269 подписчиков
Зачем классифицировать дефекты?
Я в предыдущем посте уже попытался объяснить, как работать с классификацией дефектов, но не все поняли. Поэтому я запишу более подробное видео на YouTube-канале, но, наверное, даже в нем всё рассказать не получится – слишком много нюансов, которые нужно учесть.
Постараюсь коротко объяснить.
Представьте, вы (руководитель предприятия, начальник ОТК) зафиксировали на своем предприятии 100 дефектов за определенный период времени. Все дефекты разные, как вам кажется, потому что совершали их разные люди, в разное время, на разных этапах, по разным причинам. Работать нужно с каждым дефектом по отдельности.
Но, если вы их правильно классифицировали, т.е. расположили в разных группах по определенным параметрам, то вы можете в зависимости от целей выбрать ту или иную группу, в которой может находится сразу несколько дефектов (например, 20 или даже 30), и работать именно с группой, т.е. с несколькими однотипными дефектами одновременно.
Например, что делать с дефектом сразу при его обнаружении?
На производстве это решается просто: или исправляем [деталь], или изготавливаем новую. Для этого никакая классификация не нужна. По этому параметру у нас возможны всего две группы. Но если смотреть чуть дальше – на учет дополнительных затрат, возникших в связи с появлением дефекта, то здесь уже можно определить несколько технологических процессов, по которым пойдет исправление этого дефекта, и по нормативному методу учета затрат для каждого процесса прописать нормы затрат на материалы и трудовые ресурсы. Тогда при запуске процесса исправления дефекта по определенной технологии, все затраты по нему будут считаться автоматически. Я уже не говорю про то, что можно также автоматически учитывать потери производительности труда по каждому дефекту, чтобы понимать масштаб проблемы. Причем, и изготовление новой детали может в этом случае запускаться автоматически без сложных процедур принятия решений, согласований и пр. И при правильной постановке задач этому процессу (изготовление новой детали) может быть дан «зеленый цвет» на всех производственных этапах для ускорения процесса изготовления – целый заказ (партия продукции) не отгружается.
Это один пример.
Другой пример. Выбрать группу, связанную с местом возникновения дефектов и отсортировать все дефекты группы по причинам. Теперь у вас есть всего несколько причин возникновения большей части дефектов в этом подразделении, и вы можете заняться устранением каждой из этих причин. В результате, одно или несколько понятных мероприятий помогут устранить сразу большой объем подобных дефектов.
Далее вы можете сами пофантазировать проявить творческий подход и найти еще ряд применений возможности классификации для устранения дефектов или работы со статистикой на своем предприятии.
В заключение приведу несколько терминов, чтобы не путаться.
Дефект – это какое-либо отклонение на каком-то предмете, связанным с изготавливаемой продукцией предприятия, которое ведет к браку продукции (невозможности ее использования по назначению). При этом не важно на какой стадии хозяйственной деятельности предприятия этот дефект обнаружен.
Ошибка – это неправильные действия исполнителя (руководителя), приведшие к возникновению дефекта. (Это то, что касается дефектов. Ошибки могут приводить и к другим последствиям, не связанным с возникновением дефектов).
Поэтому в дальнейшем под «работой с дефектами» будем подразумевать действия, направленные на быстрое устранение какого-то дефекта, здесь и сейчас, для завершения работы с заказом или партией товара, где это дефект был обнаружен.
А «работа над ошибками» – это мероприятия по реорганизации действующих на предприятии процессов для предотвращения появления подобных дефектов впредь.
3 минуты
18 февраля 2024