48 подписчиков
В АП все уже привыкли к тому, что основа физико-механических и химических свойств печатаемых изделий напрямую зависит от материала, будь то металл, полимер или композит. Чтобы несколько улучшить его взаимодействие с окружающей средой и механизмами служит часто обязательный процесс постобработки. Но почти никто никогда не армировал детали после 3D-печати.
Испанский стартап Reinforce3D развивает и коммерциализирует технологию инжекции непрерывного волокна Continuous Fiber Injection Process (CFIP) в самое «сердце» или полость напечатанных изделий. Присутствие этой компании на FormNext 2023 ознаменоваось анонсом их системы Delta. Delta представляет собой аппарат инжекции/армирования углеродного волокна с реактопластом под давлением в специально созданные каналы изделия.
Какие изделия можно рекомендовать для такого апгрейда?
1. Специально спроектированные и оптимизированные с наличием каналов определённого сечения, длины и геометрии.
2. Детали должны иметь отверстия для входа и выхода волокна (воздух должен свободно циркулировать и замещаться).
3. Напечатанные детали из металла и сплавов, полимеров, полимерных композитов.
Важно помнить, что после заполнения каналов необходимо запечь реактопласт в печи.
Что даёт CFIP?
1. Полимеры могут приблизиться по механическим свойствам к алюминию.
2. Металлы и сплавы получат более высокую прочность при одновременном снижении общего веса детали и её затрат на часто дорогостоящий материал, например, титан.
3. Авто- и мотоспорт, авиация, автомобилестроение, спортивные товары, компоненты роботов, оснастка — явные претенденты на тесное взаимодействие с CFIP.
В сухом остатке детали становятся легче и дешевле. Появятся новые применения, пользовательский опыт, а также увеличится использование АТ для производства ответственных изделий.
Anisoprint, Desktop Metal, Arevo Labs, Markforged вздрогнули?
📺 Ваши новости у нас: inews@layerlogic.tech.
#логикаслоя #layerlogic #3dprinting #3дпечать https://clck.ru/37WktD
1 минута
7 января 2024