Любой дизель когда-нибудь был новым . Ну а как же их испытывали после сборки? Кто из Читателей интересовался , мог видеть множество роликов в интернете , как на конвейере собираются автомобильные двигатели со скоростью лепки горячих пирожков в модной закусочной. Красиво и людей не видать. Доля ручного труда вряд ли превышает 5 % , а вот мощные дизеля собирают с точностью до наоборот - 95 % в ручную. Почему? Ну во первых , судьба дизеля определена в момент подписания контракта на его изготовление . Любой мощный дизель строится только "под заказ" .И будет ли это новый корабль (или модернизирующийся) или стационарный дизель - генератор заранее в Технических условиях и спецификациях будут прописаны его характеристики и комплектация . И даже серийно выпускаемые экземпляры могут различаться . Это как? А вот например на одном проекте требуется навесной насос забортной воды , а на другом он будет автономным , электрическим. Еще больше различий у так называемых "атомных" машин , тех аварийных дизель-генераторов , которые установлены на АЭС. Как ни будь я опишу эти очень интересные экземпляры. Во вторых это очень дорогие энерго и материалоемкие производства , очень узкоспециализированные , и просто "в склад" ни кто ничего не будет делать. Ну будем считать что контракт подписан , колесо производства провернулось и новенький дизель к всеобщей радости сверкает свежевыкрашенными боками . ( Это не окончательная , после испытания дизель подкрасят и законсервируют). А вот дальше и происходит сам процесс заводских испытаний. Хочу заметить , что здесь происходит несколько этапов .
Так как же дизель испытывают на заводе изготовителе? Для начала его устанавливают на заводской испытательный стенд . Сам стенд представляет собой как бы имитацию тех условий , где предстоит трудиться новорожденному. К нему подводят топливо и масло , воду и воздух , устанавливают выхлоп , обвешивают датчиками и контрольными приборами. А как проверить , какую же мощность выдает дизель? Вот дальше интересно. На сегодняшний день не существует способа измерить мощность дизеля непосредственно. Любой из ныне существующих способов является косвенным . Наиболее распространенным является гидродинамический тормоз. Не буду сейчас расписывать принцип его работы , лишь замечу , что с помощью его можно замерять тормозящий момент и по тарировочной таблице пересчитать его в механическую мощность. Это основной показатель. Но кроме него еще задействованы и другие косвенные показатели , такие как температура отходящих газов по цилиндрам , вылет топливных реек по насосам , расход топлива , Pc ,Pz,итд. Современные способы обработки информации облегчают сбор и систематизацию полученных данных , но принципы на сегодняшний день неизменны.
Гидродинамический тормоз используется для дизелей работающих по внешней характеристике , а как же быть с дизелями которые работают по нагрузочной характеристике ? (дизель-генераторы) . Для них в качестве нагрузочного элемента служит электрический генератор , а для нагрузки генератора используются батареи нагрузочных реостатов , т.е. просто переводят в тепло полученную электроэнергию , "греем улицу" так сказать.
Особо хочу отметить , что если дизель строится под требования определенного заказчика , то его представитель обязательно присутствует при испытаниях (Военпред , Атомнадзор , Регистр ).По их требованию в стандартную программу испытаний могут вноситься некоторые дополнительные пункты (например о частичной разборке некоторых узлов и обследования их состояния).
Заводские стендовые испытания подразделяются на несколько этапов. Основные из них это статическая регулировка , динамическая регулировка , нагрузочные испытания.
После того , как вся программа испытаний будет выполнена , заказчик и исполнитель переругались , помирились и подписали протокол приемки дизель заботливо подкрасят , законсервируют , опломбируют и упакуют.
А что если дизель такого размера и веса , что ни ж/д ни автотранспортом его не перевезти? Об этом поговорим в другой раз.
