Пошли по восходящей - напечатали первый тормозной суппорт. Самый большой, между прочим, в автомобильной промышленности
Еще пару лет назад эксперты в автомобильной промышленности (не в автомобилях, а в производстве) предрекали, что начало повсеместного использования технологий 3D печати при производстве автомобилей сделает эти технологии во-первых доступнее и дешевле, а во-вторых, позволит небольшим производителям делать малые тиражи автомобилей, не продавая при этом внутренние органы. А это значит, на дорогах появится больше интересных автомобилей и в отрасли проявятся новые таланты.
Bugatti не первый производитель, который использует в работе технологии 3D печати. Однако они утверждают, что создали первый в мире тормозной суппорт, изготовленный по этой технологии. Тестирование новой детали начнется в первой половине этого года, имея целью довести ее до серийного производства.
По словам Bugatti, суппорт претендует на несколько достижений первенства: это самый большой суппорт в автомобильной промышленности. На сегодняшний момент тормозные суппорты из алюминиевого сплава, установленные на Chiron, являются самыми крупными из тех, что устанавливаются на серийные автомобили. А вот сейчас этот суппорт вместо алюминия изготовили, точнее, напечатали, из титана, что делает Bugatti первым производителем, который планирует серийно производить суппорты из этого материала. И, наконец, этот тормозной суппорт является самым большим функциональным компонентом, изготовленным из титана при помощи трехмерной печати.
Восьмипоршневой моноблочный тормозной суппорт из титанового сплава обеспечивает большую эффективность, чем алюминиевый. Титановый сплав используется в аэрокосмической промышленности для изготовления двигателей и корпусов, а также других высокоточных деталей. В Bugatti заявляют, что титан выдерживает нагрузку в 125 килограмм на квадратный миллиметр и при этом не разрушается. Несмотря на внушительные размеры, суппорт весит всего 3 килограмма (нынешний алюминиевый весит почти 5 килограмм).
В этом проекте Bugatti выступает в сотрудничестве с исследовательским институтом Laser Zentrum Nord из Гамбурга. Институтский 3D принтер печатает суппорт за 45 часов. Во время процесса четыре 400-ваттных лазера плавят титановую болванку, и из того, что получается в результате плавления, принтер слой за слоем формирует суппорт. По завершению процесса суппорт нагревают до 700 градусов Цельсия, а затем охлаждают до 100 градусов. Этот процесс позволяет обеспечить сохранность формы и размеров. Затем поверхности, включая каналы поршней, 11 часов шлифуются на фрезерном станке.
56 часов для производства одного суппорта, понятное дело, дюже много даже для фактически штучных Bugatti. Так что проводятся массовые пытки персонала с целью максимально сократить это время, пока идут испытания тормозного суппорта.