Российские производители поставляют новейшее оборудование в Комсомольск-на-Амуре
В августе в ходе рабочего визита на филиал компании «Сухой» — Комсомольский-на-Амуре Авиационный завод им. Ю. А. Гагарина (КнААЗ им. Ю. А. Гагарина) министр обороны РФ Сергей Шойгу объявил, что до конца года Министерство обороны России заключит дополнительный контракт с компанией «Сухой» на поставку многофункциональных истребителей Су‑35С. Сегодня на заводе проведены модернизация и техническое перевооружение производства, что позволит успешно и в срок выполнить государственный оборонный заказ и поставить российскому военному ведомству 76 авиационных комплексов Су‑57 до 2028 года.
Сегодня в цехе окончательной сборки проводится подготовка поточной линии сборки многофункционального авиационного комплекса пятого поколения Су‑57. Эти самолеты обладают высоким интеллектом бортового оборудования, малой заметностью, большими рубежами перехвата воздушных и уничтожения наземных целей.
КнААЗ им. Ю. А. Гагарина всегда стремился использовать лучшие достижения современных технологий. Каждая новая марка самолета, производство которой было освоено на предприятии, становилась шагом вперед и в техническом оснащении, модернизации производства, совершенствовании технологических процессов. Особенно ярко эта практика проявилась при постановке на производство самолета Су‑27, которая началась при легендарном директоре КнААЗ им. Ю. А. Гагарина Владимире Авраменко. Переход на выпуск реактивного самолета четвертого поколения потребовал от гагаринцев напряженной работы всего коллектива предприятия.
Следующим этапом большой модернизации завода стала эпоха Виктора Меркулова, ставшего генеральным директором в 1994 году. Благодаря инициативе Виктора Ивановича деньги, полученные от выполнения экспортных заказов, были направлены на глубокую модернизацию производства и позволили КнААПО (такое наименование носил КнААЗ до 2013 года) первым из российских авиапредприятий перейти на технологии цифрового проектирования и изготовления летательных аппаратов. Предпринятые меры позволили заложить фундамент для создания производства боевых самолетов Су‑35 и Су‑57.
Программа модернизации производства, реализуемая сегодня на заводе под руководством заместителя генерального директора компании «Сухой» — директора филиала КнААЗ им. Ю. А. Гагарина Александра Пекарша, направлена на обеспечение серийного выпуска боевого самолета фронтовой авиации пятого поколения. Причем сегодня все чаще перевооружение идет за счет использования отечественных изобретений и технологий либо собственных наработок.
Поставим на поток
«Для организации серийного производства Су‑57 на Комсомольском заводе завершается формирование поточной схемы сборки самолета, которая до конца года будет реализована», — говорит генеральный директор компании «Сухой» Ильи Тарасенко. Поточная линия состоит из пяти рабочих платформ для серийного выпуска самолетов.
В цехах агрегатной сборки полным ходом идут работы сразу по нескольким истребителям пятого поколения. Специально для Су‑57 смонтирован уникальный поворотный стапель, который позволяет значительно уменьшить сроки сборки центроплана самолета. В скором времени рядом появится еще один подобный агрегат. В рамках программы технического перевооружения предприятие оснащено необходимыми стендами и стапелями. Кроме этого предполагается постройка дополнительного эллинга и заправочного комплекса.
Существенная особенность поточной линии — принцип «одна платформа — одна команда». Перемещается по мере комплектации само изделие, а люди остаются на привычном месте, последовательно выполняя необходимые операции по монтажу трубопроводов, электрооборудования, стыковки крыла и т. д. На каждом рабочем месте изделие находится не более 9 дней. Выстраивание поточной линии позволило в 2 раза увеличить пропускную способность цеха.
Термообработка на новом уровне
Современные материалы, используемые при строительстве самых совершенных самолетов, требуют и оборудования высокого класса. В соответствии с планом техперевооружения предприятия под программу серийного производства самолета Су‑57 была приобретена новая печь для вакуумной термообработки деталей, которая позволила выполнять вакуумный отжиг с термофиксацией крупногабаритных деталей и сварных конструкций из титановых сплавов.
Как в целом по заводу, в цехе термообработки на протяжении ряда лет ведется последовательная работа по модернизации производственных мощностей. Чтобы вывести процессы термообработки изделий на заводе на новый качественный уровень, было решено провести существенное обновление оборудования.
Только за последние пять лет в цехе термической обработки ввели в эксплуатацию три комплекса нового оборудования. Все печи российских производителей. К примеру, вакуумная закалочная печь позволит выполнять охлаждение деталей инертным газом (аргоном).
В новой печи для отжига и старения деталей возможно выполнять термообработку длинномерных (до 6 метров) деталей из алюминиевых сплавов в условиях воздушной среды. Новую печь поставила санкт-петербургской компанией «Сикрон».
А еще один производитель — «Электромеханика» из Ржева — завершил поставку и монтаж печи для вакуумной термообработки деталей из титановых сплавов. В конце прошлого года оборудование введено в технологический процесс цеха авиазавода. Поскольку объемы производства на предприятии растут, было очевидно, что приобретение нового оборудования обеспечит необходимый технологический уровень.
«Необходимость приобретения данного высокопроизводительного оборудования обусловлена рядом причин, — рассказывает начальник цеха термообработки Станислав Поляков. — При производстве самолетов Су‑57 немало крупногабаритных деталей, сварных конструкций, таких как панели центроплана, панели стабилизатора на Су‑35, хвостовая балка на Су‑57. На конечном этапе изготовления эти конструкции проходят термофиксацию в вакууме. Вес их, с учетом специальных приспособлений, не позволял проводить термическую обработку в других существующих вакуумных печах термического цеха. Требовалась вакуумная печь с увеличенной грузоподъемностью и большим загрузочным столом».
Как отмечают сотрудники цеха, у новой печи есть еще одно преимущество: предусмотрена возможность охлаждения деталей после обработки при помощи инертного газа — аргона. Новая функция позволяет сократить цикл термической обработки.
«Я участвовал в приемке новой печи на заводе-изготовителе, — рассказывает термист цеха Александр Елисеев. — Преимуществ у нового оборудования много. Собственная система водоохлаждения, наличие аварийного дизель-генератора и воздушного компрессора. Это позволяет довести режим термообработки до конца даже в случае нештатных ситуаций».
Управление печью полностью автоматизировано, оператор задает нужные параметры, автоматика их выполняет и контролирует. Более того, все режимы фиксируются, что позволяет при необходимости просмотреть параметры обработки. Теперь, когда новая печь сдана в эксплуатацию, цех термообработки приступил к планомерной работе по выполнению поставленных перед ним задач.
Роботы на гальванике
Минувшее пятилетие стало рекордным по числу инноваций, внедряемых в производство. Очень многое было сделано в области капитальных вложений. Модернизация предприятия направлена на производство современнейшей техники с высоким качеством и в комфортных условиях для работающих.
Запущен в эксплуатацию новый корпус гальванического производства. Реконструкция «гальваники» позволяет применять инновационные энерго- и ресурсосберегающие технологии. Это снижает себестоимость нанесения покрытий на 7 %, затраты на технологию — на 11,5 %, расходы на содержание здания на 21 %.
Кроме того, проектом предусмотрено применение автоматизации процесса, максимально исключающих участие человека в технологическом процессе, — конвейерный метод окраски мелких деталей. Как он работает? Подвешенные на штанги, детали по заданному маршруту двигаются по транспортеру, представляющему собой разветвленную сеть, от склада через окрасочные участки и сушильные камеры. Транспортер дает возможность останавливать детали при навешивании, снятии, покраске и сушке. Автоматизированный конвейерный способ окраски обеспечивает исключение перепутываний режимов полимеризации разных схем покрытий, повышает производительность и качество выполняемых работ.
Крупногабаритные детали окрашиваются с применением робототехники. В особую камеру помещается панель в вертикальном положении и закрепляется в специальной оснастке. С двух сторон камеры расположены роботы, которые двигаются по направлению друг к другу и по заданной программе равномерно окрашивают поверхность.
Специалисты отмечают, что модернизация гальванического производства отвечает всем современным требованиям по автоматизации, экологичности и качеству выпускаемой продукции, позволяет применить энергосберегающие и ресурсосберегающие технологии и обеспечить снижение себестоимости нанесения покрытий, затрат на содержание здания и технологию.
Технологии малой заметности
Оснащение производства современным оборудованием позволяет внедрять новые технологии, направленные на повышение эффективности производства, сокращение расходов, улучшение условий труда. Так, например, на участке изготовления деталей из неметаллов внедрена разметка слоев препрега с помощью лазерного проектора при изготовлении деталей из полимерных композитных материалов для Су‑57. В результате расход материалов удалось снизить на 20 %. Автоматизировано производство около сотни наименований деталей из композитных материалов.
Впервые в отечественном авиастроении реализован проект по строительству камер нанесения и контроля специальных радиопоглощающих покрытий. Вновь созданные технологические комплексы включают в себя процессы от контроля исходных материалов, создания необходимых условий для нанесения схем специальных покрытий для контроля радиотехнических параметров заданным требованиям радиолокационной маскировки.
За производством — инфраструктура
Еще в 2017 году началось строительство новой подстанции, обеспечивающей потребности в электроэнергии и надежность электроснабжения промышленной площадки завода, аэродрома Дзёмги, части муниципальных объектов и жилых районов Комсомольска-на-Амуре. Она должна заменить прежнюю, отработавшую более 50 лет. Компактная и экологически совершенная, подстанция проще в управлении и менее затратна в обслуживании.
«Новая подстанция будет наиболее современным, безопасным и экологическим объектом электросетевого хозяйства завода, — рассказывает заместитель начальника энергетического цеха Евгений Драликов. — Из неоспоримых преимуществ можно выделить применение вакуумных выключателей 6–35 кВ, а также внедрение микропроцессорных устройств релейной защиты, сетевой и противоаварийной автоматики. Отличительной особенностью подстанции является новейшая система сбора и передачи информации для управления и контроля коммутационными аппаратами».
Для повышения энергетической эффективности и значительного улучшения температурного режима в цехах в отопительный период в нескольких корпусах КнААЗ им. Ю. А. Гагарина выполнен монтаж газолучистого отопления. Эти работы ведутся по договору между компанией «Сухой» и московским строительным предприятием «Промэлектромонтаж». В полном объеме ввод в эксплуатацию этих систем планируется завершить в 2020 году.
С 2017 года ведутся работы по реконструкции промышленной зоны и административно-бытового комплекса в главном корпусе и корпусе цехов механообрабатывающего производства. Этот проект рассчитан до 2023 года. Его реализация позволит существенным образом повысить эффективность механообрабатывающего производства и создать комфортные условия труда для заводчан.
Первое перевооружение
Первое масштабное перевооружение Комсомольского-на-Амуре авиационного завода связано с директором предприятия в 1973–1988 годах Владимиром Николаевичем Авраменко. Авиастроителям было поручено приступить к освоению, а в дальнейшем и серийному выпуску боевого истребителя четвертого поколения Су‑27.
Подготовка производства сложной, насыщенной многочисленными системами боевой машины проходила в условиях серийного выпуска самолетов Су‑17. Возникло большое количество проблем, решение которых коренным образом заставило изменить представление о серийном выпуске самолетов на предприятии.
Для развертывания производства необходимо было добиться радикального снижения трудоемкости наиболее сложных деталей и агрегатов при обеспечении требуемой точности и взаимозаменяемости. Следовало освоить десятки новых технологических процессов. И коллектив завода под руководством Авраменко сумел это сделать в кратчайшие сроки.
В механическом цехе был организован «титановый пролет». Его пришлось доукомплектовывать мощными станками с применением инструментов повышенной жесткости и износостойкости. Все операции фрезерования выполнялись на станках с ЧПУ.
Снижению трудозатрат при механической обработке способствовало увеличение объемов точных заготовок — отливок и штамповок. Для этого расширили литейный цех, установили высокопроизводительное оборудование.
Для изготовления большого количества крупногабаритных панелей «вафельной» формы был создан отдельный цех, оснащенный самыми современными на тот момент станками.
Производство Су‑27 потребовало коренного перевооружения сварочного производства для новых видов автоматической и ручной сварки в защитной среде и глубоком вакууме. Специалисты завода освоили индукционную пайку соединений трубопроводов гидрогазовых систем высокого давления, в том числе и с помощью переносных установок непосредственно на самолете.
По решению Владимира Авраменко был возведен новый корпус штампо-заготовительного производства. Агрегатно-сборочные цехи оборудовали совершенной сборочно-стапельной оснасткой, специальными разделочными стендами, системами пространственного измерения с применением оптических средств. Это обеспечило высокую точность и полную взаимозаменяемость агрегатов.
В результате долгих переговоров директора завода Владимира Авраменко и министра авиационной промышленности СССР Василия Казакова было принято решение о строительстве нового корпуса и шести отдельных экранированных ангаров для отработки самолетных систем на летно-испытательной станции завода.
В период освоения Су‑27 началось широкое внедрение математических методов расчета геометрических параметров различных видов оснастки, деталей и агрегатов. Это требовалось для обеспечения взаимозаменяемости, необходимой точности по обводам и стыкам и бесподгоночной сборки. О персональных компьютерах тогда еще не помышляли, но предпосылки для качественного скачка — преобразования плазово-шаблонного цеха в отдел электронно-цифрового моделирования — были созданы именно тогда.