должны подбираться по радиальным зазорам с разницей не более 0,03 мм;

шарикоподшипники для букс одной колесной пары должны подбираться с разницей осевых зазоров не более 0,1 мм;

лабиринтное кольцо устанавливаться до упора в торец оси с предварительным нагревом в масле до температуры 393-403К (120-130оС), местные зазоры между кольцом и торцом оси составлять не более 0,03 мм;

внутренние кольца роликоподшипников перед установкой на шейку должны нагреваться до температуры 373-393К (100-120оС), выдерживаться их натяг в пределах 0,035…0,055 мм;

между фланцем передней и задней крышками и корпусом должен быть зазор в пределах 3,0-3,5 мм для обеспечения соосности корпуса буксы и поводковых скоб рамы, допускается подрезка торца крышки;

внутренние полости букс должны быть заполнены смазкой Буксол ТУ0254-107-01124328-01 в количестве 2-2,5 кг;

собранная букса должна свободно проворачиваться на шейке оси;

момент затяжки болтов крепления поводков к буксе должен быть 150+10Нм (15+1кг·м), болтов крепления крышки – 150-20 Нм (15-2 кг·м).

9.6.5. Поводки буксы

Поводки букс разбираются. Корпус поводка заменяется при наличии трещин, волосовин. При наличии забоин на корпусе поводка производится их зачистка с плавными переходами.

Посадочную поверхность в поводке Æ 84 мм под втулку при наличии износа, овальности, конусообразности более 0,07 мм разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием, плазменным напылением с последующей обработкой до чертежных размеров.

Допускается обработка отверстий Æ 84 мм до Æ 86 мм с постановкой при сборке амортизаторов с увеличенными втулками и их посадкой в пределах от 0,02 до 0,16 мм.

Допускается увеличение отверстий под штифты до Æ 9 мм.

При вспучивании, расслоении резины на амортизаторах их резиновые втулки заменяются. Биение втулки амортизатора относительно оси валика допускается не более 0,05 мм. Расстояние между центрами валиков в собранном поводке должно быть в пределах 320±0,2 мм.

Торцевые амортизаторы поводка заменяются при необходимости. Валики амортизаторов заменяются при наличии трещин, волосовин.

Посадочную поверхность валика Æ 60 мм при наличии износа разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием, плазменным напылением с последующей механической обработкой.

Износ клиновых поверхностей валиков более 0,5 мм допускается восстанавливать наплавкой в среде углекислого газа с последующей обработкой согласно чертежу и проверкой дефектоскопом. Посадка клиновых хвостовиков валиков проверяется по их гнездам в раме тележки и на буксе. Щуп 0,05 мм не должен проходить между сопрягаемыми клиновыми поверхностями валиков поводка и поверхностями клиновых пазов буксы и рамы тележки.

При установке поводка зазор между основанием клинового паза рамы и буксы и валиком поводка должен быть от 2 до 6 мм.

При сборке тележки поводки должны маркироваться со стороны шестерни тягового редуктора буквой Ш и номером оси, а поводки противоположной стороны только номером оси.

9.6.6. Механизм передачи силы тяги и маятниковая подвеска

9.6.6.1. Механизм передачи силы тяги снимается, разбирается. Детали обмываются и проверяется их состояние. Короткие тяги, вилки и валы упругих тяг, пальцы и валики механизма дефектоскопируются. При обнаружении трещин, перечисленные детали заменяются. Замеряется ширина упорного кольца шарового подшипника, которая должна быть не менее 18,0 мм, внутренний диаметр не более 51,0 мм. Диаметр пальца должен быть не менее 48,0 мм. В местах установки упорных подшипниковых колец не должно быть сколов и задиров. Подшипник ШС-50 ГОСТ не должен иметь следов коррозии.

Детали упругой тяги (трубы, концевик, вал) не должны иметь погнутости. Пружины с трещинами и сколами винтов, заменяются. Жесткость пружины должна быть 200 кг/мм.

Осматриваются рабочие поверхности направляющих вкладышей и втулки хвостовика трубы упругой тяги.

При сборке направляющие поверхности тяги смазываются солидолом марки Ж ГОСТ 1033-79.

Собранная упругая тяга должна иметь:

подпружиненный ход 15+3мм;

преднатяг пружины 30 кН (3000 кгс);

величины хода растяжения и сжатия равными.

9.6.6.2. Маятниковая подвеска разбирается, детали обмываются и осматриваются. Тяги подвески дефектоскопируются.

Наличие трещин в опорах головок и тягах не допускается. Упорный подшипник 1201 ГОСТ 7872-89 верхней головки заменяется при наличии повреждений сепаратора и колец подшипника.

При сборке тележки, прокладки регулировки развески тепловоза устанавливаются на нижние головки маятниковых подвесок на прежние места.

Резиновые уплотнения (манжеты) верхних головок маятниковых подвесок заменяются по состоянию. Подшипники смазываются пластичной смазкой согласно приложению 4 настоящего Руководства.

9.6.7. Роликовые опоры, догружатели

9.6.7.1. Проверяется состояние деталей роликовых опор (наличников, внутренних плит, верхних плит, роликов). При необходимости поверхности плит, наличников восстанавливаются наплавкой с последующей механической обработкой. Ролики проверяются дефектоскопом и при наличии трещин, сколов, заменяются. Войлочное уплотнение устанавливается новое. Смазка опоры производится согласно приложению 4 настоящего Руководства.

9.6.7.2. Проверяется состояние деталей догружателей (плит верхней и нижней, подвижной опоры, текстолитовой вставки, направляющего упора, стакана, пружины, резинокордной оболочки, предохранительного кольца). При износе текстолитовые вставки и лопнувшие пружины догружаталей заменяются. Резинокордные оболочки с механическими повреждениями (оголение корда, порезы, трещины) также заменяются. Войлочное уплотнение устанавливается новое.

Зазор между оболочкой и прилегающим деталями тележки должен быть не менее 30 мм.

9.6.8. Кожух зубчатой передачи

Кожухи тяговых редукторов тщательно очищаются, промываются, осматриваются для выявления трещин. Трещи­ны в листах и сварных швах, пробоины завариваются, при необходимости привариваются накладки. После сварочных работ кожухи испытываются керосином на плотность.

Вмятины и коробление листов кожуха выпра­вляются. Допускаются неплоскостность не более 2 мм на длине листа и мест­ные вмятины глубиной не более 3 мм. Разрешается приваривать специальные скобы для усиления связи боковых листов с обечайкой, усиливать боковые листы в местах крепления бобышек путем приварки накладок.

Бобышки (бонки) крепления кожуха, имеющие сорванную резьбу или другие дефекты, заменяются новыми. Расстояние между центрами бо­бышек кожуха должно удовлетворять требованиям чертежа. Приварка бонок производится при помощи приспособления ПР1069.

Коробление плоскости разъема кожуха допускается не более 0,2 мм по всей длине с плавными переходами. Местные износы восстанавливаются наплавкой.

Осматриваются заправочные горловины.

Полукольца уплотнения (сальника) заменяются новыми. Проверяется состояние резьбы заправоч­ной горловины и ее пробки.

Уплотнения приклеиваются клеем 88-НПМ ТУ2242-007-39998138-96.

Распаровывание половинок кожуха допускается только в случае за­мены одной из них. Обе половины кожуха подбираются и пригоняются друг к другу. Зазор в плоскости разъема при стянутых болтами его половин, допускается не более 0,3 мм. Для обеспечения герметичности в разъем кожуха укладывается асбестовый шнур, пропитанный смазкой.

При установке кожуха зазор между торцами шестерен и кожухом, измеренный в плоскости разъема, должен быть не менее 9 мм.

9.6.9. Пружинная подвеска тягового электродвигателя

Пружинные подвески тяговых электродвигателей разбираются, детали очищаются и осматриваются. Износ внутренних поверхностей обойм в местах упора пружин глубиной более 1 мм устраняется наплавкой с последующей обработкой на станке.

Накладки обойм, имеющие трещины или выработку глубиной более 1 мм (износ 5 мм), заменяются новыми. Накладка должна плотно приле­гать к обойме. Местный просвет допускается не более 0,5 мм на длине 30 мм и не более чем на трех участках. Накладки обойм изготавливаются из стали 20Х (ГОСТ 1981-89), цементируются на глубину 1,8 - 3 мм по всей длине и калятся до твёрдости не менее HRC 35-40;

Приварка накладок производится электродами марки УОНИ 13/55 (ГОСТ 9467-75).

Отверстия под стержни в обоймах и лапах кронштейна рамы тележ­ки, имеющие диаметр более 36 мм, восстанавливаются электронаплавкой с механической обработкой до чертежного размера.

Проверяется состояние пружин. Пружины с трещинами, сколами, кор­розионными повреждениями более 10% сечения витка, а также с высо­той менее 182 мм заменяются новыми.

После установки колесно-моторного блока зазор между гайками стяжных болтов и обоймами подвески должен быть 5 мм, при этом гайки стяжных болтов отвернуты до упора в шплинты.

Зазор между накладкой нижней обоймы подвески и про­кладкой нижнего носика электродвигателя должен быть в пределах 1-6 мм.

9.6.10. Моторно-осевые подшипники

9.6.10.1. Моторно-осевые подшипники обмываются и дефектируются. Вкладыши с трещинами заменяются.

Годные к работе спаренные вкладыши моторно-осевых подшипников подбираются по диаметру расточки горловины остова электродвигателя. На­тяг вкладышей должен быть в пределах 0,1-0,08 мм. При необходимости разрешается наплавка наружной плоскости буртов вкладышей с последующей механической обработкой, для уменьшения разбега тягового электродвигателя на оси колесной пары. Разбег должен быть в пределах 1-2,5 мм. Для этого вкладыш погружается в воду так, чтобы оставшаяся над водой часть не превышала 10–15 мм. Наплавка производится только методом электродуговой сварки электродами ОЦС 4-4-17.

Вкладыши растачиваются и пришабриваются по шейкам колесных пар. Сум­марный зазор между вкладышами и шейкой оси должен быть 0,5-1,2 мм.

9.6.10.2. Польстерные устройства для смазки моторно-осевых подшипников снимаются, разбираются, детали осматриваются. Изломанные или потерявшие жесткость пружины заменяются. Рычаги корпуса с трещинами в проушинах, с разработанными отверстиями ремонтируются сваркой или заменяются новыми. Пластинчатые пружины коробок фитилей с трещинами или просевшие заменяются. Прогиб плоских пружин должен быть в пределах 1,9-2,3 мм.

Собранные пакеты фитилей устанавливаются в их коробки так, чтобы хлопчатобумажные фитили выступали из нее на 16±1 мм. При этом хлопчатобумажные фитили должны выступать на 2,0 мм относительно войлочных фитилей. Утопание хлопчатобумажных фитилей относительно войлочных не допускается. Набивка пакета фитилей должна быть плотной без ослаблений. Укороченные (изношенные) по длине хлопчатобумажные фитили на 30 мм к установке в коробку не допускаются.

Коробки с собранными пакетами фитилей должны пропитываться в ванне с нагретым до температуры 323-333 К (50-600С) осевым маслом марки "Л" или "З" ГОСТ 610-72 в течение 2-3 часов.

При установке польстера в буксу (шапку) колесно-моторного блока контролируется зазор между бортом коробки и корпусом, который должен быть мм. Данный размер обеспечит усилие нажатия пружины рычага для перемещения коробки с пакетом фитилей в корпусе польстера.

9.6.11. Сборка колесно-моторного блока

9.6.11.1. При сборке колесно-моторного блока не допускается к установке шестерня ведущая (тягового двигателя) при наличии:

трещин или изломов;

коррозионных язв (питтингов) площадью более 10% поверхности зуба;

вмятин на поверхности зуба площадью более 30 мм2 и глубиной более 0,3 мм;

износа зубьев по толщине более 3 мм (измеряется по делительной окружности);

следов перегрева.

При насадке шестерни на вал тягового двигателя должны соблюдаться следующие требования:

площадь прилегания посадочных поверхностей шестерни и вала тягового двигателя должна составлять не менее 75%. Проверка производится "по краске" при установке шестерни на вал тягового двигателя в ее крайнее положение;

насадка шестерни на вал должна производиться в горячем состоянии при температуре ее нагрева на 403К (130оС), не допускается нагрев шестерни свыше 473К (200оС);

осевой натяг шестерни на валу должен быть в пределах 1,4-1,7 мм, рекомендуемый натяг 1,5 мм.

У собранного колесно-моторного блока проверяется:

несовпадение торцов шестерни и зубчатого колеса должно быть не более 3 мм;

боковой зазор в зубчатом зацеплении, должен быть в пределах 0,42…1,14 мм;

колесная пара должна проворачиваться от усилия руки рычагом с плечом 1,5 м плавно без рывков и заклиниваний в зубчатом зацеплении.

9.6.11.2. Колесная пара в сборе с электродвигателем, редуктором, буксами и эластичными муфтами обкатывается на стенде на холостом ходу по режимам согласно табл.8. Перед обкаткой в кожух зубчатой передачи заливается 3,5 кг смазки ОСп (ТУ38.401-58-81-94).

Во время обкатки не должно быть стуков, прерывистого шума, течи смазки из кожуха. Нагрев корпуса буксы, опоры не должен превышать 40о С по отношению к окружающей среде.

9.6.12. Гидравлический гаситель колебаний

9.6.12.1. Гидравлические гасители колебаний разбираются, детали обмываются в осветительном керосине (ТУ 38.401.58.10-90) и осматриваются. На внутренней поверхности цилиндра корпуса царапины, задиры, следы ржавчины устраняются пастой корундовой М14. М7 (ТУ32ЦТ557-83). Трещины по сварным швам корпуса разделываются и завариваются с последующей проверкой корпуса на герметичность керосином, просачивание керосина не допускается. При наличии трещин цилиндр корпуса заменяется.

Незначительные царапины, риски, забоины и следы ржавчины на наружной поверхности штока цилиндра устраняются корундовой пастой М7 (ТУ32ЦТ557-83). Шток заменяется при искривлении и наличии глубоких забоин.

Изношенные поверхности поршня штока восстанавливаются хромированием, осталиванием с последующей механической обработкой.

Проверяется исправность нижнего клапана цилиндра. При необходимости клапан ремонтируется.

Уплотнительные резиновые кольца, манжеты заменяются независимо от состояния.

9.6.12.2. При сборке гасителя колебаний не допускается возможность попадания пыли и влаги на детали.

После сборки в гаситель колебаний заливается профильтрованное масло марки ВМГЗ (ТУ38.101.479-00) или АМГ-10 (ГОСТ 6794-75) в количестве 0,9 кг.

Отремонтированный гаситель колебаний должен испытываться на стенде. Пригодность к эксплуатации гасителя контролируется диаграммой сопротивления построенной стендом при испытании. Гаситель считается годным к установке при параметре сопротивления в пределах 90-150 кгс·с/см. При этом усилие "отдачи" по диаграмме стенда должно быть 5500±500Н (550±50 кгс), а "сжатия" Н ( кгс).

Рессорное подвешивание

Детали рессорного подвешивания первой и второй ступеней осматриваются, проверяется величина их износа. Детали, имеющие трещины и износы сверх допустимых, восстанавливаются или заменяются.

Износ поверхностей верхних и нижних опор пружин первой ступени подвешивания более 1,5 мм устраняется наплавкой с последующей механической обработкой.

Пружины первой и второй ступеней подвешивания, имеющие трещины, изломы витков, волосовины и коррозийное повреждение более 10 %, заменяются. Новые пружины должны отличаться по прогибу, значение которого выбито на опорном витке, от заменяемой пружины не более чем на 2 мм. Общий прогиб пружин рессорного подвешивания от веса кузова с установленным оборудованием должен быть 176 мм. При этом статический прогиб пружин первой ступени, с учетом жесткости буксовых поводков, должен быть 44 мм, без учета жесткости поводков – 56 мм, а прогибпружин второй ступени – 120 мм.

Резинометаллические амортизаторы первой ступени подвешивания осматриваются. Амортизаторы заменяются при расслоении, выдавливании резины, ее отслоении от пластин, уменьшении высоты элемента на 2 мм. При сборке двухосных тележек пружинные комплекты, амортизаторы и прокладки, регулирующие развеску тепловоза, должны устанавливаться на свои места. В случае замены элементов рессорного подвешивания, элементов ходовой части экипажа, передающих вертикальную нагрузку, должна проверяться развеска тепловоза на локомотивных весах.

Развеска считается удовлетворительной, если:

служебная масса тепловоза, укомплектованного инструментом и принадлежностями, полностью заправленного водой и маслом, при 2/3 запасов песка и топлива составляет 180±5,4 т;

нагрузка от колесной пары на рельсы 22·105±6,75·103Н (22,5±0,675 тс);

разница нагрузок, приходящихся на правое и левое колеса одной колесной пары, не должна превышать 3 % фактической нагрузки на данную ось.

9.6.14. Рычажная передача тормоза тележки

9.6.14.1. Рычажная передача разбирается, детали очищаются, осматриваются и ремонтируются согласно действующей Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

9.6.14.2. При сборке рычажной передачи тормоза соблюдаются следующие требования:

шарниры и трущиеся места смазываются согласно приложению 4 настоящего Руководства;

рычажная передача каждого колеса должна свободно без заеданий перемещаться в шарнирных соединениях во всем рабочем диапазоне;

поперечное смещение башмака от номинального положения должно быть не менее 8 мм.

тормозные колодки должны иметь свободу по отношению к гребню бандажа при отпущенном тормозе. Выход колодки за наружную часть бандажа не допускается;

чека должна плотно соединять тормозную колодку с корпусом башмака;

9.6.15. Воздухопровод тормоза

Производится ревизия воздухопровода тормоза. При необходимости ремонт воздухопровода тормоза производится согласно действующей Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

Трубы воздухопровода тормоза, имеющие трещины, надрывы, изломы, ремонтируются. Допускается замена поврежденной части трубы вставкой отрезка новой трубы и заменой штуцеров труб со срывом резьбы. При этом соблюдаются требования Инструкции по сварным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов. После сварки трубы опрессовываются водой давлением 1,6 МПа (16 кгс/см2), течь и потение не допускаются.

Собранный после ремонта воздухопровод с тормозными цилиндрами испытывается на герметичность воздухом давлением 0,4 МПа (4 кгс/см2). Падение давления допускается не более 0,1 МПа (1 кгс/см2) за 10 мин.

9.6.16. Песочная система

9.6.16.1. Воздухораспределители песочниц снимаются и разбираются, детали очищаются и осматриваются, негодные заменяются. Плотность установки втулки в корпусе воздухораспределителя и заглушки корпуса испытывается давлением воздуха 0,8±0,02 МПа (8±0,2 кгс/см2) в течение 30 с. Воздухораспределители после ремонта испытываются на стенде сжатым воздухом давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2).

Задиры, риски на пробках кранов питательной магистрали воздухораспределителей, на их втулках устраняются притиркой. После ремонта краны испытываются на плотность воздухом давлением 0,6 МПа (6 кгс/см2).

Фильтры питательной магистрали воздухораспределителей разбираются, очищаются, осматриваются. Негодные детали заменяются и производится их сборка.

9.6.16.2. Форсунки песочниц разбираются, детали очищаются и осматриваются. Изношенные места корпуса форсунки восстанавливаются наплавкой. Проверяется соосность отверстия регулировочного винта корпуса с отверстием в корпусе Ø 6 мм, также отверстия штуцера подачи воздуха в корпус форсунки с отверстием Ø11+3мм. Несоосность допускается не более 0,5мм. Диаметр канала подачи воздуха для рыхления песка должен быть 3 мм. Собранная форсунка после сварочных работ гидроиспытывается давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2) в течение 1 мин, течь по корпусу не допускается.

9.6.16.3. Ремонтируются дверцы бункеров и их замки. Трещины бункеров завариваются. После сварочных работ бункер проверяется на плотность швов наливом воды, течь не допускается.

9.6.16.4. Песочные трубы очищаются и продуваются сжатым воздухом. Трубы с вмятинами глубиной более 4 мм и износом стенки по толщине более 30% заменяются. При обрыве или смятии резьбы разрешается замена концов труб с поврежденной резьбой. Гибка новых труб производится по шаблону, уточненному по месту. После сварочных работ трубы гидроиспытываются давлением 0,02 МПа (8±0,2 кгс/см2) в течение не менее 3 мин, течь и потение не допускаются.

Резиновые рукава пескопровода и наконечники песочных труб заменяются новыми.

Регулировка расположения песочных туб относительно круга катания бандажей колесных пар должна обеспечить установку среза их наконечников на расстоянии от головки рельса 50-65 мм.

9.6.17. Ручной тормоз

Производится ревизия ручного тормоза. Осматривается состояние направляющих скоб балансира, системы роликов, троса перемещения балансира, тяг и рычагов, редуктора натяжения троса.

Редуктор тормоза разбирается, детали очищаются, осматриваются. Изношенные шейки валов зубчатого зацепления восстанавливаются осталиванием или наплавкой с последующей механической обработкой.

Зубчатое зацепление заменяются при наличии изломов, трещин в зубьях или теле и износе зуба по толщине более 1,5 мм.

Тяги заменяются при трещинах, износе более 15% сечения. Износ отверстий под оси рычагов и роликов устраняется наплавкой, с последующей механической обработкой.

Оси рычагов и роликов с износом более 1 мм по диаметру заменяются. Трос с обрывом жил, заменяется.

9.6.18. Тифон и клапан тифона, свисток

Тифон разбирается, проверяется состояние деталей. Трещины на раструбе тифона разрешается заваривать. Мембрана заменяется при необходимости.

Проверяется исправность клапана тифона.

Тифон проверяется на плотность и регулируется на звучание при давлении воздуха 0,6-0,9 МПа (6-9 кгс/см2). Уровень звукового давления на расстоянии 5 м от раструба должен быть в пределах 122-125дБ.

Свисток сигнала малой громкости заменяется при трещинах, изломах корпуса.

9.6.19. Санитарный узел

Производится ревизия умывальника кабины машиниста. Водяной бак санитарного узла промывается и проверяется на наличие течи наливом воды. Обнаруженные трещины завариваются.

9.6.20. Автосцепное устройство

Ремонт автосцепного устройства производится в соответствии с требованиями действующей Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог.

9.7. Тормозное оборудование

9.7.1. Краны машиниста, предохранительные клапаны, клапаны

максимального давления, разобщительные краны,

трубопровод тормоза и автоматики

Краны машиниста, предохранительные клапаны, клапаны максимального давления, разобщительные краны, трубопровод тормоза и автоматики разбираются, очищаются, осматриваются. Ремонт производится согласно требованиям действующей Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

9.7.2. Воздушные резервуары

Главные воздушные резервуары с тепловоза снимаются, очищаются, пропариваются (или выщелачиваются) и осматриваются. Ремонт и гидравлическое испытание производятся в соответствии с действующей Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава и в соответствии с Правилами надзора за паровыми котлами и воздушными резервуарами подвижного состава, действующими в системе ОАО "РЖД".

9.7.3. Тормозной компрессор

Компрессор (ПК-5,25, ПК-5,25А) снимается, разбирается, детали очищаются, осматриваются и обмеряются. Осмотром и и обмером деталей определяется объем ремонта.

Ремонт деталей, узлов тормозного компрессора, его сборка и испытание производится в соответствии с действующей Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

9.8. Установки воздухопенного

пожаротушения

9.8.1. Работы по обслуживанию средств пожаротушения и пожарной сигнализации выполняются в соответствии с требованиями действующей Инструкции по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе.

9.8.2. При ревизии установки воздухопенного пожаротушения резервуар с тепловоза снимается, промывается горячей водой или щелочным раствором, продувается сжатым воздухом и подвергается наружному осмотру.

После осмотра резервуару производятся гидравлические испытания водой давлением 1,5 МПа (15 кгс/см2), с выдержкой под давлением 5 мин. После чего давление постепенно снижается до рабочего 1 МПа (1 кгс/см2) и при этом давлении производится повторный осмотр резервуара. Резервуар признается годным, если не будет обнаружено остаточных деформаций, разрыва, течи и потения в сварных швах или стенках.

Трубопроводы пенный и воздушный осматриваются и при необходимости ремонта разбираются.

Генератор ГВП разбирается, детали очищаются. При наличии надрывов сетки кассета заменяется. Трещины диффузора завариваются. Корпус распылителя заменяется при трещинах, изломах лап, срыве и смятии резьбы. Пробка разобщительного крана притирается к корпусу. При сборке генератора несоосность соплового отверстия с корпусом генератора должна быть не более 1,5 мм.

9.9. Системы безопасности, радиосвязь, скоростемеры,

контрольно-измерительные приборы

Осмотр, ремонт и испытание систем безопасности, радиосвязи, скоростемеров, контрольно-измерительных приборов производятся в соответствии с требованиями действующих инструкций в системе ОАО "РЖД", заводов-изготовителей оборудования и технологических инструкций.

9.10. Сборка и установка основного оборудования тепловоза

9.10.1. Общие требования

Монтаж узлов и агрегатов на тепловозе производится с соблюдением технических требований чертежей, действующих инструкций и настоящего Руководства.

На сборку тепловоза необходимо подавать:

дизель-генератор, тормозной компрессор, охладители масла, топливоподкачивающий агрегат, маслопрокачивающий насос, внутренние полости которых защищены от попадания посторонних предметов пробками, щитками или заглушками;

вспомогательные агрегаты, испытанные на стенде и окрашенные;

воздушные резервуары, испытанные и окрашенные.

9.10.2. Сборка дизель-генератора

9.10.2.1. Сборка коленчатого вала

Штифты крепления демпфера или антивибратора к коленчатому валу ставятся с натягом по отверстиям 0,01-0,02 мм.

Прилегание плоскости шестерни к кольцу коленчатого вала должно быть плотным. Щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить между шестерней и кольцом коленчатого вала.

Призонные болты ставятся с сопряжением: зазор 0,008 мм, натяг 0,03 мм.

Допуск радиального биения зубчатого венца шестерни относительно оси вала 0,1мм.

Болты и штифты пластинчатой муфты устанавливаются с натягом от 0,01 до 0,02 мм.

Прилегание боковой поверхности пластинчатой муфты к коленчатому валу по краске не менее 75%.

Биение пластинчатой муфты относительно оси коленчатого вала должно быть не более 0,15 мм.

Прилегание противовесов к щекам коленчатого вала должно быть плотным. Щуп 0,03 мм не должен закусываться.

Разбег коленчатого вала в блоке от 0,1 до 0,5 мм регулируется при помощи полуколец за счёт подбора полуколец по толщине.

Отбойник перед посадкой на коленчатый вал нагревается до температуры 423ºК (150ºС).

Прилегание затылков вкладышей к подвескам по краске должно быть равномерным, не менее 60% на дуге, не менее 120° в вертикальной плоскости, и остальной части подвесок к постелям блока не менее 40% при затяжке болтов подвесок до отправной точки. При этом прохождение щупа 0,03 мм между постелью и вкладышем не допускается.

Величина превышения торцов вкладышей относительно разъёма контрольного приспособления (натяг) должна быть:

- для вкладышей коренных подшипников (на один вкладыш) 0,22-0,26 мм (2-26ДГ) и от 0,18 до 0,22 мм (11-26ДГ);

- для вкладышей шатунных подшипников (на один вкладыш) 0,16-0,20 мм (2-26ДГ) и от 0,12 до 0,16 мм (11-26ДГ);

Диаметральный зазор между шатунной, коренной шейкой и вкладышами должен быть соответственно от 0,14 до 0,26 мм и от 0,19 до 0,335 мм.

9.10.2.2. Установка привода распределительного вала

Прилегание зубьев шестерни привода распределительного вала должно быть по длине не менее 60% и по высоте не менее 40%.

Зазор между приводной шестернёй распределительного вала и шестернёй коленчатого вала должен быть от 0,25 до 0,5 мм.

Допускается смещение осей распределительного вала и шестерни привода распределительного вала не более 0,4 мм.

Повреждённые отверстия под штифты и болты крепления привода распределительного вала допускается увеличивать на 1 мм, с постановкой болтов и штифтов увеличенного диаметра, с сохранением допуска посадки по чертежу.

9.10.2.3. Сборка и установка цилиндровых комплектов

Допуск овальности цилиндровой втулки с собранной крышкой цилиндров дизеля должен быть не более 0,35 мм.

Разбег главного шатуна на оси коленчатого вала должен быть от 0,4 до 0,9 мм, а прицепного шатуна в проушинах главного от 0,3 до 0,82 мм.

Прилегание шатунных вкладышей к шапке и стержню должно быть не менее 75% площади после полной затяжки болтов. Затяжка шатунных болтов производится по инструкции завода-изготовителя.

Диаметральный зазор между диаметром направляющей части поршня и диаметром втулки должен быть от 0,31 до 0,472 мм.

Окончательная затяжка гаек крепления комплектов к блоку дизеля производится после установки и закрепления выхлопных коллекторов.

9.10.2.4. Установка блока дизеля

Ступенчатость торцевых плоскостей блока и рамы в местах установки закрытия коленчатого вала и привода насосов допускается не более 0,1 мм.

Щуп 0,1 мм не должен проходить между плоскостью блока и поддизельной рамой при незатянутых болтах крепления блока к поддизельной раме.

9.10.2.5. Установка насосов и форсунок

Подбираются прокладки под топливные насосы, согласно величинам, выбитым на корпусах топливных насосов.

Допускается отклонение по толщине не более 0,15 мм.

При толщине прокладок до 1,5 мм устанавливается одна прокладка, а свыше 1,5 мм не более двух прокладок. При этом прокладки меньшего размера должны располагаться со стороны фланца топливного насоса.

Прилегание форсунки к конусной поверхности в крышке должно быть непрерывным по окружности пояском шириной не менее 7 мм на расстоянии не более 1 мм от наименьшего диаметра конуса.

Установка воздуховода турбокомпрессора и

выпускного коллектора

Допускается несоосность воздуховода турбокомпрессора и охладителя наддувочного воздуха не более 5 мм.

После установки коллектора на дизель проверяется прилегание фланцев звеньев к крышкам цилиндров в затянутом состоянии, при этом прохождение щупа 0,05мм между крышкой и фланцем не допускается.

Исправление производится шабровкой фланцев звеньев.

Смещение и перекос фланцев закреплённых компенсаторов не более 1 мм.

9.10.2.7. Установка привода насосов

Вал отбора мощности должен свободно перемешаться в шлицах ступицы и втулке коленчатого вала. Проверка производится трижды.

Осевой разбег торсионных валов водяных насосов должен быть от 1,5 до 8,0 мм.

Допускается местное неприлегание заднего корпуса привода не более 0,1мм.

9.10.2.8. Установка трубопровода охлаждения

Коробление соединительных фланцев труб допускается не более 0,5 мм. Натяг в соединительных фланцах должен быть от 5 до 7 мм.

Перекос привалочных поверхностей фланцев водяного коллектора должен быть не более 0,5 мм. Отклонение от плоскостности не более 1,5 мм.

После сборки водяного трубопровода опрессовывается водяная система дизеля давлением 0,3 МПа (3 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь воды в соединениях не допускается.

9.10.2.9. Установка масляного трубопровода

После сборки масляный трубопровод опрессовывается давлением 1,0 МПа (10 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.

9.10.2.10. Установка топливного трубопровода

Перед сборкой все узлы и детали трубопровода обдуваются сжатым воздухом. После сборки топливный трубопровод испытывается на герметичность прокачкой дизельного топлива давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2) в течение 5 мин. Подтекание и потение в местах соединения трубопровода не допускаются.

9.10.3 Сборка тележки

Сборку тележки рекомендуется производить в следующей последовательности:

- устанавливаются на стенд сборки четыре комплекта колесно-моторных блоков, которые подбираются так, чтобы разница между диаметрами колес по кругу катания не превышала 5 мм;

- стопорятся на стенде буксы колесных пар и устанавливаются на них подобранные комплекты пружин сжатые технологическими болтами, в сборе с опорами. Комплекты пружин, сохранившие прежнюю группу, рекомендуется устанавливать на прежние места;

- на отремонтированные рамы двухосных тележек устанавливаются пружинные подвески тяговых двигателей, рычажная передача тормоза с тормозными цилиндрами, верхние поводки букс;

- выставляются с помощью домкратов позиции остовы тяговых электродвигателей приливами вверх;

- опускаются рамы двухосных тележек на колесно-моторные блоки и одновременно домкратами опускаются носики тяговых электродвигателей до входа пружинных подвесок в зоны носиков тяговых электродвигателей;

- заводятся верхние поводки в клиновидные пазы букс и предварительно закрепляются болтами;

- устанавливаются нижние поводки в клиновидные пазы букс и предварительно закрепляются болтами;

- заводятся вторые концы валиков нижних поводков в клиновидные пазы кронштейнов рам тележек и закрепляются. Проверяется щупом прилегание клиновых частей валиков поводков в пазах рамы и буксы и зазор между узкой частью валика и дном паза, который должен быть в пределах 4-6 мм. Прилегание опорных поверхностей валика и паза должно быть не менее 50% поверхности. Неприлегание поверхностей в узкой части паза не допускается;

- окончательно закрепляются поводки и стопорятся болты от отворачивания проволокой. Момент затяжки болтов крепления поводков 150 Нм (15 кгс·м);

- выворачиваются технологические болты из комплектов пружин рессорного подвешивания;

- устанавливается на собранные двухосные тележки промежуточная рама;

- устанавливаются на промежуточной раме тележки элементы второй ступени подвешивания (комплекты пружин, гасители колебаний);

- устанавливаются маятниковые подвески и механизмы передачи силы тяги;

- замеряется расстояние между центрами осей колесных пар при снятых крышках букс. Разность замеров с двух сторон двухосной тележки не должна превышать 1,5 мм.

9.10.4. Установка дизель-генератора

Установка дизель-генератора производится после установки кузова тепловоза на свои тележки. Допускается монтаж дизель-генератора при установке кузова на технологические тележки или на домкраты.

Зазоры между привалочными поверхностями рамы дизель-генератора и рамы тепловоза проверяются щупом в местах постановки болтов и шайб толщиной 0,05 мм не должен проходить.

Допускаются местные зазоры до 0,2 мм:

- в местах постановки болтов на глубине 30 мм от кромок платиков и ¼ длины каждой кромки;

- в местах постановки шайб на глубине 15 мм и ¼ периметра шайбы. Для обеспечения этих требований допускается подшлифовка платиков рамы тепловоза.

Продольный упорный набор деталей должен быть плотно установлен к упорным поверхностям рамы дизель-генератора. Между распорной планкой и рамой дизель-генератора допускается местный зазор не долее 0,3 мм, а на глубине 0–5 мм допускается не долее 0,5 мм.

Поперечный упорный набор деталей должен быть плотно установлен с зазором 0–0,5 мм между распорной втулкой и рамой дизель-генератора.

Гайки крепления передних четырех болтов затягиваются моментом 90–110кгм. В случае установки дизель-генератора на раму кузова тепловоза без тележек, болты крепления после установки на рабочие тележки ослабляются и вновь затягиваются.

Толщина набора регулировочных прокладок между опорными поверхностями дизель-генератора и рамой тепловоза не должна превышать 4 мм. Количество прокладок в одном наборе должно быть не более пяти штук.

Прокладки соединяются между собой и к шайбам нажимными электросваркой на длине по окружности 15–20 мм.

Болты крепления ограждения затягиваются до отказа, качание ограждения не допускается. Ограждение крепится 3-мя болтами крепления подшипникового узла главного генератора ГС-515.

Номинальное усилие затяжки пружин (для справок):

- под генератором – 3500 кгс;

- под концевой опорой – 4900 кгс.

9.10.5. Установка автосцепки

Автосцепки и фрикционные аппараты ремонтируются в соответствии с требованиями «Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава».

9.10.6. Установка мотор-компрессора

После установки на опоры компрессора и редуктора, и установки электродвигателя, производится центровка их валов. Разность замеров за полный оборот вала компрессора и вала редуктора, а также вала редуктора и вала электродвигателя в четырех диаметрально расположенных точках не должна быть более 0,2 мм на радиусе 150 мм.

Количество прокладок в пакете должно быть не более 4 шт. Прокладки толщиной 0,25 мм и 0,5 мм ставятся не более как по 1шт толщиной I мм – не более 2 шт.

Смещение осей канавок шкивов клиноременной передачи охлаждения компрессора допускается не более I мм.

Стрела прогиба ремня вентилятора компрессора в средней части между шкивами при усилии 1,5 кгс должна быть в пределах 7–9 мм.

В зоне крепления болтами щуп 0,05 мм не должен доходить до стержня болта.

Установка вентилятора централизованного

воздухоснабжения (ЦВС)

9.10.7.1. Конические посадочные поверхности фланцев эластичной муфты и валов тягового генератора, вентилятора ЦВС проверяются "по краске". Прилегание поверхностей должно быть не менее 75% их площади сопряжения.

При установке вентилятора производится центровка фланца вентилятора и фланца диффузора, несовпадение допускается не более 1 мм.

9.10.7.2. Центровка валов вентилятора и дизель-генератора производится приспособлением (стрелки), разность замеров в четырех диаметрально противоположных точках допускается не более 0,3 мм на радиусе 250 мм. При этом поперечная и продольная сдвижка вентилятора допускается не более 3 мм.

Сборка муфты производится согласно требованиям п.9.3.2.6 настоящего Руководства.

После сборки вентилятор заправляется трансмиссионным маслом ТСп-10 (зимнее) или ТСп-15К (летнее) в количестве 35 л, уровень масла должен находиться между двумя рисками на масломерном щупе.

9.10.7.3. Устанавливаются воздуховоды к электрическим агрегатам и воздухоочиститель ЦВС в сборе с блоком крыши.

9.10.8. Установка раздаточного редуктора

При установке раздаточного редуктора, промежуточной опоры их центровка производится с помощью стрелок, укрепленных на фланцах редуктора опоры и на вале дизеля. Разность замеров в четырех диаметрально противоположных точках должна быть не более 0,3 мм на радиусе 150 мм. Регулировка производится установкой прокладок под лапы редуктора или промежуточную опору, количество которых не должно превышать 5 шт.

Установка валопровода производится в соответствии с его маркировкой, стрелки (метки) должны лежать в одной плоскости.

9.10.9. Сборка трубопровода тормозной системы

После ремонта трубопровод тормоза испытывается на герметичность воздухом, при этом:

падение давления в питательной сети с 7 до 6,5 кгс/см2 должно быть не менее 10 мин;

падение давления в тормозной сети с 5 до 4,8 кгс/см2 должно быть не менее 1 мин.

Открытием концевых кранов производится продувка тормозной сети при давлении в главных резервуарах 8 кгс/см2.

9.10.10. Сборка песочной системы

9.10.10.1. Внутренние полости песочных труб перед постановкой очищаются и продуваются сжатым воздухом давлением не менее 0,3 МПа (3 кгс/см2). При установке песочные трубы должны надежно укрепляться в кронштейнах, поддержках и хомутах, допускается подгибка труб по месту.

Уплотнение резьбовых соединений производится шпагатом ШЛ 2,5 на герметике У-30М.

Плоскость среза резинотканевого наконечника пескоподающей трубы должна быть параллельна головке рельса, и отстоять от нее на 50-65 мм, а продольная ось наконечника должна лежать по оси круга катания бандажа на расстоянии 15-20 мм.

9.10.10.2. Питательный воздухопровод к воздухораспределителям, форсункам, электропневматическому клапану проверяется на герметичность при испытании всей воздушной системы тепловоза.

Проверяется и при необходимости регулируются форсунки песочниц на подачу (расход) песка 1-1,5 кг/мин.

9.10.11. Сборка трубопроводов масляной и водяной систем тепловоза

9.10.11.1. При сборке трубопроводов допускается пригонка и подгибка труб, скоб и поддержек, при этом уменьшение проходного сечения труб не допускается. Запрещается напряженное соединение трубопроводов.

9.10.11.2. При сборке фланцевых соединений трубопроводов уплотнительные прокладки устанавливаются новые изготовленные в соответствии с требованиями чертежей. При установке прокладок не допускается перекрытие (уменьшение диаметра) проходного отверстия фланца.

9.10.11.3. При сборке трубопроводов с шарово-конусными соединениями должно обеспечиваться равномерное, без перекосов наворачивание гаек и точность прилегания бурта наконечника к торцовой поверхности гайки при их затягивании.

Соединения труб должны располагаться так, чтобы они были доступны для отворачивания накидной гайки. При этом, как правило, накидная гайка должна отворачиваться в сторону отводимой трубы при горизонтальном положении труб - вправо, при вертикальном - вверх.

9.10.11.4. Резьбовые соединения трубопроводов с цилиндрической резьбой (муфты, угольники, тройники, наконечники) должны собираться на сурике или белилах с применением льняной подмотки и постановкой контргаек.

9.10.11.5. При проходе труб через перегородки, пол или листы рамы с круговым зазором более 2 мм места прохода труб должны быть уплотнены заделками с постановкой под них резиновых прокладок.

Трубы не должны касаться других деталей и вращающихся частей. При перекрещивании труб и электропроводки зазор между ними должен быть не менее 10 мм.

9.10.11.6. При соединении труб с помощью резиновых шлангов и стягивающих хомутов выполняются следующие требования:

внутренний диаметр шланга должен быть меньше наружного диаметра трубы на 0,5-1,0 мм;

стягивающие хомуты должны устанавливаться на расстоянии не менее 10 мм от края шланга и быть равномерно затянуты. Врезание хомутов в шланг не допускается;

расстояние между концами соединяемых труб водяной системы должно быть не более диаметра трубы;

отклонение осей концов соединяемых труб водяной системы должно быть не более 5 мм.

9.10.11.7. Трубопроводы после проверки на плотность должны быть окрашены в соответствующие цвета.

9.10.12. Установка стеклоочистителей

После установки стеклоочистителей окон кабины машиниста проверяется их работа. Воздушный привод стеклоочистителя должен работать без заеданий при давлении воздуха в системе 0,5 - 0,8 МПа (5 - 8 кгс/см2).

Неприлегание щетки стеклоочистителя в среднем положении к стеклу не допускается. Перемещение щеток по стеклу окна должно быть плавным без рывков.

9.11. Испытание тепловоза

9.11.1. При выпуске тепловоза из текущего ремонта ТР-3 производятся полные реостатные испытания тепловоза в соответствии с техническими требованиями на реостатные испытания тепловоза согласно приложению 2 настоящего Руководства и "Руководства по эксплуатации 11-26ДГ.19РЭ(2-26ДГ.5РЭ)".

9.11.2. После реостатных испытаний тепловоз подвергается обкаточным испытаниям на тракционных путях депо и магистральных путях ОАО "РЖД". Испытания на путях депо проводятся с целью предварительной проверки качества сборки экипажной части, тормозной системы, электрического и вспомогательного оборудования, топливной, масляной и водяной систем, песочниц, контрольно-измерительных приборов.

Во время обкатки тепловоза на путях депо проверяется состояние ходовой части, правильность подключения тяговых электродвигателей при движении тепловоза, исправность работы оборудования тепловоза, песочниц, системы управления, скоростемера и др. Обнаруженные дефекты устраняются.

Испытания на магистральных путях ОАО "РЖД" производятся с целью проверки тепловоза в длительном пробеге. При этом пробег на магистральных путях должен быть на расстояние не менее 40 км в один конец.

В процессе обкатки тепловоза на путях ОАО "РЖД" производится наблюдение за работой всех агрегатов и механизмов, проверяется правильность взаимодействия узлов электрооборудования в обоих направлениях движения, проверяются параметры срабатывания реле переходов, мощность генератора, токи тяговых двигателей. Обкаточные испытания проводятся, как правило, до окраски тепловозов.

9.11.3. Обкатку тепловоза должна производить локомотивная бригада в составе машиниста и помощника с участием приемщика локомотивов. В обкатке должны участвовать руководители депо.

Перед обкаткой тепловоза проверяется экипировка топливом, водой, маслом и наличие смазки в агрегатах и узлах, осматривается ходовая часть. Проверяется работа песочниц, тифонов, автостопа, системы бдительности, освещения тепловоза. Проверяется комплектовка тепловоза противопожарными средствами, сигнальными принадлежностями, инвентарем, инструментом и необходимыми запасными частями.

Проверку автоматического тормоза тепловоза перед выездом на обкаточные испытания и управление тормозами в пути следования машинист обязан производить в соответствии с действующей Инструкцией по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог.

9.11.4. После обкатки производится осмотр оборудования тепловоза, ревизия состояния поверхностей коллекторов электрических машин, проверка центровки дизель-генератора и осевого вентилятора, состояния шкворневого устройства, а также осмотр и ревизия всех механизмов и узлов, при работе которых выявлен повышенный нагрев, шум и стуки.

После обкаточных испытаний производится замер величин сопротивления изоляции электрических цепей тепловоза. Сопротивление изоляции силовой цепи относительно корпуса должно быть не менее 1,5 МОм; низковольтной - не ниже 0,5 МОм.

9.11.5. Повторная обкатка тепловоза производится в случае, если в процессе обкатки были обнаружены дефекты, которые не могли быть устранены в процессе обкатки.

9.12. Окраска тепловоза

Окраска тепловоза и его агрегатов восстанавливается с учетом требований ГОСТ 22947-79 "Покрытия лакокрасочные тепловозов магистральных железных дорог колеи 1520 мм".

Кузов очищается и промывается. Поврежденные места окраски зачищаются до металла, грунтуются, прошпаклевываются и шлифуются, и производится наружная окраска кузова.

На первом текущем ремонте ТР-3 после постройки, при хорошем состоянии окраски, разрешается кузов промыть и покрыть лаком без предварительной окраски.

После окраски кузова восстанавливаются, установленные чертежом, надписи, номера, гербы, а также наносятся трафареты о произведенном ремонте. На лобовых частях кузова восстанавливаются контрастные полосы согласно ТИ-181 "Нанесение и восстановление полос флуоресцентного покрытия на лобовых частях локомотивов и МВПС".

Обновляется внутренняя окраска кабины и при необходимости кузова. Окраска тележек, дизель-генератора, вспомогательного и тормозного оборудования, как правило, производится до установки на тепловоз.