Часто среди операторов абз приходиться слышать вопрос: "какую температуру отходящих газов нужно держать?" и "как её поднять, в случае необходимости?"
Значит минимальная температура 120-130°. Знаю, что многие работают при более низких показателях. А ведь это минимально допустимая. Мы и сами, когда только поставили новый завод (Ca Long CL 1500) работали на 50-70°, а осенью при сильно влажном материале и на 30°. Результат можно посмотреть в ролике "Очистка фильтров пыли".
Теперь мы подняли температуру отходящих газов до 80-90°, проблемы, как в ролике ушли, но нам пока ещё далеко до идеала.
Температура отходящих газов напрямую зависит от материала фильтров. На данный момент наиболее термостойкий материал - это мета-арамид (200-230°), далее идёт полиэстер (180-200°). В целом, сейчас заводы настраивают на рабочую температуру около 140-160°, на некоторых доходит до 180°.
Теперь попробуем разобраться, для чего нужна такая высокая температура, и как её добиться. В сушильном барабане инертные материалы просушиваются и разогреваются до рабочей температуры. Всё это происходит за счёт теплового излучения от сгораемого топлива и дымовых газов. Кроме того, в барабане происходит отделение пыли от основной массы инертных материалов. Это очень важно, так как мы получаем возможность контролировать дозирование мелких частиц. Высокая температура дымовых газов способствует пылеотделению. Кроме того, дымовые газы с высокой температурой вмещают больше водяного пара, они быстрее забирают его из инертных материалов и лучше их просушивают. Из барабана по дымоходам газы уносят отобранную у инертных материалов пыль и влагу в систему пылеочистки. У одних это блок рукавных фильтров, у кого-то циклоны и мокрая очистка.
И здесь надо вспомнить о таком явлении как "точка росы". Точка росы это такая температура, при которой водяной пар, находящийся в газе начинает конденсироваться. Кто хочет освежить память - это учебник физики, "относительная влажность", "парциальное давление водяного пара", "точка росы". Для нас сейчас важнее понимать, что точка росы — это не постоянная величина. Она зависит от влажности дымовых газов. То есть если у нас материал изначально влажный и отходящие газы насыщены водяным паром, то конденсироваться он начнёт при более высоких температурах. Например, при 70-80 . А если материал сухой и водяного пара в газах мало, то и конденсироваться он будет при более низких температурах. Например, при 30-40 .
Теперь чем опасна конденсация влаги в дымоходах и фильтрах. Во-первых, капли воды смешиваются с пылью и покрывают рукавные фильтры непроницаемой для газов коркой. Это не даёт фильтрам нормально выполнять свою работу и снижает тягу дымососа, вплоть до выключения горелки. Последнее актуально и для заводов с циклонами – эта же самая корка уменьшает площадь поперечного сечения дымоходов и забивает их в самых узких местах.
Во-вторых, кроме физического уменьшения пропускной способности существует опасность химического воздействия. При увлажнении фильтров на них образуется угольная и сернистая кислоты из содержащихся в выхлопе углекислого газа, оксида серы. Сернистая кислота особенно опасна для заводов, работающих на жидком (особенно тёмных, тяжёлых сортах) топливе и непрерывников, у которых оксид серы в барабане выделяется ещё и из паров битума. Кислоты агрессивны в отношении фильтров и выхлопных систем. Поэтому поднимая температуру, мы продлеваем жизнь дымоходам и пылеочистке.
Теперь как, собственно, поднять температуру отходящих газов. В сушильном барабане, в конвекционной его зоне, располагаются ковшеобразные лопасти. Их задача – создание завесы из инертного материала. Через эту завесу проходят дымовые газы, забирая влагу. Проредив завесу, мы и поднимем температуру отходящих газов. Для этого в первом ряду (со стороны входа в барабан) надо убрать лопасти через одну. Если температура поднимется недостаточно, то ту же операцию необходимо проделать и в последующих рядах лопастей. Не стоит создавать сплошные прогалы в завесе. Поэтому лопасти от ряда к ряду следует снимать в шахматном порядке. То есть в каждом последующем ряду надо начинать демонтаж, отступив на лопасть относительно прошлого ряда.
Схема расположения лопастей обуславливает эффективность работы сушильного барабана (передача тепла, пылеотделение, сушка). Поэтому не следует снимать лопасти больше необходимого. По этой же причине не стоит создавать широкие прогалы в завесе, например, убирая два ковша через один.
Идём дальше. Если завод работал при недостаточно высокой температуре отходящих газов, то вскрыв блок рукавных фильтров увидим, что самые грязные фильтры находятся на входе в блок. Почему так происходит? На входе в сушильный барабан происходит подсос холодного атмосферного воздуха. Этот воздух сразу уходит в дымоходы, систему пылеочистки. Смешиваясь с горячими дымовыми газами, он провоцирует конденсацию находящихся в них водяных паров. Это как раз и происходит на первых секциях рукавных фильтрах. Значит исключив или уменьшив этот подсос можно увеличить температуру отходящих газов непосредственно в блоке рукавных фильтров и улучшить фильтрацию. Для этого необходимо установить шторку на входе в сушильный барабан. Шторка из обычной транспортёрной ленты с вертикальными прорезями. Она не будет мешать проходу инертных материалов, но уменьшит площадь с которой идёт подсос внешнего воздуха.
Судя по реакции на этот ролик он затронул больную тему и вскрыл много вопросов. Так что придётся делать ещё один, про утепление дымоходов, модификацию и скорость барабана, пылеотделение и про точку росы. Надеюсь было познавательно. Появились вопросы - пишите!
