Европейское агентство авиационной безопасности (EASA) приказало провести инспекцию всех суперджумбо Airbus A380 после обнаружения трещин в крыльях нескольких самолетов.
Впервые трещины были обнаружены в декабре прошлого года на принадлежащем Qantas Airbus A380, который ремонтировался после взрыва двигателя в Сингапуре.
20 января EASA выпустило Директиву по летной годности (AD), в соответствии с которой 20 самолетов A380 должны были подвергаться визуальным проверкам.
Пострадавшими от взрыва самолетами были самолеты ранней доставки (кузова без двигателей) - десять сингапурскими авиакомпаниями, семь с Эмиратами, один с Air France и два Airbus, которые проводили испытания А380.
Эта первоначальная директива позволяла в течение шести недель проводить детальный визуальный осмотр самолета А380, на котором было совершено от 1300 до 1799 полетов. А380, совершивший более 1800 полетов, должен был пройти инспекцию в течение четырех дней.
В результате EASA пересмотрело свой AD, потребовав осмотра всех 68 Airbus A380, эксплуатируемых по всему миру, и использования высокочастотного вихретокового оборудования для обнаружения трещин. Это широко используемый метод неразрушающего контроля, используемый для обнаружения небольших поверхностных трещин.
Вдоль крыла распределено несколько ребер - более 40 на каждом крыле Airbus A380 - и они проходят от передней к задней части внутренней структуры крыла.
Эти ребра помогают поддерживать аэродинамическую форму крыла и передавать аэродинамические и топливные нагрузки на лонжероны - балкообразные конструкции, идущие по длине крыла, которые являются основной несущей конструкцией крыла.
Обнаруженные вокруг этих отверстий трещины объясняются производственным процессом, используемым в компании Broughton (Великобритания), где изготавливаются крылья.
Интерференционная посадка относится к процессу, при котором отверстие для крепежа выполнено немного меньше диаметра крепежа. Когда крепежные детали вставляются, это приводит к возникновению напряжений, которые компенсируют растягивающие напряжения на нижней обшивке крыла во время полета, увеличивая усталостную долговечность.
Если высокие нагрузки, прилагаемые к крепежным элементам во время сборки, не учитываются должным образом, то они будут сочетаться с напряжениями, возникающими в результате интерференционной посадки, что может привести к растрескиванию. Особый тип используемого алюминиевого сплава также повлияет на поведение соединения, при котором должен быть достигнут баланс между жесткостью, прочностью и вязкостью при разрыве.
Трещины на краях вертикального сечения L-образных реберных ножек были зарегистрированы как более серьезные, чем те, которые наблюдаются вокруг отверстий крепежа (тип II, использующий терминологию Airbus, в отличие от типа I для трещин в отверстиях крепежа).
Эти трещины, скорее всего, находятся в углах реберных ножек, где напряжения выше. Это вызывает большую озабоченность и может привести к усталости. В AD также говорится, что это состояние, если оно не будет обнаружено или исправлено, может потенциально повлиять на структурную целостность самолета.
Тем не менее, трещины, наблюдавшиеся до сих пор, не были на основной несущей конструкции крыла. Потребуется несколько одновременных структурных повреждений вдоль ряда ребер, чтобы вызвать проблему структурной целостности. Стоит отметить, что на каждом А380 имеется около 4000 ребер.
Так что же можно сделать с этими трещинами?
Ну, после обнаружения, эти трещины могут быть устранены различными способами, в зависимости от степени повреждения. Для небольших поверхностных трещин можно использовать металлические или углеродно-волокнистые композитные заплаты, и всегда есть более дорогая альтернатива замене деталей.
Стоит отметить, что нередки случаи, когда новые самолеты после ввода в эксплуатацию испытывают относительно незначительные структурные (или другие) проблемы. Эти проблемы, безусловно, будут незначительными, поскольку разработка нового самолета требует огромных интеллектуальных усилий тысяч инженеров, использующих передовые аналитические методы, сложное численное моделирование и обширные физические испытания.
Компания Airframers также тесно сотрудничает с национальными органами по сертификации авиационной техники на всех стадиях разработки, чтобы обеспечить высочайшее качество и безопасность полетов.