TPM – это подход к повышению надежности и эффективности производственного оборудования, улучшению культуры производства. И, как следствие, повышение производительности и снижения производственных издержек на дорогие аварийные ремонты. После успешного внедрения TQC появилась идея использовать ее для повышения качества работы оборудования. TPM опирается на те же принципы и статистические методы, что и TQC. Стабильность качества продукции напрямую связанно с качеством обслуживания оборудования, поэтому в Японии: Цель системы ТРМ — сократить потери машинного времени. Основные принципы ТРМ: состояние оборудования зависит от культуры работника; работа и обслуживание оборудования неразделимы; основа работы без поломок - комплекс оздоровительно-профилактических мероприятий для оборудования; обслуживанием занимаются все (от операторов и ремонтников до руководителей) В методологии ТРМ выделяют 8 потерь машинного времени: - ежедневное техническое обслуживание (ЕТО) - планово-предупредительный ремонт (ППР) - переналадка (перевалка) - аварийные простои - снижение скорости обработки - микропростои - брак - исправление дефектов Система ТРМ стремится снизить только потери на ППР и аварийные простои. Общая эффективность оборудования (ОЭО или ОЕЕ - Overall Equipment Effectiveness) – это специальный показатель для оценки эффективности работы оборудования. ОЭО = Время эффективной работы оборудования (ВЭР) / Запланированное время работы оборудования (ЗВР) = 87 / 165 = 0,53 У большинства компаний ОЭО не более 40%, у наиболее продвинутых компаний доходит до 85%. Теперь Вы немного лучше понимаете, зачем внедрять ИТ системы класса ЕАМ, какие ставить перед этими проектами цели. Подробнее hwww.chelidze-d.com/...495