Волею судеб я оказался на заводе компании “Русская механика” в городе Рыбинск, в Ярославской области. Здесь производят квадроциклы и снегоходы. Повод? Запуск производства снегоходов нового поколения RM Vector 551i для Арктики и Крайнего Севера. Вдобавок, поездка обещала прогулку по производству и ознакомительный тест-драйв.
Первый цех, которым Виктор Валентинович Илюхин, главный инженер завода "Русская механика", особенно гордится - цех по производству штампованных деталей из пластика.
На модернизацию производства и в частности этого цеха компания потратила более 100 млн рублей, из которых Фондом развития промышленности (ФРП) был предоставлен заем на сумму 24,5 млн рублей, еще 10,5 млн рублей были предоставлены Фондом развития промышленности и агропромышленного комплекса Ярославской области.
В результате 100% пластмассовых деталей для производимых заводом квадроциклов поступают на конвейер с пылу, с жару из этого цеха. Ко всему прочему здесь отливаются 130 позиций пластиковых элементов для снегоходов.
Пластмассовая крошка всасывается в емкости пресс-формы из таких вот резервуаров.
Далее пластик нагревается и поступает в пресс-форму. Их тут полно.
Оператор закрывает защитный кожух, пресс-форма смыкается, в нее поступает расплавленный пластик и через пару минут еще теплую деталь извлекают из пресс-формы. Затем, обрезают лишний пластик и складывают детали в стопку. Кстати, при ближайшем рассмотрении детальки выходят весьма качественные. На фото ниже оператор упаковывает в пленку пластиковые подножки квадроцикла.
Металлическая часть квадроциклов и снегоходов рождается на этом складе.
Здесь установлены различные станки, которые пилят и рубят металл, превращая его в нужные для производства заготовки. Например, этот станок напиливает цельную алюминиевую болванку на пятаки.
А здесь, рабочий цеха нарезает короткие стальные прутки.
Мимо цеха по производству элементов двигателя направляемся в цех сборки двигателей.
Стоит отметит, что компания "Русская механика" разработала собственный двухтактный мотор.
Двигатель собирают на недвижимом конвейере - рабочие самостоятельно переходят от одного двигателя к другому, причем каждый из них выполняет несколько функций, а не зациклен на одном единственном процессе.
В цеху сборки двигателей светло и чисто, как в операционной.
Никакой суеты, лишних действий и разговоров.
Каждый пятидесятый мотор из партии забирают и проверяют. Если находят изъян, вся партия отправляется на переборку.
А здесь работает всего один человек и роботизированный высокоточный измерительный комплекс ценой 16 млн рублей. Его тоже купили на инвестированные деньги.
Как и станок пятиосевой обработки, и станок продольного точения.
Далее мы перемещаемся в гибочный цех (робот Бэндер из "Футурамы" был бы от него в восторге), где изгибают детали быстро, точно, согласно установленным параметрам.
А на этих станках с подвижным столом "разделывают" стальной лист на различные детали - тоже быстро и точно. Часть станков была так же докуплена на привлеченные средства.
Есть на заводе и цех штамповки.
Все стальные детали попадают в цех сварки. Рамы на специальных каркасах устанавливают по "горячую" руку роботов-сварщиков.
Что не могут сварить роботы, сварит человек. Но роботы делают это эффектней.
Готовые детали "скелета" попадают в цех порошковой окраски. Красят исключительно в черный. Но есть камеры для цветной окраски мелкосерийных заказов. Так детали выглядят до окраски.
А так уже после.
Ну и святая святых - сборочный конвейер.
Сперва, на квадроцикл устанавливают двигатель и трансмиссию.
Затем проводку, подвеску, выхлопную систему.
Затем, пластиковый обвес.
Колеса.
И готовый "квадрик" выкатывается на тестовую линию.
Где производится первый запуск, и проверка работы всех систем.
За восьмичасовую смену с конвейера сходит от 16 до 20 квадроциклов. Почему так мало? Таковы потребности рынка.
Пост про сборку новейшего снегохода компании "Русская механика" можно почитать ЗДЕСЬ...
Рекомендую пост про завод по производству масел Shell в Торжке и о том, как распознать подделку. Почитать можно ЗДЕСЬ...