Как устроен кромочник

1️⃣1️⃣ Как устроен кромочник Узел Round (узел обкатки углов) Когда кромку наклеивают на смежные стороны, на углу образуется нахлест. Для тонкой кромки это вообще не критично, а с толстой возникает затруднение — на верхней и нижней части радиус есть, а на вертикальном перехлесте — нет Помимо эстетики страдает и безопасность, потому что углы довольно острые Чтобы исправить эту несообразность, используют узел закругления углов, он же «раунд» — высокооборотный шпиндель с радиусной фрезой, двигающийся по системе направляющих ✅Раунд прокатывается по краю, снимает острые края, и деталь выглядит гораздо аккуратнее. Кроме того, раунд может обрабатывать верхние кромки на постформованных и софтформованных деталях Обкаточный узел может быть одномоторным, двухмоторным, четырехмоторным. Чем больше двигателей, тем выше скорость работы агрегата 👉Один мотор используют на компактных станках с малой скоростью подачи, условно до 10 м/мин. Там ему приходится метаться по сложной траектории, поэтому при кривой настройке могут появляться паразитные вибрации 👉На средних скоростях подачи (примерно до 25 м/мин) должны работать уже два независимых блока с индивидуальными приводами 👉Если скорость подачи выше, то на каждый угол нужен отдельный двигатель, т.е. всего 4 штуки 🫴Обычно максимальная скорость подачи станка выше, чем скорость, на которой работает раунд. Например, скорость подачи станка до 23 м/мин, но раунд успевает отрабатывать только на 20 м/мин. Насколько этот узел нужен? На потоковом производстве без «раунда» не обойтись. На небольших объемах проще поставить на обкатку человека. Но ручной фрезер все равно не дает идеальной повторяемости Есть отдельные станочки для обработки углов — по одному из них проходит профильная фреза. Плюсы: стабильное качество, цена и питание от 220 В Минусы: производительность, занятое место и потребность в отдельном операторе В целом, все зависит от объемов производства Ссылка: ⏪ ⏩

1️⃣0️⃣ Как устроен кромочник Радиусная цикля После снятия верхних и нижних свесов на фаске кромки появляется кинематическая волна — небольшие поперечные гребни. Их неплохо видно на просвет. Причины тому чисто физические, аналогичный пример мы приводили в посте про качество поверхности после строжки Эту гребенку снимают шлифовкой или циклеванием (в том числе и вручную). Кромочнику больше подходит второй вариант - профильная цикля снимает с поверхности тонкую стружку и оставляет ровную поверхность. ⛔️Не надо путать радиусную циклю с плоской (так называемой "клеевой") Есть нюанс - цикля снимает длинную тонкую стружку, которая так и норовит попасть под копиры и с трудом вытягивается аспирацией. А если и вытягивается, то, гипотетически, может намотаться на крыльчатку. Поэтому крайне полезно, если на станке предусмотрен промежуточный фильтр в аспирационном тракте. Похоже на распределительную коробку, в которой накапливается стружка. Оператор может ее легким движением достать и выкинуть. Еще стоит обратить внимание на то, есть ли на циклях система обдува. Во-первых, она сдувает стружку, во-вторых, охлаждает ножи, т.е. продлевает срок их службы Ссылка: ⏪ ⏩

9️⃣ Как устроен кромочник Узел снятия свесов Кромка всегда шире, чем торец детали, соответственно, при наклеивании появляются верхний и нижний свесы. Их тоже нужно срезать и для этого используют уже не пилы, а радиусные фрезы на высокоскоростных шпинделях Понятно, что кромка разной толщины требует разного подхода. Если 0,4 мм можно просто оставить без скругления, то обработать 1 и 2 мм на одних и тех же настройках не получится. Нужно менять саму фрезу или хотя бы ее позицию. Пневмонастройка позволяет установить 2 или 3 положения и быстро между ними переключаться Если станок оборудован сервоприводами, то позиционирование фрезы можно настроить произвольно. Тогда отлично заходит мультипрофильный инструмент На производительных, скоростных станках может быть два узла снятия свесов. Первый для черновой обработки, он снимает большую часть свеса, но делает это без уважения неаккуратно. Второй узел - для чистовой обработки, он аккуратно убирает то, что осталось. В теории эта схема помогает увеличить ресурс фрез и снизить нагрузку на шпиндели. В реальности случается, что каждый из узлов настраивают на два типа кромки и получают четыре готовых позиции инструмента с быстрой перенастройкой между ними Ссылка: ⏪ ⏩

8️⃣ Как устроен кромочник Торцовочный узел На клеевой узел кромка подается с запасом в 10–20 мм. Приклеивается она тоже с запасом, поэтому излишки торчат спереди и сзади детали. Эти свесы заподлицо с краями заготовки срезает торцовка 👉Чисто физически кромка срезается не моментально, а какие-то доли секунды, пока пилы двигаются сверху вниз. Поэтому весь узел должен в это время следовать параллельно детали, оставаясь в фиксированном положении относительно кромки Траектория должна строжайше соблюдаться, иначе пила въедет в ЛДСП или оставит хвост кромки От быстродействия этого узла (ну, не только, но и его тоже) зависит производительность всего станка Количество торцовок ▫️В станках с малой скоростью подачи может быть один торцовочный блок, он вполне успевает обработать оба края заготовки ▫️На более производительное оборудование ставят два независимых торцовочных блока, которые двигаются по диагональной направляющей. ▫️На промышленных высокоскоростных станках (примерно от 25 м/мин), торцовки движутся по горизонтальным направляющим 👉Пилы торцовки можно повернуть на небольшой угол (до 15 градусов), тогда они снимают на краях кромки небольшую фаску Этот нюанс используют тогда, когда обрабатывают деталь, уже закромленную с боковых сторон. В этом случае развернутые пилы не задевают кромки на боковых торцах 👉Автоматическую смазку направляющих упоминают как преимущество кромочника. И таки да! Она срабатывает после определенного количества рабочих циклов и может значительно продлить жизнь торцовочному узлу. 🤷‍♂️Потому что даже закрепленный оператор может забывать смазывать направляющие, не то, что случайный работник Ссылка: ⏪ ⏩

7️⃣ Как устроен кромочник Прижимная группа На клеевом узле кромка, клей и заготовка сходятся в одной точки и дальше движутся вместе Кромку нужно качественно прижать к торцу, чтобы сделать шов как можно тоньше, равномернее и прочнее. Для этого используют группу из нескольких массивных цилиндрических роликов Ролики активно отводят тепло от кромки, охлаждают клей и ускоряют сцепление ✅От прижимной группы зависит качество шва и то, насколько крепко кромка будет держаться 👉Усилие, с которым ролики прижимают кромку, можно регулировать пружиной или пневмоцилиндром. То есть, они немного люфтят. На ручных станках функцию прижима выполняет оператор, поэтому чем он массивнее, тем лучше На промышленном оборудовании используют пневматическую систему, она работает куда плавнее, чем пружинная Причем на станке может стоять как регулировка всей группы (быстро перенастраивать при замене кромки), так и индивидуальная для каждого ролика. На бюджетном оборудовании может стоять вообще фиксированная прижимная группа (без регулировки), как на ручных кромкооблицовочных станках. В этом случае ролики обтягивают резиной, чтобы не повреждать деталь 👉Первый ролик прижимной группы имеет большой диаметр (80–130 мм) и зачастую собственный привод. То есть, он вращается синхронно с подачей детали и подхватывает ее. Ролик немного выходит за линию движения детали, чтобы обеспечить давление при первом соприкосновении. По факту деталь втыкается в него краем. Поэтому чем больше диаметр ролика, тем плавнее будет происходить это соприкосновение и тем меньше вероятность замятия 👉Остальные ролики меньше по диаметру (50–70 мм) и вращаются под нажимом детали. Некоторые имеют небольшое конусное схождение, чтобы лучше прижать верхний и нижний край торца. То есть, можно прикатать кромку к ступеньке от подрезного диска (примерно 0,2 мм) 👉Если кромка закончилась, клей с детали налипнет на прижимные ролики и угваздает следующие детали. Тут может помочь механизм очистки от клея - ножи-скребки, прижатые к роликам. Они собирают клей с роликов, которые не приходится чистить вручную. Все танцуют Ссылка: ⏪ ⏩

6️⃣ Как устроен кромочник Клеевой узел Эта тема не на один пост и даже не на одну неделю. Поэтому сейчас будем краток Оборудование можно разделить на ▫️узлы с нижним и с верхним расположением ванночки относительно клеевого валика, ▫️картриджные клеевые системы и, внезапно, ▫️бесклеевые системы для «лазерной» кромки ▪️Нижние - это надежная классика. Собсно, они прекрасно работают на ручных криволинейных станках и ручных машинках. Верхние более технологичны, дают больше возможностей, но требуют от оператора лучшей подготовки. 👉Ванночки бывают съемными и несъемными. Конечно, разобрать можно что угодно, но съемные можно отковырять за минуту Они позволяют работать с EVA и PUR (поочередно), с клеями разных цветов и их проще чистить. Зато несъемные дешевле ▪️Картриджная клеевая система (редакция знает только Holz-Her, но от китайцев можно ожидать всего) похожа на шприц, куда закладывают клеевые цилиндры. Клей плавится только с торца и потихоньку поддавливается поршнем. Жидкий расплав через дюзу выпрыскивается на торец детали 👉К этой же экзотике можно отнести решение от Felder - их клеевой узел glueBox работает с PUR в форме тонкой ленты, которую подают между кромкой и торцом Т.е. клей не мажут на ДСП, а кладут куском и подогревают двумя галогенками прямо перед тем, как прижать кромку ▪️Бесклеевые системы работают со специальной кромкой, на которую заранее нанесен тонкий слой полиолефина. Его разогревают лазером, который бегает тудой-сюдой, или горячим воздухом (300 градусов) Есть промышленные кромочники, которые совмещают все перечисленные варианты А ведь это мы еще даже не упомянули много вкусного, вроде бункеров для клея, разницы между роликами для EVA и PUR или станций плавления PUR-клея Обязательно бахнем. Но потом Ссылка: ⏪ ⏩