Мы считаем, что данное производство сейчас является очень актуальным и интересным, а вы скорее всего мало что о нём слышали, поэтому сперва расскажем, почему наш выбор пал именно на этот вид бизнеса.
И начнем с события, которое явилось катализатором для роста эффективности любой переработки опилок.
Дело в том, что распоряжением правительства от января 2018 года опилки отнесли к отходам пятого класса опасности, в связи с чем предприятия деревообрабатывающей промышленности моментально стали обязаны утилизировать или перерабатывать древесные отходы в срок 11 месяцев, иначе им будут грозить крупные штрафы, вплоть до приостановки деятельности.
Внезапно возник вопрос как эти отходы утилизировать, ведь мусорных полигонов, готовых принять опилки – считанные единицы. Компании начали искать варианты переработать опилки в продукт, который можно выгодно продать.
И первый и самый очевидный вариант, который приходил на ум большинству – это переработка в топливные брикеты или пеллеты.
К брикетам относятся брикеты шнекового прессования, ударного прессования и гидравлического прессования.
Но проанализировав рынок многие компании пришли к выводу, что цена на топливные брикеты сложилась настолько низкая, что получить большую рентабельность с такого производства было практически невозможно – ведь фактически по цене топливным брикетам приходится конкурировать с обычными дровами.
К тому же для топливных брикетов нельзя использовать опилки большинства лиственных пород, опилки с корой и лежалые опилки.
Одним из рассматриваемых вариантов переработки опилок, оказалось производство прессованных шашек для складских поддонов.
И на удивление многих, в большинстве регионов России на этот продукт наблюдается многократное превышение спроса над предложением, ведь цена прессованной шашки из опилок ниже цены бруса, из которого изготавливают шашку большинство предприятий, а по потребительским свойствам прессованная шашка превосходит шашку из бруса – она не трескается, легче цельной древесины, не подлежит фитосанитарному контролю, у неё снята фаска еще на этапе формовки, а благодаря полимеризации внешней грани обладает отличной влагостойкостью.
Рентабельность этого производства по расчетам оказалась на высоком уровне. И в данный момент довольно много компаний заходят в этот бизнес. Ведь для того чтобы оценить целесообразность организации данного производства в вашем регионе, достаточно осмотреться вокруг, нет ли поблизости деревообрабатывающего предприятия с кучей опилок. Если такое предприятие есть, то с большой долей вероятности оно будет готово вам даже доплачивать за то, что вы будете вывозить эти опилки с их территории. Второе, что нужно сделать – это определить количество компаний в регионе, которые производят поддоны и которые заинтересованы в приобретении шашек.
Если эти 2 фактора говорят о целесообразности такого бизнеса, то следует серьезно рассмотреть возможность его организации, ведь данная ниша еще не занята в большинстве городов РФ.
Технология производства шашек для поддонов заключается в гидравлическом прессовании опилок при температуре около 150 градусов.
Процесс производства можно разделить на 3 этапа этапов:
- Предварительная подготовка сырья. Как правило это сушка и измельчение опилок.
- Перемешивание опилок со смолой
- Прессование смеси на гидравлическом прессе
В качестве сырья используются сухие опилки и карбамид-формальдегидный малотоксичный клей. Клей можно закупать на ближайшем лакокрасочном заводе, он легок в производстве и не требует специфичного оборудования. Обычно используют клей марки КФМТ-15, но возможно использовать множество других марок, подходит широкая линейка смол, используемых для производства ДСП. В случае к КФМТ 15 на один куб готовой продукции необходимо 70-80 кг смолы.
Мы знаем, что уже сейчас, после анализа рассказанной нами информации у некоторых зрителей в голове зародилось несколько возражений:
Возражение первое: бесплатно опилки никто не отдаст!
Возражение второе: эти шашки очень сложно продать!
Возражение третье: мы все умрем от токсичного клея!
Для того, чтобы выяснить, как в действительности обстоят дела по данным вопросам, мы пообщались с предпринимателями, которые уже занимаются этим производством. И вот что нам удалось узнать.
Все производители шашек из Москвы, Ногинска, Костромы, Коломны, Кирова, Владимира, Белгорода, Брянска, Тольятти, Смоленска, Курска, Нижнего Новгорода, Новосибирска, Иркутска, Краснодара, Омска и еще десятков городов так или иначе получили доступ к бесплатным опилкам, а одному удачливому предпринимателю из Брянска даже удалось получить доступ к бесплатным СУХИМ опилкам. О степени его удачливости вы узнаете немного позже, когда мы будем анализировать финансовые показатели бизнеса без потребности в сушке сырья.
Ни один из предпринимателей не жаловался на сбыт. А один из них даже дал весьма показательный ответ на наш вопрос «а что вы обычно делаете, если всё-таки образуется складской излишек?». Он ответил, что в этом случае он обычно набирает в поисковике запрос «продам поддоны», обзванивает авторов объявлений с предложением купить у него прессованную шашку.
И на данный момент проблем с реализацией у него ни разу не возникло, и всю потребность в покупателях он обычно закрывает на первой странице списка объявлении и прекращает звонить.
Некоторые скептики считают, что шашку не покупают, поскольку она боится воды. Однако, по технологии не прикрытыми доской остаются части шашки, которые контактировали с фильерой – на них прошла полимеризация смолы, и это защищает их от размокания. Прессованная шашка вполне водостойка, а об её практичности вы можете судить по тому, что поддоны с ней активно используются транспортными компаниями и крупными экспортерами.
Что касается клея, то используется малотоксичная карбамид-формальдегидная смола, такая же, как и в окружающем нас большую часть жизни ДСП. Естественно, рекомендуется использовать вытяжки над выходными фильерами пресса, поскольку помимо формальдегидов оттуда могут вырываться плоды горения при перегреве шашки.
Для оценки данной бизнес-идеи нам сперва необходимо определиться какой тип шашек мы будем производить. Возможно производство шашек для поддонов различного размера - сечением 100*100 - по ГОСТ 33757-2016, сечением 145*145 и 145*100 - такие применяются в европоддонах, а также варианты узкоспециализированных, облегченных или удешевленных поддонов - 100*80, 80*80, 120*120. Мы остановим свой выбор на размере 100*100 миллиметров, так как он самый распространенный.
На самом деле для расчетов тип шашек почти не имеет значения, т.к. цена этого продукта измеряется в рублях за кубический метр и она не изменяется в зависимости от того из каких шашек этот куб состоит.
Но о том какой тип шашек производить следует задуматься до приобретения оборудования, так как один пресс может производить только один тип шашек, без возможности перенастройки или смены оснастки.
Для производства шашки для поддонов необходимо всего 2 вида сырья. Это опилки и смола.
А в качестве смолы часто используется очень распространенная марка КФМТ-15, её можно купить почти на любом лакокрасочном заводе, желательно ближайшем к вашему городу, чтобы не переплачивать за доставку.
Для начала производства потребуется следующее оборудование:
С подробным описанием и стоимостью данного оборудования можно ознакомиться на сайте WOOD BLOCKS.
Также мы рассчитали подробный бизнес-план и рассказали о полученных финансовых результатах в этом видео:
Если вам требуются наши расчеты по бизнес-плану, напишите пожалуйста об этом в комментариях и укажите ваш e-mail. Мы отправим все материалы бесплатно!