Дайджест 3D-новостей: весна-2026

Титановая выхлопная система «Кожа дракона»: новый рекорд SLM-печати Немецкий производитель Apollo Automobil представил одну из самых необычных деталей, созданных с помощью аддитивных технологий, – полностью 3D-печатную титановую выхлопную систему Dragon Skin для трекового гиперкара EVO. По заявлению компании, это самая крупная в мире цельнометаллическая выхлопная система, изготовленная методом селективного лазерного плавления. Для печати использовался аэрокосмический титановый сплав TA15, сочетающий высокую прочность и термостойкость. Производство одного изделия заняло 123 часа непрерывной печати. Компонент получил керамическое покрытие, выдерживающее температуры до 1000 °C, что необходимо для работы двигателя Ferrari F140 V12 мощностью более 800 л.с. Главная особенность проекта – применение принципов проектирования для аддитивного производства (DfAM). Конструкция выхлопной системы проектировалась под 3D-печать изначально, а не адаптировалась под нее. Благодаря этому инженерам удалось реализовать сложную органическую геометрию с рельефной поверхностью Dragon Skin, которая выполняет не столько декоративную, сколько функциональную роль – способствует более равномерному распределению тепла и снижению локальных термических нагрузок. Ключевым преимуществом стала цельная конструкция без сварных швов и соединений. Это позволило уменьшить массу, снизить количество потенциальных зон разрушения и повысить надежность при экстремальных вибрационных и температурных нагрузках. Подобную геометрию и внутреннюю структуру практически невозможно изготовить традиционными методами — литьем или мехобработкой. Проект Apollo EVO демонстрирует, как 3D-печать металлом постепенно выходит за рамки прототипирования и становится инструментом создания полноценных высоконагруженных компонентов для автоспорта и аэрокосмической отрасли. (Фото: Apollo Automobil)

Производство гребных винтов – за недели вместо месяцев Ford и Sharrow Engineering демонстрируют, как аддитивные технологии меняют подход к литейному производству. Компании заменили традиционный процесс литья по выплавляемым моделям, занимавший до 130 дней, на литье в песчаные формы, изготовляемые с помощью 3D-печати. В результате сроки производства винтов сократились примерно до двух недель. Речь идет о винтах Sharrow Propeller – конструкции с замкнутыми лопастями, которая получила широкую известность благодаря снижению шума, вибраций и повышению эффективности судов. Однако рост спроса быстро уперся в ограничения классического производства. Ford подключил более чем 20-летний опыт в области 3D-печати песчаных форм и совместно с литейными предприятиями адаптировал процесс под серийный выпуск. Инженеры оптимизировали изготовление литейных форм и ускорили весь цикл производства. По словам специалистов Sharrow Engineering, именно масштабирование было главным барьером для развития технологии. Теперь то, что раньше занимало целый сезон, можно выпускать за считаные недели. Особенно показательно, что речь идет не о прототипировании, а о полноценной производственной цепочке для сложных металлических изделий. Проект – отличный пример того, как аддитивные технологии становятся инструментом промышленного масштабирования – в судостроении, аэрокосмической отрасли и других направлениях тяжелого машиностроения. Фото: Sharrow Engineering

3D-печатная молния: гибкая конструкция, которая в мгновение ока становится жесткой Исследователи Массачусетского технологического института представили необычную разработку – напечатанную на 3D-принтере трехстороннюю застежку-молнию, способную быстро превращаться из гибкой структуры в жесткую. Технология основана на идее, предложенной еще в 1985 году инженером и нынешним профессором MIT Уильямом Фридманом, но реализовать ее удалось только сейчас благодаря развитию 3D-печати и новых материалов. В отличие от обычной молнии, система состоит из трех соединяемых элементов. При их «застегивании» образуется прочная пространственная структура, которая может принимать форму стержня, дуги или спирали. При обратном движении замка конструкция снова становится гибкой. Молнии печатались из пластиков – жесткого и прочного PLA и гибкого эластомера TPU. Исследователи отмечают, что в будущем хотят перейти от полимеров к более прочным материалам, включая металл. Технология уже продемонстрирована в нескольких прикладных сценариях. Один из них –медицинский ортез: гибкая тканевая перчатка после застегивания молнии превращается в жесткий фиксатор для кисти. Аналогичным образом можно создавать временные гипсы или поддерживающие конструкции для конечностей. По мнению разработчиков, технология может найти применение в медицине, робототехнике, носимой электронике и быстроразворачиваемых конструкциях. Фото: MIT

Был ли туалет для «Артемиды II» напечатан на 3D-принтере из титана? Миссия «Артемида II» стала первым пилотируемым облетом Луны за десятилетия. На борту корабля Orion находилась система утилизации отходов UWMS, которая впервые была протестирована на МКС в 2020 году и получила не совсем точное название «3D-печатного титанового туалета». NASA указывает, что из титана был напечатан только корпус ключевого узла – двойного вентиляторного влагоотделителя, создающего поток воздуха для перемещения отходов в невесомости. Хотя точные детали производства не раскрываются, логика выбора технологии очевидна. Узел имеет сложную геометрию: отдельные каналы для потоков воздуха, зоны с разным давлением, а также корпус центробежного отделителя с редуктором. Изготовление такой конструкции из титана в виде одной детали – задача, где аддитивные технологии дают явное преимущество. Титан выбран благодаря устойчивости к коррозии, вызванной агрессивной средой (например, при обработке мочи), а 3D-печать позволяет объединить несколько компонентов в один, снизить массу и уменьшить количество потенциальных точек отказа. Во время миссии в системе возникли сбои, включая отказ электроники и замерзание трубки, однако связь с 3D-печатными элементами не подтверждена. Для следующей миссии «Артемида III», где астронавты проведут на поверхности Луны несколько недель, системе предстоит доказать надежность. Данные тестов помогут оценить перспективы 3D-печати титана за пределами околоземной орбиты. (Фото: NASA)

Костные имплантаты, созданные на биопринтере, могут заменить традиционные решения В Джорждтаунском университете (Вашингтон, США) ведутся разработки по 3D-биопечати нового типа костных имплантатов, которые ближе по свойствам к натуральной кости. Вместо металла или донорских тканей используются природные материалы, способствующие регенерации. Сегодня для восстановления костей применяют собственную ткань пациента, донорскую кость или синтетические материалы. У каждого из подходов есть недостатки – от боли и осложнений до риска отторжения. Новая разработка основана на пектине (веществе из фруктов) в сочетании с гидроксиапатитом – минералом, входящим в состав костей. С помощью 3D-печати создается пористая структура, имитирующая внутреннее строение кости. В нее также могут добавляться живые клетки для улучшения заживления и обмена питательными веществами. Такие импланты действуют как «каркас», направляя рост новой кости, а не просто заменяя ее. Это снижает риск осложнений и делает восстановление более естественным. Технология пока находится на стадии исследований: предстоят лабораторные тесты и клинические испытания. Однако первые результаты показывают, что такие решения могут стать более безопасной и эффективной альтернативой существующим методам. Фото: Georgetown University

3D-принтеры помогают ремонтировать оборудование на подмосковных комплексах по переработке отходов На комплексах по переработке отходов Московской области продолжают внедрять современные технологии. Одним из эффективных решений стало использование FDM-принтеров для быстрого изготовления мелких комплектующих прямо на месте. Как отметил главный технолог КПО «Восток» Александр Панферов, внедрение 3D-печати значительно упростило обслуживание оборудования сортировочного цеха, особенно системы обратного осмоса. Раньше при поломке нужные детали приходилось заказывать за границей и ждать более двух недель. Теперь их можно изготовить на месте всего за 8-15 часов. Это позволяет избежать простоев и снизить зависимость от дорогого импорта. С помощью 3D-принтеров на КПО изготавливают самые разные элементы: патрубки для систем обратного осмоса, держатели ламп для оптических сепараторов, кронштейны для погрузчиков и направляющие для прессового оборудования. Фото: пресс-служба Министерства по содержанию территорий и государственному жилищному надзору