Блог "Судострой" продолжает цикл публикаций о работе петербургского завода "Армалит". Ранее рассказывалось о литейном производстве и основных механообрабатывающих цехах. Сегодня речь пойдёт о новом механообрабатывающем цехе номер 42. Это гордость предприятия, ведущего свою историю с конца XIX века и не раз менявшего за это время своё название (например, в советское время – "Знамя Октября"). Экскурсию по закрытым для фото- и видеосъемки помещениям любезно организовала пресс-служба завода.
Посетителей цеха №42 встречают образцы арматуры нового поколения – электропривод и дисковый затвор. Трубопроводная арматура включает в себя сотни позиций, применяемых на различных объектах (включая, суда и корабли) и в самых разных отраслях. В последнее время растёт спрос на трёхэксцентриковые дисковые затворы. Эти устройства, идущие на смену задвижкам и кранам, позволяют не только полностью перекрывать поток, но и регулировать его.
Диск такого затвора имеет сложную геометрическую поверхность (отклонение идёт по трём осям: по оси трубопровода, по оси вращения диска и по оси конуса). Такая форма обеспечивает уникальные характеристики. Трёхэксцентриковые затворы имеют уплотнение металл по металлу и работают без прокладок и трущихся поверхностей, что значительно повышает ресурс арматуры. В то же время контролировать изготовление таких деталей достаточно тяжело, поскольку для этого требуется специальное оборудование.
Дисковые затворы могут иметь различные размеры. Например, на фото ниже представлен запорный орган затвора диаметром 800 мм. Всего же заводское оборудование позволяет работать с диаметром до 1200 мм. Изготавливается такая деталь с помощью сварки. Допуск соосности составляет 0,02 мм.
Деталь снята перед началом обработки на горизонтально-расточном фрезерном центре Niigata.
Станочный парк 42-го цеха включает в себя оборудование нескольких групп. На токарно-фрезерном участке работают итальянские станки Biglia. На участке крупной механики – уже упомянутые японские Niigata. Также встречаются немецкие вертикальные станки DMU. Вертикальное расположение оси экономит место и позволяет сократить трудоемкость обработки деталей.
Вот ещё один интересный представитель – тайваньский токарно-карусельный станок Wele. На нем можно обрабатывать детали до 2 м диаметром и высотой до 1 м.
Далее наш путь лежит на сварочный участок. Первым здесь гостей встречает настоящий робот. Сварочный робот Fanuc позволяет производить операции в пяти осях на деталях размером до 2 м.
Дальше попадается не менее интересное оборудование. На фото ниже можно наблюдать автоматизированную сварочную установку. Как раз с помощью данного оборудования изготавливались паровые коллекторы для крейсера "Адмирал Нахимов". Каждый коллектор состоит из нескольких частей, которые соединялись друг с другом с помощью аргонно-дуговой и сварки под флюсом.
На данном оборудовании можно выполнять не только сварочные, но и наплавочные работы. Наверное, это уже можно отнести к аддитивным технологиям.
Работа на сварочном участке ведётся с самыми разными металлами. Ограничения задаются только размерами, поскольку для каждого из них необходима своя оснастка. Ещё свои ограничения могут задавать размеры печи, где деталь разогревается перед сваркой.
Ещё один важный этап – промежуточный контроль. Для этого используется контрольно-измерительная машина. Тоже импортная, от японской компании Nikon.
Комплекс позволяет производить измерения с точностью до 2 микрон. Такая точность необходима для обеспечения герметичного соединения металл-металл.
Есть в 42-м цехе и испытательный стенд. В данном случае можно порадоваться за отечественного производителя. Судя по лого, поставщик стенда – Пензенское конструкторско-технологическое бюро арматуростроения (ПКТБА).
Интересно, что во время испытаний оператор находится в бронированной кабине. Объясняется это заботой о безопасности: на стенде создаётся очень высокое давление – до 25 МПа (250 кгс/см2).
В заключение – участок входного контроля электроприводов. Перед установкой на арматуру происходят опробование и настройка основных параметров электропривода (угол поворота выходного вала, срабатывание по режиму дожатия и т.д.). После проверки приводы отправляются на этап сборки и упаковки.
Наверное, многих интересует, какова стоимость подобного изделия. Ответа на этот вопрос автору найти не удалось, но примерный порядок цифр понять можно. Например, по данным "Армалита", для строящегося на верфи "Звезда" плавучего дока проекта 23380 завод готовит несколько сотен изделий трубопроводной арматуры (в основном, дисковые затворы и шаровые краны) общей стоимостью более 600 млн рублей. Т.е. стоимость таких изделий вполне может измеряться миллионами рублей.
С другой стороны, ничего удивительного в этом нет. Новейшее станочное оборудование, применяемое для изготовления таких изделий, должно отрабатывать вложенные в него средства. К тому же, стоит учитывать, что в течение всего жизненного цикла, который может составлять до 40 лет, такому изделию не требуется замена. По крайней мере, так утверждает производитель.