Всегда интересно почувствовать себя героем передачи на телеканале Discovery и узнать как что-то делается, побывав непосредственно на производстве.
И чем крупнее производство - тем больше интерес.
Сегодня в Дзене читайте о том, как производят керамзит и блоки на одном из крупнейших заводов - Винзилинском заводе керамзитового гравия.
Производственный цикл на самом деле начинается в 12 километрах от самого завода: на Кыштырлинском глиняном карьере
Сейчас в это сложно поверить, но там, где сейчас находится Тюменская область, вместо сурового Сибирского климата во времена динозавров было большое теплое море.
И сейчас этот карьер - дно того самого моря, где археологи и исследователи и поныне проводят свои раскопки.
Собственно, то самое древнее море и сформировало внушительные запасы глины в этой местности. Причем не обычной глины, а голубой. Эту глину еще часто применяют в лечебных целях.
Но в нашем случае эту глину самосвалами беспрестанно везут на глинозапасник завода.
Глинозапасник - это первый этап, "ворота" большого производства.
Здесь глину складывают в условиях тепла и повышенной влажности для вылеживания. Перед дальнейшей обработкой глина должна равномерно набрать влагу, стать более однородной.
Из запасника глину большим ковшом (или как его здесь по-умному называют, грейфером) отбирают для обработки. Сперва глина попадает в рыхлитель, где глину перемалывают и отсеивают крупные камни.
Отсюда первично просеянная глина по ленте поступает на второй этап обработки – камневыделительные вальцы. Это похоже на большие барабаны стиральной машины, но два рядом и вращаются навстречу. Таким образом глина грубо перемалывается. А все крупные и твердые включения не проходят через отверстия вальцев.
Так получается уже готовое сырье. Следующая остановка транспортировочной ленты – сушильный барабан. Здесь уже измельченная и очищенная глина обратно отдает свою набранную влагу при температуре 200-350°С.
Жарко, скажете вы? Но это еще только начало.
Немного доводится до нулевой влажности в подготовителе.
И вот уже сухие, подогретые гранулы поступают в главный этап, к которому все предыдущие и готовили сырье – в печь.
Большая (40 метров в длину и 2.5 в диаметр) вращающаяся наклонная печь, на входе имеет температуру 900°C. В верхней точке, где находится газовая горелка, температура достигает 1200°C.
Внутри печи керамзит проходит путь длиной в 45 минут, постепенно продвигаясь и увеличивая температуры обработки. Всем этим по множеству датчиков управляет один человек из операторской наверху.
Как же металлическая печь выдерживает такие непрекращающиеся температурные нагрузки? Изнутри она обложена огнеупорным кирпичом, который уменьшает тепловые потери и защищает метал от высоких температур.
После печи, конечно, в холодильник. С привычным холодильником он имеет мало общего, только по задаче – охладить керамзит после печи.
В данном случае холодильник – это длинная транспортерная лента, обдуваемая притоком атмосферного воздуха.
Пройдя длинный путь в холодильнике, остывший керамзит поступает в грохоты. Название действительно говорящее – грохот стоит сильный.
По сути это большие сита.
Зачем просеивать керамзит? Керамзит из печи выходит разных размеров: от небольших гранул в миллиметр диаметром до внушительных 40-ка миллиметровых. Для разных задач необходим керамзит разных фракций (размеров).
И для того, чтобы каждый мог купить себе подходящий, керамзит отсеивают на фракции.
И финальной точкой на производстве является не обычный склад, а вот такие огромные банки, в которых складируется керамзит.
