МГИ творчество и ремонт в одном месте

Закон Ома

Наглядно о силе тока, напряжении и сопротивлении....

Кварцевые и стеклянные сопла для TIG горелок. Сейчас многие производители предлагают прозрачные сопла для TIG горелок. С такими соплами удобнее следить за концом вольфрамового электрода и сварочной ванной. Но некоторые из них очень быстро затемняются, и сквозь них уже ничего не разглядеть. Почему так происходит? На данный момент прозрачные сопла могут быть изготовлены из закалённого боросиликатного стекла (Pyrex) или плавленого кварца. Главное различие этих материалов – в температуре размягчения и величине рабочей температуры. Если для закалённого стекла рабочая температура составляет 570°С, а температура размягчения – 820°С, то для кварца рабочая температура – 1100°С, а температура размягчения – 1683°С! Отсюда можно сделать вывод, что чернеют при сварке сопла именно из закалённого стекла, так как не выдерживают высоких рабочих температур, возникающих в процессе сварки. Напомним, что температура плавления стали составляет 1300-1500°С (в зависимости от состава), алюминия – 660,4°С, а титана – 1668°С. Сопла из плавленого кварца не трескаются при резком нагреве и меньше бьются при падении, чем стеклянные. Также стеклянные сопла рекомендуется использовать только на постоянном токе (DC). Для кварцевых такого ограничения нет. С ними можно вести сварку как на постоянном (DC), так и на переменном (АС) токе (в том числе в импульсном режиме). Ещё одно важное преимущество – кварцевые сопла служат в пять раз дольше, чем стеклянные. К сожалению, отличить стеклянное сопло от кварцевого внешне очень сложно. Кварцевое сопло прозрачное и не имеет цветовых оттенков, стеклянное сопло может иметь слегка зеленоватый оттенок (но не всегда, это зависит от качества материала). Здесь остаётся надеяться только на честность поставщиков.

Про керамические сопла для TIG-горелки Как правильно выбрать керамическое сопло для TIG горелки? Керамическое сопло предназначено для направления защитного газа в зону сварки и ограничения его распространения вне пришовной зоны. Таким образом формируется газовая защитная атмосфера, которая исключает попадание воздуха к горячему металлу шва. Все сопла для удобства имеют цифровую маркировку. Используется мировой стандарт цифровой маркировки - от 4 до 12, за исключением номера 9 (сопла с номером 9 не существует). В основе маркировки сопла по диаметру выходного отверстия лежит английская метрическая система. Потому для того, чтобы понять, какой диаметр отверстия будет в миллиметрах, нужно номер сопла (например, 5) умножить на 1/16 дюйма (около 1.588 мм). То есть, сопло №5 в миллиметрах имеет диаметр 5*1.588 = 7.94 мм. После округления получаем 8 мм. Каждое сопло из размерной линейки номеров 4 - 12 имеет свой выходной диаметр от 6.5 мм до 19 мм. Чем больше диаметр сопла, тем больше диаметр вольфрамового электрода можно использовать. У этой зависимости простое объяснение – для сварки более толстого металла нужен вольфрамовый электрод большего диаметра, а значит и зону защиты сварного шва нужно увеличить. Особенно важно об этом помнить, если вы осуществляете колебательные движения при сварке или выполняете стыковую сварку деталей со скосом кромки 45°. Керамические сопла можно разделить по двум типам: классические сопла и сопла для газовой линзы. В свою очередь каждый тип сопел может быть классической длины и удлиненным. Удлиненные сопла маркируются латинской буквой «L» (L - первая буква слова «Long» и переводится с английского языка как «длинный»), например, 4L, 5L, 6L и так далее. Следует помнить, что соединительный размер резьбы классических сопел и сопел для газовой линзы разный и они не взаимозаменяемы, то же касается сопел для разных типов горелок о которых поговорим ниже. Керамические сопла еще делятся по типу горелки. К наиболее распространенным типам горелок относятся: горелки типа WP-17/WP-18/WP-26 горелки типа WP-9/WP-20 горелки типа WP-12. Сопла горелок, входящих в одну группу, взаимозаменяемы, например, классическое сопло № 8 для горелки WP-17 можно установить на горелку WP-18 или WP 26. Но сделать так же с другими горелками не получится, например, классическое удлиненное сопло 4L для WP-26 не заменит аналогичное горелки WP-9 или WP-12, хотя диаметр выходного отверстия во всех трех будет одинаков.

Виды сопел. их назначения и различия для MIG/MAG сварки. Чаще всего сопла изготавливаются из меди или латуни, хотя в некоторых случаях так же подходят и сопла с покрытием. Медные сопла Медные сопла - хороший выбор для защиты от разбрызгивания, но это единственный выбор, если ваш тип работы требует более длительного времени горения дуги или более высокой силы тока (> 300 ампер). Для еще большей защиты от высоких температур (в диапазоне от 400 до 600 ампер) медные сопла, предназначенные для тяжелых условий эксплуатации, имеют как более толстые стенки, так и более плотную изоляцию. Латунные сопла Сопла из латуни – лучший выбор для защиты от разбрызгивания, если вы работаете с более низким током, от 100 до 300 ампер. К тому же они самые доступные по цене. Однако помните, что латунные сопла могут выйти из строя в условиях высокой температуры и даже, вполне возможно, растрескаться. При использовании латуни в качестве материала для изготовления сопла – это также может помочь сохранить внутренний диаметр сопла в течение более длительного периода, что приводит к увеличению срока службы расходных материалов. Сопла с покрытием В некоторых случаях можно также рассмотреть сопло с хромированным или никелированным покрытием. Покрытие лучше защищает от разбрызгивания, чем медь или латунь, а его теплоотводящие свойства также могут обеспечить более высокую долговечность. Какой металл, который обычно находится под покрытием? Медь. Таким образом, вы получаете преимущества сразу обоих металлов. Длительный срок службы сварочного сопла с металлическим покрытием делает его предпочтительным для длительных сварочных работ, в том числе для роботизированной сварки. Также бывают горелки с водоохлаждаемым медным соплом – сопло имеет 2 стенки, внутри циркулирует жидкость для его охлаждения. Размеры и формы сопел Форма сопла и размер отверстия важны как для габаритов сварного шва, так и для силы тока. Сопла могут иметь размер отверстия от 10 мм до 24 мм, и, как правило, размер отверстия сопла должен увеличиваться с увеличением используемой силы сварочного тока. Ваша цель при выборе размера и формы - оптимизировать газовую защиту и уменьшить разбрызгивание. Один из способов найти оптимальное сопло - выбрать диаметр отверстия наибольшего возможного диаметра и форму, обеспечивающую наилучший доступ к сварному шву. В противном случае вы можете столкнуться с проблемами либо качества работы, либо срока службы сопла.

Какой расход газа (литр/ мин.) выставлять при сварке на углекислоте и на аргоне. Расход газа при сварке на углекислоте и аргоне может зависеть от нескольких факторов, включая тип сварочного протока, толщину свариваемого материала, тип сварочного оборудования и требования к качеству сварного шва. Обычно, для сварки на углекислоте используется смесь газов, состоящая из аргона и гелия, причем содержание гелия может быть около 5-25% в зависимости от задачи сварки. Расход газовой смеси на углекислотной сварке обычно составляет от 10 до 20 литров в минуту. Для сварки на аргоне, расход газа также может варьироваться в зависимости от типа сварки и материала. Обычно, для MIG/MAG сварки на аргоне расход газа составляет от 8 до 12 литров в минуту, а для TIG сварки - от 6 до 10 литров в минуту. Необходимо отметить, что точный расход газа может быть определен только экспериментально с учетом конкретных условий сварки и требований к качеству сварного соединения. Поэтому рекомендуется обращаться к руководству по эксплуатации сварочного оборудования и проконсультироваться с опытным специалистом для определения оптимального расхода газа при сварке на углекислоте или аргоне.

Основное и рутиловое покрытие электродов. В чём разница. Основное и рутиловое покрытия являются различными типами покрытий, используемыми на электродах в сварочных работах. Основное покрытие представляет собой слой материала, нанесенный на поверхность электрода. Оно содержит различные добавки, такие как флюс, которые помогают в образовании сварочной дуги и предотвращают окисление и другие дефекты сварного шва. Основыми преимуществами основного покрытия являются высокая эффективность и универсальность, так как оно может использоваться для сварки различных металлов. Рутиловое покрытие также содержит добавки, но основным компонентом является рутиловая флюсовая оболочка. Это позволяет электроду создавать более стабильную и устойчивую сварочную дугу, благодаря чему достигается лучшее качество сварного шва. Рутиловое покрытие также обладает некоторыми особенностями, такими как низкое содержание водорода, что позволяет сварщику создавать сварочные швы с минимальными дефектами. Таким образом, основное покрытие является более универсальным и эффективным, в то время как рутиловое покрытие обеспечивает более стабильную сварочную дугу и лучшее качество сварного шва.

Холодное газодинамическое напыление металлов (ХГН) При попадании влаги (капель воды и т.п.), на сварочный стол, металл сразу коррозирует, решил поискать, чем можно обработать стол, что бы избежать постоянное протирание. Наткнулся на интересный процесс напыления. Не узнавал про стоимость работ и насколько целесообразно это делать, просто интересный метод. Холодное газодинамическое напыление металлов - это процесс, при котором металлическая порошковая смесь распыляется на поверхность объекта с помощью сжатого воздуха или газа. При этом создается высокая скорость частиц порошка, которые врезаются в поверхность и образуют покрытие. Особенность этого метода заключается в том, что при напылении не происходит нагрева металла и объекта, что позволяет избежать деформаций и изменений свойств материалов. Полученное покрытие обеспечивает защиту от коррозии, износа и других вредных воздействий.

Ремонт радиатора ЗИЛ 130/131 4-х рядный. Впервые столкнулся с ними, они медные, TIG сваркой лучше не пробовать сваривать. Для ремонта понадобится пайка, если не знаете как, самый простой способ обратится к людям которые ремонтируют холодильники, они спаивают медные и латунные трубки, и соответственно имеют знания и опыт как пользоваться горелками и припоем.

Разница между прямой и обратной полярностью при сварке. Прямая полярность при сварке означает, что электрический ток проходит от электрода к металлическому материалу, который сваривается. В обратной полярности электрический ток идет в обратном направлении - от металлического материала к электроду. Основная разница между прямой и обратной полярностью заключается в том, как происходит распределение тепла в процессе сварки. При прямой полярности электрод нагревается более интенсивно, что способствует более быстрой сварке и проникновению сварочного материала в базовый металл. При обратной полярности электрод нагревается менее интенсивно, и больше тепла поглощается металлическим материалом, что позволяет производить сварку с меньшими деформациями и разрушениями базового металла.

В чём разница между асинхронным и синхронным двигателями. Асинхронный и синхронный двигатели - это два типа электрических двигателей с разными принципами работы. Синхронный двигатель работает в точном синхронизме с переменным током, подаваемым на него. Он имеет постоянную скорость вращения и используется, когда требуется точное управление скоростью. Синхронный двигатель обычно используется в промышленных системах, таких как генераторы и электроприводы, где требуется строгое соблюдение частоты вращения. Асинхронный двигатель, с другой стороны, имеет несколько иные характеристики. Он не имеет фиксированной скорости вращения и работает немного медленнее синхронного двигателя. Асинхронный двигатель обычно используется в бытовых приборах и большинстве электродвигателей, которые требуют высокой мощности. Главное отличие заключается в том, что синхронный двигатель работает с точной частотой, а асинхронный двигатель подстраивается под переменную нагрузку.

Непонятная третья крутилка на сварочном полуавтомате))) (Регулировка индуктивности). Индуктивность на сварочном аппарате - это параметр, который описывает способность сварочного аппарата изменять силу тока во время сварки. Он может контролировать скорость изменения тока и помогает в создании стабильного дугового разряда. Большая индуктивность означает более плавное изменение тока, что полезно для сварки толстых материалов. Меньшая индуктивность ускоряет изменение тока и может быть полезной для сварки тонких материалов или при выполнении точной сварочной работы. Если вы не уверены, как настроить индуктивность для сварочного аппарата, лучше проконсультироваться с инструкцией или профессионалами в этой области.