Сейчас, в рамках программы капитального ремонта в Москве, идёт интенсивное обновление лифтового парка. Стандартный срок эксплуатации лифта составляет 25 лет, после чего требуется либо продление срока службы, либо полная замена оборудования. В соответствии с программой замены устаревших лифтов в правительстве Москвы было принято решение заменять лифты на новые сразу же по окончанию срока службы. Это необходимо в первую очередь для обеспечения современных требований по безопасности и комфорта. В этом году в Москве будет заменено около 2800 лифтов в 770 домах, в которых проживает более 200 тысяч человек. А вся программа замены лифтов рассчитана до 2044 года, то есть по ней будут заменены практически все лифты столицы (112 тысяч).
Предприятие стоит у истоков отечественного лифтостроения и является крупнейшим лифтовым предприятием полного цикла в России (каждый 5 лифт в России произведён на «КМЗ»). С момента основания на заводе было выпущено более 260 000 лифтов.
В этом году завод празднует свое 70-летие, а у нас с вами появилась возможность вживую посмотреть на современное производство с применением самых лучших технологий на котором производится самый безопасный транспорт. Отправляемся на экскурсию!
Решение о строительстве в подмосковском селе Карачарово мастерских, поставляющих металлоконструкции для строительства здания МГУ было принято в 1948 году, спустя 2 года завод получил своё официальное название — «Карачаровский механический завод». На заводе было произведено много знаковых объектов. Например, в 1951 году был произведён шпиль со звездой для главного здания МГУ. А для Олимпиады-80 была изготовлена чаша Олимпийского огня.
Серийное производство лифтов началось в 1957 году и с тех пор они являются визитной карточкой предприятия. Преимущественно на заводе выпускают стандартные пассажирские лифты для многоквартирных домов. Большая часть продукции идёт на замену устаревших лифтов в Москве.
Все работы начинаются в конструкторском отделе. Если в современных домах лифтовые шахты обычно выполнены по единым стандартам, то в старом жилом фонде обычно приходится адаптировать проект под конкретную шахту.
Лифты выпускаются в разных исполнениях:
Посмотрим как устроен производственный цикл:
На линии гибки и пробивки панелей «Iron» из рулонной стали производят панели кабины, дверей и обшивки шахты лифта.
После этого панели перемещаются на многопортальную сварочную машину «Euro Tech» где осуществляется точечная сварка деталей.
Готовые панели перемещаются на линию порошкового окрашивания.
Собранные привода проходят испытания на стенде. В первую очередь проверяется работоспособность концевых выключателей, а также автоматическое закрытие дверей при отключении питания (эта функция реализована с помощью груза, установленного в одной из створок двери).
Участок обработки ловителей (главный элемент безопасности лифта). Здесь производится механическая обработка деталей на вертикально-фрезерных станках с ЧПУ.
В термическом отделении производятся различные виды химико-термической обработки для того, чтобы придать деталям необходимую твердость.
Все детали ловителей проходят обязательные испытания.
Чугунные заготовки для канатоведущих шкивов. Раньше на заводе был свой литейный цех, но содержать такое производство в Москве сейчас крайне нерационально.
Шкив для каната после механической обработки на станке.
Перемещаемся на участок сборки и испытаний ловителей.
Детали ловителя: клинья, колодки, тормозные башмаки, колодки, пружины.
Обязательная проверка тормозного усилия ловителей на специальной установке.
Кстати, по поводу безопасности. Статистика эксплуатации пассажирских лифтов говорит о том, что это действительно самый безопасный вид транспорта.
Как многие знают, в моём загородном доме тоже есть лифт, который я сделал своими руками. И аварийный тормоз (ловитель) в нём тоже присутствует — это главный элемент безопасности любой подъёмной конструкции. Конечно он не такой прогрессивный как в пассажирских лифтах, но у меня и не было такого современного оборудования чтобы изготовить ловитель по современным стандартам.
Электронику производят здесь же. В стандарте сейчас используются частотные преобразователи для управления электродвигателями — это обеспечивает плавный старт с последующим разгоном, и торможение с плавным замедлением. В совсем старых лифтах у двигателей была всего 1 или максимум 2 скорости (старт/остановка, движение). Более перспективные разработки используют двигатели с прямым приводом на постоянных магнитах — в таком возможно реализовать рекуперацию энергии. Шкаф управления также проходит испытания на стенде: проверяются все возможные алгоритмы работы и программируются режимы.
Лебёдки и двигатели закупаются в Италии. Российские хуже по характеристикам и обходятся дороже.
Вот таким образом производят современные и комфортабельные лифты. Износостойкие материалы отделки, электронное табло, кнопки вызова с круговой подсветкой, яркое освещение и, разумеется, зеркало для селфи :)