Нидерландская компания Ultimaker опубликовала небезынтересный фоторепортаж с собственного производства, демонстрирующий процесс сборки новейших 3D-принтеров S5 — флагманской модели Ultimaker, поступившей в продажу в мае прошлого года.
Главные производственные мощности Ultimaker расположены в городе Залтбоммеле провинции Гелдерланд. Предприятие работает в соответствии с международным стандартом качества ISO 9001 и стремится к максимально эффективному производству, а будучи производителем 3D-принтеров полагается на технологии 3D-печати в производстве различной оснастки и инструментария.
После доставки комплектующие для 3D-принтеров Ultimaker отправляются в отдел приемки, осуществляющий контроль качества. Из каждой поступающей партии деталей отбирается образец для проверки на соответствие внутренним стандартам. Большинство деталей поставляются европейскими производителями, но часть комплектующих, например шаговые моторы, закупаются в Китае.
На иллюстрации выше показана проверка вала. Если вал деформирован, деталь бракуется, а если в одной партии попадается несколько бракованных деталей, всю партию возвращают изготовителю.
После проверки детали сортируются и складируются. Для бесперебойного снабжения сборочного цеха необходимыми деталями и эффективной инвентаризации используется централизованная система: кладовщики получают списки требуемых комплектующих, а снимая детали с полок считывают штрих-коды, помогая системе вести учет остатков в режиме реального времени.
Постройка 3D-принтера начинается со сборки панелей, формирующих прочную раму. Перед сборкой в каждую панель устанавливаются необходимые вкладки, крепежи и подшипники.
Каждый шаг сборочного процесса опять-таки регистрируется в централизованной системе учета. Это помогает оперативно выявлять отставания на тех или иных этапах и принимать меры с тем, чтобы по цепочке не тормозилась работа всего цеха.
Собранные корпуса должно плотно сидеть на ровных поверхностях и не иметь каких-либо косметических дефектов вроде царапин или вмятин. После проверки рамы отправляются в главный производственный цех, где оборудуются проталкивающими механизмами, печатающими головками, подогреваемыми столиками и другими компонентами. В этой рабочей зоне выдерживается строгий контроль электростатической безопасности с тем, чтобы ненароком не повредить электронную начинку принтеров.
Человеку свойственно ошибаться, а потому сборщики используют методы и инструменты бережливого производства или «защиту от дурака». Один из примеров — специальные подносы с углублениями для хранения инструментов. Ниши вырезаны по контурам соответствующих инструментов, так что каждая отвертка или пассатижи имеют свое место, а в случае утраты сразу становится ясно, какого именно инструмента не хватает. Обратите внимание на удобный 3D-печатный держатель для электроинструмента и насадок.
Другой пример — сортировка деталей перед сборкой. Детали укладываются в ящики на аналогичных подносах в порядке очередности.
Сборщику же просто остается снять верхний ящик с подносом, проверить наличие всех деталей на положенных местах и установить комплектующие. Затем перейти ко второму подносу, третьему и так далее, пока штабель не опустеет.
В день компания производит около 400 ползунов для систем позиционирования головок, состоящих из двух пластиковых накладок на втулку, ремень и пружину. Раньше ползуны собирались вручную, но теперь процесс усовершенствован с помощью пресса и 3D-печатной оснастки, облегчающих сборку и повышающих производительность.
Модульные хотэнды или «ядра» собираются вручную, а затем запечатываются с помощью пресса. Разные ядра — АА, BB и СС — собираются на разных станциях во избежание путаницы, а после сборки проходят контроль качества.
К безопасности компания подходит серьезно, и все 3D-принтеры под брендом Ultimaker соответствуют международным стандартам. На иллюстрации выше показан стенд для испытаний изоляции проводки в блоках питания под высоким напряжением.
Эти желтые заглушки компания тоже печатает на собственных 3D-принтерах. У заглушек две задачи: держать кнопки питания в выключенном положении и блокировать электрические разъемы, тем самым показывая сотрудникам, что 3D-принтеры еще не прошли испытания.
Каждый принтер калибруется по X/Y под две комбинации ядер, AA-AA и AA-AB, чтобы аппараты были готовы к печати «из коробки». Заодно тестируются модули беспроводной связи и бортовые камеры.
После калибровки каждый 3D-принтер проверяется в работе тестовой печатью продолжительностью 45 минут. По полученным образцам техники определяют, нуждается ли аппарат в дополнительной настройке или же готов к отгрузке. В комплекте с 3D-принтером всегда поставляется тестовый образец, напечатанный конкретно на этом устройстве.
После всех проверок на безопасность и качество 3D-принтеры упаковываются и отправляются на склад в ожидании отправки покупателями и дистрибьюторам.
источник 3Dtoday.ru
