По ссылке - рассказ о том, как тихвинские вагоностроители строят цистерны.
Если вы увлекались железнодорожной фотографией, то наверняка согласитесь со мной, что самое интересное - поймать состав на повороте, когда хорошо видно хвост вагонов, убегающий вдаль и прячущийся за кромкой выемки или деревьями. Или сфотографировать поезд издалека, на длинном фокусе. Тогда он похож на змейку, скользящую по рельсам. И в том, и другом случае вся прелесть фотографии - в вагонах.
Конечно, локомотив важен. Но все-таки самая красота состава - в вагонах. А когда ты видишь красоту, конечно же хочется узнать, кто, где и как ее создает.
Этот рассказ - о тихвинских вагоностроителях и о том, как они строят вагоны. Прочитав эту публикацию до конца, вы пройдете вместе со мной весь путь сборки вагона от самого начала и до его покраски, увидите кто и как его делает. Итак, поехали. В Тихвин.
Тихвинский вагоностроительный завод – крупнейший на сегодня в мире по объемам выпуска грузовых вагонов. Ежедневно из промышленных цехов здесь выходит целый состав для руды, угля, зерна, удобрений и прочих массовых грузов. В год в Тихвине делают по 19 тысяч вагонов. Завод входит в железнодорожный холдинг Объединенная вагонная компания.
Сейчас завод выпускает более 20 моделей и модификаций грузовых вагонов.
Производство вагона начинается с рамы. Ее основой является хребтовая балка - это основная несущая балка, располагаемая на продольной оси вагона. На нее крепятся концевые, шкворневые и промежуточные балки.
Промежуточные балки наряду с хребтовой служат опорой для кузова вагона.
Шкворневыми балками вагон устанавливается на тележки. Для этого на нижней плоскости каждой шкворневой балки установлены пятник и скользуны. Пятник - это опора на оси поворота тележки, а скользуны представляют собой боковые опоры, которые не позволяют вагону опрокинуться при входе в кривые участки пути или вследствие неравномерной загрузки.
Изготовление рамы происходит следующим образом. Сперва из двух Z-образных профилей сваривается хребтовая балка.
Затем выполняется сборка рамы.
Поскольку крепление деталей рамы между собой выполняется сваркой, сперва необходимо их правильно расположить по отношению друг к другу. Для этого используется специальная оснастка - своего рода стенд, который позволяет установить нужные детали на нужные места, подогнать их друг к другу и закрепить. И уже после этого выполняется их сварка.
После того, как основные детали рамы соединены, к ней привариваются дополнительные элементы, необходимые для крепления кузова и тормозного оборудования.
Последний шаг в сборке рамы - монтаж тормозного оборудования. На свои места устанавливаются и соединяются между собой тормозная магистраль, воздушные резервуары, тормозной цилиндр, тяги и т.д.
На этом производство рамы завершено. Теперь на нее можно монтировать кузов.
Пол вагона, стены и крыша собираются отдельно, а затем из них собирается кузов вагона прямо на его раме.
Производство частей кузова начинается с изготовления деталей, из которых они состоят.
Сперва на станках плазменной резки металла вырезают заготовки необходимых размеров и формы. Использование плазменной резки дает высокое качество разреза и не требует дополнительной обработки кромок. Имеющееся на заводе оборудование позволяет резать сталь толщиной до 20мм.
Затем полученным заготовкам придается необходимая форма. Если деталь должна иметь плавный, овальный изгиб, для его получения используются валковые гибочные станки. Для получения угловых сгибов используются специальные роботизированные гибочные модули.
Уровень роботизации производства на ТВСЗ весьма высок: роботы используются на сварочных работах, на покрасочной линии (чистят кузова перед покраской). Всего на заводе трудится более 20 автоматических и автоматизированных линий и более 100 промышленных роботов.
После того, как детали готовы, из них собираются стены, крыши, полы. Выполняют это на специальных стендах, позволяющих разместить детали на нужных местах и закрепить их для последующей сварки.
Итак, завершено производство рамы и блоков кузова, который будет на нее устанавливаться. Можно приступать к финальной сборке вагона.
Сборка кузова начинается с того, что его пол монтируется на раму. Затем рама устанавливается на технологические тележки. Свое перемещение по сборочной линии вагон будет совершать на них вплоть до участка сборки и проверки вагонов, перед которым его переставят на эксплуатационные тележки. На них он уйдет с завода и будет колесить по железным дорогам нашей страны и не только. Но это будет чуть позже, а сейчас начинается монтаж кузова.
Следующий шаг - монтаж торцевых стен. Они сперва устанавливаются на раму вагона и закрепляются. А затем привариваются. Затем устанавливаются боковые стены и крыша вагона.
После того, как кузов собран, на вагон устанавливается сцепное оборудование и он отправляется на покраску.
Участок покраски начинается с камеры мойки. Затем вагоны сушатся и для дальнейшей обработки отправляются на комплекс Blastman.
Он выполняет обработку кузова вагона в несколько этапов.
Сперва робот Blastman проводит дробеструйную очистку кузова. Он обходит его по заданной программе и сбивает дробью грязь и окалину, которые подхватываются и удаляются системой вакуумной очистки. Причем очистка может выполняться как снаружи, так и внутри кузова. Затем вагон перемещается в следующую камеру, где он подвергается обезжириванию.
На этом подготовка к окраске завершается и вагон переводится в камеру грунтовочной покраски. Здесь он грунтуется и сушится, а затем направляется в камеру декоративной покраски.
После окраски и сушки вагоны переставляются с технологических тележек на эксплуатационные, а затем направляются на финальный контроль качества, где они подвергаются визуальному контролю и проверке тормозной системы.
На вагоны, прошедшие контроль качества, наносятся трафареты.
На этом производство вагона завершается и он выводится на заводскую станцию, откуда будет отправлен своему покупателю.
Мой рассказ заканчивается. У вас, наверное, остался вопрос о том, откуда берутся вагонные тележки. Это хороший вопрос, об этом я тоже расскажу, чуть позже. А еще расскажу, как делают цистерны.
А в завершение этой статьи я бы хотел сказать следующее.
На Тихвинском вагоностроительном заводе работает около 9,5 тысяч специалистов - слесари механосборочных работ, инженеры, сварщики, операторы станков ПУ, контролеры ОТК, сталевары, HR-специалисты и многие другие. Все они - огромный коллектив, который постоянно растет вместе со своим заводом.
Ежедневно эта огромная команда собирает порядка 60 вагонов разных типов - полувагонов, хопперов платформ. В год с производственных линий завода выходит почти 19 тысяч вагонов. Т.е. на одного тихвинского вагоностроителя приходится два собранных вагона в год.
Если Вам понравилась эта публикация, буду рад Вас видеть на своих страницах в Facebook и Вконтакте.
Список всех моих рассказов о предприятиях можно найти здесь >>>.