Как вы знаете, мне очень интересна тема переработка пластикового мусора во что-то полезное. Поэтому я регулярно просматриваю различные материалы на эту тему. И вот сегодня у одного из самодельщиков на Ютубе вышел новый ролик о том, что у него получилось сделать пруток для 3D-принтера методом экструзии.
И этот ролик показался мне настолько интересным, что я решил поделиться им с вами. Попутно, сделать бесплатную рекламу каналу этого гениального, на мой взгляд, мастера. Его зовут Виталий Богачёв. Я регулярно смотрю его ролики, и узнаю из них много нового. Надеюсь, вам будет также интересно, как и мне.
Итак, в чем же суть его метода?
Первым этапом нужно сплавить пластиковые бутылки в духовке и дать этому расплаву самостоятельно остыть, чтобы он кристаллизовался. Автор метода нарезал порядка 30 бутылок и поставил их в духовку, прогретую до температуры 180 градусов, и оставил их там, на 2 часа.
Затем, он наломал этот кусок спекшегося пластика на небольшие части, которые вы видите на фото. А после этого, он размельчил их в дробилке на более мелкую фракцию. Благодаря тому, что пластик находился в таком стекловидном состоянии, он лучше поддавался дроблению, из него вышла вся лишняя влага, и далее он лучше будет поддаваться переплавке.
Далее, автор метода засыпал дробленый ПЭТ-пластик в свой самодельный вертикальный экструдер. Он представляет из себя металлическую трубу, внутри которой вращается шнек, сделанный из сверла. Вращается данный шнек, при помощи шагового двигателя. А в нижней части экструдера установлено сопло, на которые установлены два нагревателя от 3D-принтера.
После выхода из сопла, расплавленный пластик попадает в таз с холодной водой, который расположен на вращающемся столе. На фото виден не растаявший снег. Но для начала работы данного агрегата, снег должен окончательно растаять, чтобы пруток не зацеплялся за куски снега.
Это очень важный этап изготовления прутка, т.к. пластик надо максимально быстро охладить, чтобы он перешел в аморфное состояние и стал прозрачным и гибким, чтобы его можно было в дальнейшем использовать для 3D-печати.
Вот такой пруток у Виталия получился. Он пока не идеально ровный, но уже вполне пригодный для печати. Автор обещает еще поработать над тем, чтобы сделать пруток более ровным и более стабильным по диаметру. Но даже такой результат, это уже огромный успех. И я бы сам не отказался от такого аппарата.
Затем, автор решил напечатать тестовый кубик на своем 3D-принтере. Он выставил температуру сопла в 255 градусов, а стол нагрел до 50 градусов. И станок начал печатать.
В результате, у него получился вот такой результат. На мой взгляд, для первого раза, совсем неплохо. Конечно, видны еще следы недоэкструзии, вызванные не стабильным диаметром прутка, но я уверен, что у Виталия обязательно получиться и этим справиться.
Но даже в таком виде, данным прутком уже вполне можно печатать различные детали. Тем самым можно значительно экономить на покупке промышленных филаментов, и параллельно, делать окружающую нас природу немного чище. И мне бы хотелось, чтобы таких станков по переработке ПЭТ-пластика становилось, как можно больше.
Если вы тоже этого хотите, то обязательно поставьте лайк данной статье и сделайте ее максимальный репост. Тогда об этой идее будут узнавать все больше и больше людей, а это обязательно приведет к росту числа попыток изготовить и улучшить данную технологию.
Обязательно поставьте лайк под видео и подпишитесь на Ютуб-канал Виталия Богачёва. Его разработки, на мой взгляд, заслуживают широкого внимания, а сам Виталий - огромного уважения.
Всем спасибо за внимание и до новых встреч.