Ни календарное начало зимы, ни отрицательные температуры не способны так подтолкнуть к смене шин, как первый снег. В этом году белорусским продавцам повезло – автолюбители активно потянулись в точки продаж. Но чтобы вы смогли купить зимнюю шину в ноябре, в производство ее нужно запускать чуть ли не летом. Недавно завод Nokian Tyres во Всеволожске выпустил 100-миллионную шину, а мы получили от заводчан приглашение побывать на одном из самых современных шинных заводов в мире. Ну что, поехали!
Производство шин - многоэтапный процесс. Все начинается с изготовления резиновых смесей, затем в нескольких цехах производятся такие компоненты, как протектор или бортовое кольцо, все это собирается воедино, проходит через вулканизацию (так называемое запекание), и отправляется на склад, где маркируется. Ну а теперь обо всем подробней.
Цех по производству смесей
Захожу в цех производства резиновых смесей и чуть не попадаю под колеса бездушной, но милой машины.
- Мы шутим между собой, что внутри там сидят маленькие китайцы, - улыбается руководитель группы по технической поддержке клиентов и работе с рекламациями Александр Пархомчук, который и знакомит нас с предприятием.
На самом деле, под колеса этих трудяг попасть почти невозможно – они оснащены несколькими радарами, при обнаружении препятствия сразу же тормозят и заливаются недовольным писком: "Эй, что встал, я работаю!" То есть передвигаются они полностью в автоматическом режиме, загружают и разгружают палеты без участия человека. А еще они хороши тем, что упрощают изъятие из процесса производства смесей, которые не отвечают требованиям компании.
Каждая палета с резиновой смесью "на входе" имеет красный ярлычок, который говорит о том, что она пока имеет неподтвержденный состав. После этого смесь проверяют, палета получает белый ярлычок и отправляется дальше на производство. На наш вопрос, на чем экономят производители бюджетных шин, представители завода хором ответили: "На всем!". И подчеркнули, что характеристики шин зависят не только от того, сколько в них силики и сажи, которая дешевле, но и от рисунка протектора, строения брекера и прочего.
На заводах Nokian Tyres в принципе большое внимание уделяется вопросам автоматизации. На производстве во Всеволожске с самого начала используется абсолютно новое оборудование - такова позиция руководства. Ни для кого не секрет, что некоторые шинные компании при выходе на российский рынок завозят бывшее в употреблении оборудование. Но это скорее касается производителей, играющих в бюджетных сегментах.
Производство компонентов
Здесь линия по производству протектора. Протектор – это, грубо говоря, кусок резины, состоящий из разных смесей. Для производства лишь одного протектора необходимо 4 вида смеси. Иногда добавляется еще и пятая.
Принцип работы этой установки в том, что по конвейерной ленте смеси затягиваются внутрь машины, где установлено 4 экструдера (по одному на каждую смесь), которые измельчают смесь. После экструдеров смеси проходят через профильную планку, но не хаотично, а таким образом, чтобы получался определенный "пирог".
Следующий компонент - бортовые кольца. В машину по их производству загружается проволока, которая предварительно распускается, потому что поступает в катушках, затем ее пропускают через обрезиниватель, а далее на лицевой части машины видно, как обрезиненная проволока наматывается на специальные направляющие планки.
Машина работает полностью в автоматическом режиме. Оператор контролирует лишь параметры качества и подает расходные материалы. После этого другая машина приклеивает вдоль бортового кольца наполнительный шнур. Особенность резины для наполнительного шнура – после вулканизации это станет самой мощной частью шины.
Линия по производству обрезиненного стального брекера
Это место заводчане называют грилем - катушки с проволокой постоянно вращаются и вправду чем-то напоминают процесс приготовления курицы гриль. Стальная проволока, покрытая латунью, собирается воедино, а потом цельное полотно покрывается резиной.
- Кстати, белорусы, а проволока-то здесь есть и ваша! - расплывается в улыбке Александр Пархомчук. - Конечно, у нас несколько поставщиков, но во многих российских шинах финского завода есть белорусский компонент.
Эта линия производит обрезиненный стальной корд – то, что потом будет выполнять функцию брекера в шине. Каждая проволока будет находиться под углом 25°: один слой направлен в одну сторону, другой – в противоположную.
Каландровая машина
Она занимается обрезиниванием текстильного корда. Именно текстильный корд держит форму шины, но сам по себе текстиль плохо слипается с резиной. Чтобы решить эту проблему, корд предварительно обрезинивается и только потом поступает дальше в производство.
Цех сборки шин
Все компоненты поступают в цех сборки, где и собираются воедино. Здесь установлены сборочные машины последнего образца голландской фирмы VMI. Заводчане гордятся тем, что эти машины разрабатывались совместно с Nokian Tyres: первая такая была установлена на заводе компании в финском городе Нокиа, там прошла тестирование, и только после этого голландцы наладили массовое производство.
Катушки из других цехов поступают в эту машину, края компонентов забрасывается на конвейерную ленту, после чего все идет на лицевую часть установки.
На узком барабане наматывается герметизирующий слой (две боковины), затем – текстильный корд, машина приглаживает роликами края этого корда, вставляет бортовые кольца, затем выворачивает наизнанку и перекидывает на следующий барабан, где наматывается два слоя стального брекера, нейлоновый бандаж и, наконец, протекторная часть, где потом отпечатается рисунок будущей шины. Весь этот процесс сборки занимает около 45 секунд.
Линия пресс-форм
Вулканизация длится от 8 до 15 минут в зависимости от размера и массы шины. Температура внутри – около 150 градусов по Цельсию. На выходе – готовая шина.
Один пресс может выпускать один артикул, но его можно переналадить на выпуск другой шины. По словам представителей завода, с октября завод начинает выпускать летние шины, а зимние выпускает практически круглый год.
Каждая шина проходит на участок ручного контроля, а также подвергается автоматическому тестированию. Каждую шину оператор проверяет на отсутствие дефектов, тех, которые человек в принципе может обнаружить. Дефектов существует немало, всего – более 50 видов. Большую часть можно обнаружить только на чистой теплой шине. Шину оператор крутит под определенным углом, внутри проверяется целостность швов, смотрят протектор (например, недопрессовки, оплавление шашек). Если видит следы облоя, счищает остатки. На современных пресс-формах шины с "волосатым" протектором попросту не произвести, по крайней мере, премиальные производители от этого ушли очень давно.
Каждая шина маркируется с помощью определенного клейма - так, чтобы всегда можно было установить, кто из сотрудников проверял покрышку. Есть такие дефекты, которые можно исправить, как правило, они носят внешний косметический характер. Например, на протекторе есть кляксы краски – их просто закрашивают. Шины, которые отремонтировать нельзя, перерубаются и отправляются на утилизирующие предприятия, там из них делают крошку.
После автоматического тестирования, если все хорошо, шина поступает на линию оклейки.
Особая гордость завода во Всеволожске - работающий в автоматическом режиме склад пресс-форм. Кран-балка перемещается по всему складу, оператор лишь указывает ту пресс-форму, которая необходима, роботы делают все остальное. Все это увеличивает скорость и исключает ошибки.
Представители Nokian Tyres настаивают на том, что на разных предприятиях у них установлено одно оборудование, они имеют одну сырьевую базу, следуют единым стандартам и реализуют один и те же продукты на всех рынков. Даже в Финляндии продаются шины "Made in Russia".
Алексей ХВОЩИНСКИЙ
Фото и видео автора
ABW.BY
P.S. Редакция ABW.BY выражает благодарность Nokian Tyres Россия за помощь в организации поездки