Или как надежный поставщик помогает снизить затраты и улучшить качество продукции.
В настоящее время проблема выбора предприятиями поставщиков является наиболее актуальной для повышения эффективности деятельности и качества производимых продуктов. Выбор надежных поставщиков должен отвечать концепции развития бизнеса, минимизировать затраты, влиять на конкурентоспособность продукции. Чем серьезнее и тщательнее производитель относится к выбору поставщиков, тем больше у него шансов на успех и процветание.
Раньше мы публиковали только собственные кейсы, но сейчас решили расширить эту практику и публиковать больше успешных кейсов о том, какие практики ведут современную компанию к успеху. В частности, этот кейс рассказывает о том, как системный и тщательный подход к выбору поставщика развеивает миф о том, что качественный продукт обязательно должен стоить дорого.
Валютный кризис в России в 2014 году повлек за собой общий спад в экономике: резкое ослабление курса рубля по отношению к иностранным валютам привело к росту инфляции, снижению потребительского спроса и реальных доходов населения. В связи с этим не только обычные люди стали больше приобретать товаров, произведенных в России, но и многие крупные заводы в нашей стране обратили внимание на российских поставщиков комплектующих для своих изделий.
Учитывая быстрые темпы развития промышленности и возможность выбора из огромного количества производителей, каждый может найти для себя недорогие и качественные решения. В современном мире утверждение «хорошее – дорогое, а дешевое – некачественное» уже давно не является аксиомой. Но все же следует упомянуть и о возможных ошибках и «подводных камнях» непродуманного и поспешного выбора. Рассмотрим это на примере выбора лако-красочных материалов (ЛКМ) для одного из российских заводов – производителей топливных и гидравлических баков.
В связи с повышением спроса на продукцию предприятия значительно увеличился сбыт. И заводу потребовалось в короткие сроки увеличить объем выпускаемой продукции. На предприятии использовалась стандартная двухслойная система окрашивания баков: сначала нанесение грунта, а затем эмали, но это занимало слишком много времени. Технологический процесс проходил в несколько этапов. Сначала изделие проходило мойку фосфатирующим составом, затем осуществлялась сушка. На изделие наносили грунт, сушили в печи при температуре 60 градусов в течение 40 минут. Затем в несколько проходов наносили эмаль и опять сушили в печи то же время при той же температуре. Учитывая длительность цикла, завод не мог выпускать необходимый объем продукции за смену. Подходящее решение специалисты предприятия искали почти год. Проанализировав производственные процессы, пришли к выводу, что «узким горлышком» является именно окрашивание.
Существует огромное количество лаков и красок, каждые имеют свое предназначение, что необходимо учитывать в процессе выбора. В результате множества сложных химических обработок спиртов, многоатомных кислот, краски стали играть роль пленкообразователей. Такое тонкое, на первый взгляд, покрытие может уберечь предметы от негативного воздействия окружающей среды, ультрафиолетового излучения, воды, химических веществ, жизнедеятельности микрооорганизмов, низких и высоких температур. Лако-красочное покрытие (ЛКП) напрямую влияет на качество продукции и срок его годности, а удобство и скорость нанесения определяют эффективность производственного процесса. Правильный выбор ЛКП приводит к оптимизации производства, улучшению качества продукции без лишних затрат. Производитель даже экономит на отсутствии претензий со стороны потребителей, зарабатывает на продукции с повышенной добавленной стоимостью за счет ее качества и внешнего вида. А для потребителя это означает повышение остаточной стоимости продукции.
Не надо совершать ошибку и безоговорочно доверять заявленным теоретическим характеристикам продукции и даже отчетам лабораторий, которые проверяли материал в идеальных условиях. Не стоит также ориентироваться лишь на стоимость материала за литр/килограмм. Необходимо все проверять опытным путем, не упуская ни одной важной детали. Технической службе завода был предоставлен ЛКМ, который, по заявлению производителя, должен наноситься одним слоем и проходить один цикл сушки при температуре 60 градусов за 30-40 минут. Ожидалось, что это сократит время покраски почти вдвое. Но практическая проверка показала, что толщина покрытия недостаточна, и для достижения нужного эффекта необходимо наносить второй слой, высушивать его, что не позволяло оптимизировать процесс.
Цена за килограмм/литр ЛКМ у разных поставщиков существенно отличалась. И после испытаний на линии стало понятно, что расход материала на квадратный метр покрытия тоже отличается, что вносило значительные коррективы в первоначальное сравнение цены за килограмм. После второго сравнения уже по стоимости покрытия на квадратный метр, посчитанной по итогам реального расхода, завод отдал предпочтение самому выгодному производителю ЛКП с точки зрения стоимости на единицу площади изделия. Эта краска отвечала всем заявленным на тот момент требованиям: набор толщины в один слой, сушка при 60 градусах за 30 минут. Визуально ЛКП тоже не вызывало никаких нареканий. Но краска этого поставщика подвела в стойкости к коррозии, что, к счастью, было выявлено почти сразу, а не после отправки изделия клиенту.
В результате была проведена работа с предложениями от 50 различных компаний-поставщиков ЛКМ, в том числе и от крупных мировых производителей. Но только 15 из 50 прошли первичную проверку, большинство же предложенных материалов не соответствовали предоставленным техническим характеристикам. Только 4 из 50 компаний согласились на независимую проверку качества в лаборатории. (Необходимо упомянуть, что 3 из 4 компаний являются представителями международных производственных компаний).
Проведенные работы привели еще к одному выводу: требования завода к материалу и к готовой поверхности неполные, не отражают весь спектр качественных характеристик ЛКП, поэтому не позволяют отобрать достойный материал, с помощью которого была бы решена основная задача – выпуск качественной продукции. Необходимо было проверять материалы не только на применимость в технологическом процессе, но и учитывать физико-механические характеристики: стойкость к коррозии и истиранию, к воздействию химических реагентов, к воздействию УФ, прочность, стабильность цвета и блеска. Но оборудования для проведения самостоятельных испытаний на предприятии не было, а стоимость испытаний в независимой лаборатории оказалась слишком высока.
И тогда завод предложил поставщикам произвести совместные сравнительные испытания различных материалов в один день с последующей отправкой окрашенных образцов сразу в несколько лабораторий для объективности результата. Целью испытаний было сравнение технологичности материалов, визуальных качеств продукта, толщины покрытия, стойкости к коррозии и других физико-механических характеристик, стоимости материала на единицу площади (стоимость на квадратный метр покрытия и на единицу продукции).
Как уже упоминалось выше, на проведение совместных испытаний с отправкой образцов в лабораторию согласились только 4 компании: Mankiewiсz, АБС-Индустри (c материалами производства компании PPG), Lankwitzer и НПФ «Технохим». После проведения переговоров было принято решение о проведении совместных испытаний в один день. Однако НПФ «Технохим» внезапно отказалась от участия, поэтому испытания проводили только с компаниями Mankiewicz, АБС-Индустри и Lankwitzer.
По итогам проведенных лабораторных исследований, краски компании Mankiewiсz и АБС-Индустри показали отличный результат и в процессе нанесения сушки, и по набору толщины покрытия, и по внешним характеристикам. Краски компании Lankwitzer не прошли испытания по визуальным качествам и по набору толщины.
Самыми показательными в трех лабораториях стали испытания на соляной туман, которые в данной отрасли являются необходимым условием выпуска качественной продукции. Соль – одно из самых распространенных химических соединений в мире, но на окружающие нас вещи соль оказывает часто пагубное воздействие, сокращая срок службы изделий. Испытания на воздействие соляного тумана являются самым распространенным типом испытаний на коррозионную стойкость. Результаты испытаний на соляной туман прислали только две компании: Mankiewiсz и Lankwitzer. Нужно отметить, что оба предоставленных отчета содержали близкие результаты, что говорит об их объективности и деловой этике производителей.
Результат для многих был плачевным: Lankwitzer и АБС-Индустри не прошли даже 120 часов из 300 заявленных, показав полное отслоение краски. И только материалы компании Mankiewiсz прошли испытания, показав достойный результат, подтвердив при этом эффективность процесса за счет набора необходимой толщины в один проход, поэтому с ними было продолжено сотрудничество. Оказалось, что профессиональная продукция известного бренда, который много лет работает на рынке ЛКМ, не только качественная, но и доступная по стоимости за единицу площади изделия. Хотя изначально стоимость этой краски за килограмм была самой высокой. По итогам испытаний, только продукция одного из пятидесяти поставщиков соответствовала всем заявленным требованиям и потребностям завода.
Таким образом, поиск поставщика материалов – важнейший этап в работе любого производства. Для этого необходимо проанализировать этапы производства и выявить факторы, влияющие на себестоимость продукта, и проводить комплексные испытания поставщиков. По результатам испытаний станут понятны реальные свойства предоставленных изделий, преимущества и качество предлагаемых материалов.
В результате грамотного подбора поставщика можно добиться реального повышения качества продукции и оптимизации производственного процесса, снизить затраты и увеличить доход, что в полной мере отвечает задачам предприятия. От вида и качества ЛКП зависит внешний вид готовой продукции и срок ее эксплуатации, а, значит, конкурентоспособность и потребительская привлекательность могут вырасти при тех же затратах.
Используя весь комплекс возможных исследований и испытаний, завод выбрал для себя оптимального поставщика качественных ЛКМ. Новый партнер помог обучить работников завода, сформировать комплекс требований по качеству продукции, получить многочисленные рекомендации и новинки мировых производителей по организации технологического процесса. Благодаря грамотному выбору поставщика ЛКМ, предприятие ускорило выпуск продукции в два раза, повысило качество выпускаемых изделий, вышло на новый рынок западноевропейских производителей топливных и гидравлических баков.
Информация и услуги для бизнеса.
Не упускай важного, будь в курсе: Телеграмм, Facebook, Блог, Сайт