Сегодня я провел свой эксперимент по переплавке мусорного пластика в нужную мне деталь. Это уже вторая попытка. Первую я делал около двух недель назад. И тогда, у меня не получилось выплавить пластиковую деталь, при помощи моего самодельного термопресса.
Ниже, я дам две фотографии из предыдущей статьи, чтобы вкратце напомнить, в чем была суть эксперимента. На первой фотографии показан результат того опыта. Пластик не смог просочиться из металлического шприца в форму, а в шприце остался вот такой грибок.
На втором фото, показан аппарат, при помощи которого я пытаюсь нагревать и запрессовывать пластик в форму. Он изготовлен из фанеры, в качестве нагревательного элемента использован паяльник для пластиковых труб, а в качестве силовой установки, обычный автомобильный домкрат на 2 тонны.
Кому интересно ознакомиться более подробно с моей первой попыткой испытать мой самодельный аппарат в действии, переходите по ссылке ниже.
А для тех, кто уже в курсе, я продолжу. Получив те результаты, которые я получил. Я стал думать, что могло пойти не так. Прочитав комментарии под той публикацией, и поразмыслив над ними, я выделил три основных момента, которые могли привести к такому результату.
- Температура нагрева могла быть недостаточной или прогрев мог идти неравномерно по всей массе пластика;
- Усилие домкрата могло быть недостаточным, чтобы продавить густую массу разогретого пластика в форму;
- Канал впрыска, возможно, был слишком мал для данного вида пластика.
А возможно, все эти причины действуют совокупно. Или есть еще что-то, чего я не знаю и не могу учесть.
И я принял решение, рассверлить канал впрыска, увеличив, тем самым, его диаметр в два раза, с 3 до 6 мм.
Рассверлил. Дело не хитрое. Также, я выкрутил сопло, которое было накручено на конце моего металлического шприца. Таким образом, диаметр всего канала, на всем его протяжении, стал равным 6 мм. Я оставил для себя еще резерв для расширения этого канала до 8 мм. Но решил, что сделаю это только, если в результате последующих попыток, пойму, что это необходимо.
Все подготовил для опыта. Насыпал пластика в шприц, включил паяльник на 250 градусов и стал ждать. Кстати, напомню, что в качестве материала, я использую мелко измельченные бутылки от бытовой химии, такой как шампуни, белизна и т.п. Они были изготовлены из HDPE пластика, как и крышки от различных напитков. Его можно узнать по цифре 2 в треугольнике.
После первого впрыска, получил вот это.
Так себе результат, подумал я. Видимо, температуры паяльника недостаточно или он нагревает пластик не весь, а только небольшую его часть. И я решил действовать более радикально. Я взял весь шприц, с пластиком внутри, и поместил его в газовую духову, прогретую до 200 градусов. Туда же я отправил и саму пресс-форму, для ее предварительного подогрева
После примерно 20 минут прогрева, я быстро достал и установил пресс-форму и шприц в мой самодельный запрессовщик и сделал второй впрыск. Опять неудача. Уже лучше, но все равно, не то.
Видно, что пластик был очень густой, при входе в форму. Тогда, я выкрутил ручку регулировки температуры духовки на максимум (это примерно 230 градусов). И оставил там шприц и пресс-форму на полчаса. Сделал третий впрыск. Он оказался гораздо более удачным.
Пластик сначала полез, из предусмотренного мной, вентиляционного отверстия, а чуть позже, начал сочится со всех сторон. Немного перестарался. Но это явно лучше, чем первые две попытки.
Для тех, кто писал, что после повторной переплавки, пластик становится хрупким и ломким, я сделал вот такую анимацию. На мой взгляд, в данном случае, пластик не поменял своих свойств. По крайней мере, я этого изменения не заметил.
Деталь, на мой взгляд, имеет два основных дефекта. Во-первых, в двух углах остался воздух, из-за этого деталь не пролилась полностью. Во-вторых, в некоторых местах имеется значительная усадка.
Большое количество облоя я, в данном случае, дефектом не считаю, т.к. после его удаления, он никак не влияет на конечное качество детали.
Возможно, его стало столько, в связи с тем, что моя пресс-форма на данный момент собирается всего лишь на два болта, вместо предусмотренных четырех. Там есть глухие отверстия после фрезеровки, которые надо было только досверлить. Но я что-то поленился. Видимо, надо все же это доделать.
Вот так выглядит на сегодня результат моего эксперимента. Прогресс, как говорится, на лицо. Но до приемлемого результата еще нужно немного постараться. Как минимум, нужно избавиться от воздушных мешков.
Как я понимаю, чтобы избавиться от них, мне необходимо дать возможность воздуху в этих углах как-то покинуть форму, но как это воплотить практически, я пока не знаю. Я могу, конечно, просверлить отверстия в этих местах. Но пока самое маленькое сверло в моем распоряжении, это сверло на 1,5 мм. И, как мне кажется, три таких отверстия, в данной пресс-форме, это уже перебор. Надо что-то думать.
Ну, и второе над, чем можно было бы поработать, это усадка. Если бы ее можно было как-то уменьшить, было бы здорово. Но если нет, то для данной конкретной детали, это не так критично. Работать будет.
Если у вас есть, что мне посоветовать, с тем чтобы вылечить получившиеся дефекты конструкции, моей первой пресс-формы, то пишите свои советы в комментариях к данной публикации. Всем конструктивным советам я всегда рад.
Сегодня, я смог отлить свою первую пластиковую деталь. Да, ее пока еще нельзя считать первой годной, но прогресс есть, и я этому очень рад. Напомню, раньше я сделал две подобные детальки, но не литьем, а уплотнением разогретого пластика в обе полуформы, с их последующим соединением.
Первую деталь я сделал из HDPE пластика, а вторую из полипропилена PP. Эти детали собираются вот таким образом, в шарнир, с фиксированным углом раскрытия. Такие шарниры я хочу применять для изготовления самодельных складных столиков.
Я намерен и дальше продолжать развивать свои навыки в этом направлении. В идеале, мне хотелось бы построить свой небольшой бизнес на переработке пластиковых и других видов отходов. А что у меня получится, покажет время.
Всем, кто хочет поддержать меня в моих начинаниях, я приглашаю подписаться на мой Дзен-канал. А также, на мой Ютуб-канал. На котором я стараюсь с достаточной регулярностью, публиковать видеоролики о моих опытах и самоделках. А также, обо всем, что кажется мне интересным.
Вот, кстати, один из моих недавних видеороликов о том, как я изготавливал ту самую первую пресс-форму, о которой шла речь в данной статье. Все кому интересно, смотрите, ставьте лайки и обязательно подписывайтесь на мой канал. Дальше будет еще интереснее.
Приятного просмотра и до новых встреч.