2789 подписчиков
Продолжение 3D-темы
#аддитивные
Начало - пост выше
На сегодня затраты на проектирование и «отправку в печать» какой-либо детали с помощью АТ стали соизмеримы с распечаткой файла на обычном офисном 2D-принтере. При этом стоимость оборудования составляет около 50 тыс. рублей, а расходных материалов примерно 1000 руб. за 1 кг пластика. Это позволяет использовать аддитивные технологии во многих отраслях.
Создание пресс-форм для литья и штамповки способно сэкономить сотни тысяч рублей в обрабатывающей промышленности. Еще одна возможность — производство сложнопрофильных деталей. Железнодорожники или автомобилестроители штампуют на 3D-принтерах износившиеся детали. Особенностью новой технологии стала возможность пустить в ход материалы, которые ранее были недоступны для ковки или литья: кобальт-хром или сплавы алюминия с особыми уникальными свойствами.
Но наибольшую отдачу аддитивные технологии дают там, где высока стоимость изготовления одного килограмма конечного продукта. Например, для изготовления деталей для автомобилей премиального сегмента или в авиастроении, при производстве сложных деталей, на изготовление которых требуется много времени. По подсчетам специалистов, во многих случаях за счет АТ срок вывода новых продуктов на рынок может быть сокращен на 75%.
Первой массовой продукцией, использующей аддитивные технологии, стали 3D-ручки, которые хлынули на российские прилавки в 2010-е годы. Пик их популярности пришелся на 2014 — 2018 гг. После первого знакомства с новинкой российские потребители охладели к ним, ведь ручки являются не более чем ручными устройствами для создания трехмерных изделий. По мнению импортеров, «это образовательный инструмент, не способный заменить настоящий 3D-принтер. Скорее всего, как только принтеры найдут распространение среди широких слоев населения, популярность ручек пойдет на спад».
При этом многие отечественные предприниматели считают бесперспективным создавать собственное производство. Мотивировка: «здесь ключевой плюс — цена, а конкурировать ценой с китайскими товарами — бесперспективное занятие». В определенной степени это приговор предпринимательской среде в нашей стране: соревнование с зарубежными производителями на сравнительно высокотехнологичном поле считается бесполезным.
С самими 3D-принтерами несколько иная ситуация. В силу того что они регистрируются в органах власти как автомобили или оружие, ситуацию с ними можно оценить поштучно. По данным НПО «Система» на ноябрь 2021 года, львиная доля — 25 тысяч из 30 — приходилась на учебное оборудование. Еще 6 тысяч составили устройства для персонального использования: офисные или коммерческие. Это именно тот массовый сегмент, который формирует спрос на рынке. Для них исходным материалом является пластик. Он же используется как сырье для большей части принтеров промышленного назначения (50 штук) и научных (750). Еще 58 промышленных и 7 научных принтеров (по данным на 2021 год) работают с металлом. Для остальных исходным материалом были керамика (5), композиты (6), цемент (4) и даже биоматериалы — 4 принтера.
Причем говорить о полной зависимости от импорта не приходится. В научном направлении на 1 зарубежный принтер, работающий на пластике, приходится 2 отечественных. В группе устройств, работающих с цементом, их поровну — два к двум, так же как и в группе композитов — три на три. Правда, в сфере массового потребления — учебные и персональные — позиции иностранной техники непоколебимы: 90 российских на 2500 зарубежных и 1000 на 5000, соответственно.
Продолжение темы 👇🏻👇🏻👇🏻
2 минуты
11 июля 2023