На выставке Canton Fair представители компании X-ONE устроили настоящее шоу. Ребята со всей силы колотили смартфонами по столам и забивали ими гвозди. Так проходила демонстрация защитных стекол, способных выдерживать самые экстремальные нагрузки. После выставки мы решили посетить фабрику X-ONE в Гуанчжоу, чтобы своими глазами увидеть весь процесс производства и пообщаться с руководством компании.
Под брендом X-ONE выпускаются аксессуары премиального уровня: защитные экраны, кейсы, кабели для зарядки и др. Встретить данную продукцию можно на полках магазинов электроники Европы и Азии. Кстати, вот вам информация к размышлению, у X-ONE пока еще нет официального дистрибьютера в России.
Как оказалось, производство защитных стёкол для смартфонов является компактным и не требует большого количества работников. Всего на данной фабрике трудится примерно 30 человек, а большую часть работы выполняют автоматизированные установки. В основном люди занимаются контролем качества и упаковкой продукции.
Секрет высокой прочности экранов X-ONE кроется в плёнке, которую в рулонах поставляют из Японии. Такое сырье стоит на порядок дороже китайского, но и значительно превосходит его по своим свойствам. Руководство компании дорожит имиджем и не гонится за кратковременной сверхприбылью, что подтверждается историей бренда, основанного в 2010 году.
Производство защитных стекол для бюджетных и старых моделей смартфонов осуществляется с помощью матрицы и специального пресса. Такая технология считается устаревшей, но по скорости опережает лазерные станки. К примеру, лазер с компьютерным управлением может изготовить около 20000 экземпляров в сутки, а классический пресс свыше 100 тысяч.
Помещение, где установлен пресс, заставлено стеллажами на полках которых лежат тысячи различных матриц. Даже представить трудно, какое количество смартфоном прошло через руки инженеров компании X-ONE.
С момента выхода нового аппарата на рынок и до появления защитного стекла для него проходит не более двух недель. Столько времени требуется на подготовку матрицы и организацию тестирования.
Рядом с прессом можно увидеть современные станки с точной лазерной резкой. В данном случае классическую матрицу заменяет программа, заложенная в компьютер.
За качеством продукции и точностью всех линий следит видеокамера. Работнику лишь требуется собрать готовую продукцию и подготовить новый лист пленки.
Особое внимание уделяется контролю качества продукции, которая осуществляется исключительно вручную. В специальной комнате сидят сотрудники, которые визуально проверяют каждое защитное стекло на наличие дефектов. В случае выявления какой-либо проблемы, повторно просматривают всю партию.
После визуальной проверки стекла снова загружают в специальную машину, где на них наносят маркировку. Это последний производственный процесс, далее продукция отправляется на упаковку в фирменные коробки X-ONE.
Дизайн боксов может изменяться в зависимости от рынка реализации. Но, продукция продается исключительно под собственным брендом — никаких контрактов на безымянные OEM-поставки.
Производственный процесс может показаться очень простым — нарезал, проверил, запаковал и готово! Но, сейчас мы увидели лишь заключительный этап большой производственной цепочки. Много времени занимает разработка матрицы для печати защитного стекла и тестирование образцов. Аксессуары и сверхпрочная плёнка поставляются с других фабрик, в том числе расположенных в Японии.