Очень часто при анализе забраковок делают анализ потенциальных коренных причин. И одна из них ошибка оператора. Есть свободная интерпретация, что оператор не обучен или что то подобное. Дальше расследование заходит в тупик и мы говорим про человеческий фактор.
В этой статье я расскажу о некоторых причинах более системного уровня.
Во первых человек не правильно прошёл изначально обучение. То есть есть материал, который говорит как правильно делать. Но не даёт ощущение и понимание, что может пойти не так. Другой вариант, что эти знания не проверялись или не было методологии проверки знаний. Например лидер смены не имеет навыков наставничества или методов проверки, как учитель в школе. Тогда мы смотрим, что пошло не так с обучением самих лидеров смены.
Второе, что рабочее место и стандартная работа настроена неправильно. Например одну деталь надо произвести за 120 секунд. Но вместо стандартной работы оператору надо дополнительно что то делать, вынимать, забирать, отвлекаться. Тогда в положенные 120 секунд он просто не успевает произвести контроль и рассмотреть все аспекты. В этом случае это задача инженера процесса разобрать что входит в эти 120 секунд, например по методологии MTM-2. И после рассмотрения с эргономистом перестроить рабочее место или время такта.
Третье, это понимание, что оператор это реальный человек, который не должен обладать сверхспособностями. И кстати он тоже устаёт в течение 8 часов работы. В начале смены человек более свеж и сконцентрирован и может следить за мелкими деталями. Но под конец усталость победит каждого. В этом случае должна быть контролируемая ротация между станциями, чтобы не всю смену делать сложный контроль. Второе решение, это опять пойти в эргономику и заменить метод контроля, на более простой, который не требует высокой концентрации.
Как вы видите более детальный анализ даёт много разных решений. И эти решения не связаны с человеческим фактором и заключены с системными проблемами в организации производства. Более подробно о методах решений я расскажу позже.